JPH0353030B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0353030B2 JPH0353030B2 JP58140743A JP14074383A JPH0353030B2 JP H0353030 B2 JPH0353030 B2 JP H0353030B2 JP 58140743 A JP58140743 A JP 58140743A JP 14074383 A JP14074383 A JP 14074383A JP H0353030 B2 JPH0353030 B2 JP H0353030B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- powder
- cylinder
- resin
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は細口容器の内面に樹脂ライニングを施
すための方法に関する。 〔従来の技術〕 金属の細口容器としては、圧力タンク、ボン
ベ、ドラム罐等があり、その中ではボンベがよく
知られている。ボンベの中には腐食性のあるガス
や液体、或いは純粋さを必要とするガスや液体を
充填するために耐食性の優れた高級素材で作られ
たもの及び内面を耐食性のある皮膜で覆つたもの
が知られている。ところが、高級素材例えばステ
ンレス材等でボンベを製造したものは通常品の約
10〜15倍位の高価格となるという欠点がある。ま
た、ボンベ内面に施す皮膜は、ピンホールが無く
半永久的にボンベ内面素材と充填材との接触を完
全に遮断する0.6〜1.0mm以上の厚みで内面素材と
接着し、内外圧力や衝撃に対し変形、剥離が生じ
ない強度を持ち、充填材に侵されない物性が必要
であるが、従来の内面被覆のタール、エポキシ等
の塗装類は溶剤で溶液としたものを塗布、乾燥、
硬化の繰り返し工程により膜厚みを形成してお
り、通常１工程には６時間位が必要で、最大形成
厚みは0.07mm位であり、それ以上の厚みを１工程
で行なおうとすれば、タレ、気泡等の発生原因と
なる。小口径出入口部しか有しないボンベ形状で
は、大気中発散による乾燥、硬化時間が通常の物
より遅いのは明らかで、ピンホールのない必要厚
みにするには多大の時間を要し、しかも厚くなる
と衝撃等により皮膜剥離が生じることがある。こ
のような皮膜にかえて、金属のメツキ被覆が考え
られるが、ボンベ内表面という形状では表面研磨
等の後処理が不可能でピンホールを無くすことは
できない。ピンホールが１ケ所でもあると、その
部分より浸食が広がり皮膜剥離等が発生し腐食に
よる破損や、純粋性の悪化となつてしまう。この
ように従来の被覆製品は満足すべきものではなか
つた。 〔発明が解決しようとする課題〕 そこで、本発明者らは、安価に製造でき、内面
に所定厚さの、かつピンホールのない耐食性の皮
膜を備えたボンベ等の細口容器を開発すべく種々
検討の結果、内面にPE、PP、フツ素、ナイロ
ン、エポキシ、塩ビ等の粉体樹脂を付着溶融して
形成した樹脂ライニング皮膜を有する細口容器を
開発した。この細口容器は、 高級素材を使用せずとも従来素材の内面に耐
食性の被覆を行うだけなので安価に製造でき
る、 膜厚みは自由に変えることが可能でピンホー
ルは発生しない、 短時間に皮膜形成が可能であり、かつ工数が
少ないため、従来の被覆形成品に比べ生産性が
高い、 腐食等による不純物混入がないため、詰め換
え時の必要条件である洗浄工程が不要となる、
等の利点がある。 ところで、従来より物品の外面や大径の管類の
内外面等に粉体樹脂ライニングを施すことは知ら
れており、その方法としては、予熱した被覆物
を、浮遊状粉体中に浸漬し皮膜形成する流動浸漬
法、粉体を静電的に被覆物に付着させる静電塗装
法、粉体を火炎の中に通し半溶融状態にして被覆
物に吹付ける溶射法等があるが、いずれも、口金
と称される内径20〜25mmの小口径の出入口部しか
ないボンベ内面へのライニングには使用できな
い。即ち、流動浸漬法ではボンベ内への粉体供給
が不可能であり、静電塗装法や溶射法でもスプレ
イガンをボンベ内へ挿入して内面全域に均一に粉
体を吹付けることは実際上不可能である。これら
の他に、被覆物中に粉体樹脂を充填するととも
に、加熱し、回転させながら内面近傍の樹脂を溶
融付着させた後、過剰な樹脂を排出する方法も、
特開昭50−76153号に示すように知られている。
しかしながら、この方法を細口のボンベ内面のラ
イニングに使用しても満足な結果を得ることは困
難である。即ち、小口径の出入口部からボンベ内
に粉体樹脂を供給するには極めて長時間を必要と
し、また、過剰な粉体の取り出しにも長時間を必
要とし不均一な皮膜厚みとなり、かつ出入口部で
融着して粉詰まりの危険もあり、更に未溶融の粉
状樹脂が表面に付着して平滑な表面を得ることは
困難である。また、傾斜回転の状態によつては不
均一な皮膜厚さとなるおそれが多く、容器の開
口、回転軸等の位置関係に制約が多い。更には、
粉体を充填したボンベを外部から加熱する時に、
ボンベの肉厚差により温度むらが生じやすく、そ
のため溶融皮膜厚みに差が生じ満足な皮膜が確保
しにくい。このようにボンベ内面のライニング
に、従来の粉体樹脂ライニング方法の利用は困難
である。 本発明はかかる事情に鑑み為されたもので、ボ
ンベの如き細口容器内面に均一な粉体樹脂ライニ
ングを施すことの可能な樹脂ライニング方法を提
供することを目的とする。 〔課題を解決するための手段〕 本発明になる樹脂ライニング方法は、内面にラ
イニングを施されるべき細口容器を準備し、該容
器の全体を均一に加熱し、容器内面に所定厚みの
ライニングを構成するに相当する量の粉体樹脂を
計量して圧送タンクに入れ、その圧送タンクの一
端側に圧縮空気を作用させ、その圧縮空気で粉体
樹脂を圧送タンクの他端側から押し出し、その他
端側に接続した管を通して前記細口容器内に短時
間で圧送し、その後、前記容器の姿勢を逐次変え
て、容器内部の粉体を容器内面の全域にほぼ均等
に接触させ、供給した粉体樹脂全量を溶融付着さ
せることを特徴とする。 〔作用〕 上記方法によれば、細口容器内に供給する粉体
樹脂量は所定厚みのライニング皮膜に必要な量だ
けであり、具体的には容器内容積の約10〜20％程
度であるので、敏速に供給でき、かつ余剰の樹脂
を取り出す必要がないので粉詰まりが生じること
もない。しかし粉体樹脂供給に際しては、所定量
の粉体を計量して圧送タンクに入れ、その一端側
に圧縮空気を送り込み、その空気で粉体を圧送タ
ンクの他端側から押し出し、その他端側に接続し
た管を通して細口容器内に圧送するので、粉体樹
脂を短時間に一気に供給でき、その樹脂供給中に
は粉体融着がほとんど起こらず、この結果、粉体
供給を終えた直後から容器姿勢を逐次変更するこ
とにより、均一で欠陥のないライニングが得られ
る。また、容器はあらかじめ均一に加熱されてい
るので、容器内の温度むらがなく、均一な膜厚を
形成できる。更に、容器内には容器内容積に比べ
少量の樹脂しか入つていないので、容器を立てた
り、寝かせたり、逆にしたり、また傾斜させたり
して姿勢を変え、必要に応じ回転させることによ
り、樹脂は良好に流動して容器内全面に接触する
ことができ、均一に付着するばかりでなく、内表
面を擦る様に滑り、表面凹凸のほとんどない平滑
な皮膜を作ることができる。このように本発明の
方法は、簡単かつ容易に、細口容器内面に均一厚
みの平滑な粉体樹脂ライニングを施すことができ
る利点を有している。 〔実施例〕 以下、添付図面の実施例を用いて本発明を更に
詳細に説明する。 第１図には内面にライニングを施されるべきボ
ンベ１が示されている。ボンベ１は口金（出入口
部）２、底部３及び直管胴部４から成つており、
底部３には凸部５が設けられている。直管胴部４
は均一な厚みを有しているが、口金２及び底部３
は直管胴部４より厚い。第１図のボンベ１は粉体
ライニングに必要な下地処理として化成処理がさ
れているが、他の方法による下地処理を行つても
よい。次いで適当な加熱炉（図示せず）により均
一に加熱された後、耐熱レンガ６上に置かれたも
のである。 次に第１図のボンベ１に所定量の粉体樹脂７を
供給する。ここでボンベ１に供給する粉体樹脂の
量はボンベ内面に所定厚み、例えば１mmのライニ
ングを施すに必要かつ十分な量であり、過剰な樹
脂は供給しない。ボンベ内への粉体樹脂の供給は
極力短時間で行うことが望ましく、そのため本発
明では粉体圧送方式を利用する。しかしながら、
単に従来公知のように、粉体を空気流中に浮遊さ
せて搬送する方式を用いたのでは良好な供給は望
めない。即ち、空気流中に粉体を浮遊させて細口
容器内に送り込むと、空気量が多すぎで容器の口
から粉体が逆流噴出してしまう。また、所望量の
粉体供給のために、粉体を浮遊させた空気流の送
り、停止の作業を繰り返すと、送り供給配管途中
に必然的にある曲がり部、高低の段差、管内径の
差等により、送り供給配管中に粉詰まりが発生す
る。粉詰まりした送り供給配管は分解補修や取り
換えを行わないかぎり再使用は不可能で、粉体供
給途中で粉詰まりが発生すると供給量は確認でき
ずライニング不良となる。これら欠点を補うた
め、本実施例では第５図に示す粉体供給装置８を
用いる。 粉体供給装置８は圧送式のもので、圧空管９、
フイルタ及び圧力調整弁１０、圧送タンク１１、
計量ホツパー１２、バルブ１３、送りホース１４
及び供給管１５から成る。供給管１５は第１図に
示すように、ボンベの出入口部２から内部に挿入
され、粉体樹脂を高温加熱された出入口部に接触
させる事なく、ボンベ内に供給するためのもので
あり、高温加熱された出入口部に接触しても破損
のない耐熱性材料で作られている。更に供給管１
５の外径は、所定量の粉体樹脂をボンベ内に短時
間で圧送する時に、ボンベ内の空気が供給管と出
入口部との管を通つて排出されうる程度に小さく
定められている。圧送タンク１１は１個のボンベ
１に送り込まれる所定量の粉体樹脂を収拾しうる
大きさのものである。粉体供給装置８による粉体
供給は次の容量で行う。即ち、皮膜形成に必要な
粉体樹脂量を、そのつど計量ホツパー１２で計量
して圧送タンク１１へ供給し、その後、圧空管９
から圧送タンク１１の上端に圧縮空気を作用さ
せ、圧送タンク１１内の粉体全量を、その上面に
作用する圧縮空気で圧送タンク１１の下端から押
し出し、更にその下端に接続されている送りホー
ス１４、供給管１５を通して出入口部からボンベ
内へ短時間で一気に送り込む。かくして、配管途
中に粉詰まりを生じることなく、所定量の粉体樹
脂を確実に、かつ短時間でボンベ１内に供給でき
る。第５図の装置によるボンベへの粉体樹脂供給
の具体例を第１表に示す。
すための方法に関する。 〔従来の技術〕 金属の細口容器としては、圧力タンク、ボン
ベ、ドラム罐等があり、その中ではボンベがよく
知られている。ボンベの中には腐食性のあるガス
や液体、或いは純粋さを必要とするガスや液体を
充填するために耐食性の優れた高級素材で作られ
たもの及び内面を耐食性のある皮膜で覆つたもの
が知られている。ところが、高級素材例えばステ
ンレス材等でボンベを製造したものは通常品の約
10〜15倍位の高価格となるという欠点がある。ま
た、ボンベ内面に施す皮膜は、ピンホールが無く
半永久的にボンベ内面素材と充填材との接触を完
全に遮断する0.6〜1.0mm以上の厚みで内面素材と
接着し、内外圧力や衝撃に対し変形、剥離が生じ
ない強度を持ち、充填材に侵されない物性が必要
であるが、従来の内面被覆のタール、エポキシ等
の塗装類は溶剤で溶液としたものを塗布、乾燥、
硬化の繰り返し工程により膜厚みを形成してお
り、通常１工程には６時間位が必要で、最大形成
厚みは0.07mm位であり、それ以上の厚みを１工程
で行なおうとすれば、タレ、気泡等の発生原因と
なる。小口径出入口部しか有しないボンベ形状で
は、大気中発散による乾燥、硬化時間が通常の物
より遅いのは明らかで、ピンホールのない必要厚
みにするには多大の時間を要し、しかも厚くなる
と衝撃等により皮膜剥離が生じることがある。こ
のような皮膜にかえて、金属のメツキ被覆が考え
られるが、ボンベ内表面という形状では表面研磨
等の後処理が不可能でピンホールを無くすことは
できない。ピンホールが１ケ所でもあると、その
部分より浸食が広がり皮膜剥離等が発生し腐食に
よる破損や、純粋性の悪化となつてしまう。この
ように従来の被覆製品は満足すべきものではなか
つた。 〔発明が解決しようとする課題〕 そこで、本発明者らは、安価に製造でき、内面
に所定厚さの、かつピンホールのない耐食性の皮
膜を備えたボンベ等の細口容器を開発すべく種々
検討の結果、内面にPE、PP、フツ素、ナイロ
ン、エポキシ、塩ビ等の粉体樹脂を付着溶融して
形成した樹脂ライニング皮膜を有する細口容器を
開発した。この細口容器は、 高級素材を使用せずとも従来素材の内面に耐
食性の被覆を行うだけなので安価に製造でき
る、 膜厚みは自由に変えることが可能でピンホー
ルは発生しない、 短時間に皮膜形成が可能であり、かつ工数が
少ないため、従来の被覆形成品に比べ生産性が
高い、 腐食等による不純物混入がないため、詰め換
え時の必要条件である洗浄工程が不要となる、
等の利点がある。 ところで、従来より物品の外面や大径の管類の
内外面等に粉体樹脂ライニングを施すことは知ら
れており、その方法としては、予熱した被覆物
を、浮遊状粉体中に浸漬し皮膜形成する流動浸漬
法、粉体を静電的に被覆物に付着させる静電塗装
法、粉体を火炎の中に通し半溶融状態にして被覆
物に吹付ける溶射法等があるが、いずれも、口金
と称される内径20〜25mmの小口径の出入口部しか
ないボンベ内面へのライニングには使用できな
い。即ち、流動浸漬法ではボンベ内への粉体供給
が不可能であり、静電塗装法や溶射法でもスプレ
イガンをボンベ内へ挿入して内面全域に均一に粉
体を吹付けることは実際上不可能である。これら
の他に、被覆物中に粉体樹脂を充填するととも
に、加熱し、回転させながら内面近傍の樹脂を溶
融付着させた後、過剰な樹脂を排出する方法も、
特開昭50−76153号に示すように知られている。
しかしながら、この方法を細口のボンベ内面のラ
イニングに使用しても満足な結果を得ることは困
難である。即ち、小口径の出入口部からボンベ内
に粉体樹脂を供給するには極めて長時間を必要と
し、また、過剰な粉体の取り出しにも長時間を必
要とし不均一な皮膜厚みとなり、かつ出入口部で
融着して粉詰まりの危険もあり、更に未溶融の粉
状樹脂が表面に付着して平滑な表面を得ることは
困難である。また、傾斜回転の状態によつては不
均一な皮膜厚さとなるおそれが多く、容器の開
口、回転軸等の位置関係に制約が多い。更には、
粉体を充填したボンベを外部から加熱する時に、
ボンベの肉厚差により温度むらが生じやすく、そ
のため溶融皮膜厚みに差が生じ満足な皮膜が確保
しにくい。このようにボンベ内面のライニング
に、従来の粉体樹脂ライニング方法の利用は困難
である。 本発明はかかる事情に鑑み為されたもので、ボ
ンベの如き細口容器内面に均一な粉体樹脂ライニ
ングを施すことの可能な樹脂ライニング方法を提
供することを目的とする。 〔課題を解決するための手段〕 本発明になる樹脂ライニング方法は、内面にラ
イニングを施されるべき細口容器を準備し、該容
器の全体を均一に加熱し、容器内面に所定厚みの
ライニングを構成するに相当する量の粉体樹脂を
計量して圧送タンクに入れ、その圧送タンクの一
端側に圧縮空気を作用させ、その圧縮空気で粉体
樹脂を圧送タンクの他端側から押し出し、その他
端側に接続した管を通して前記細口容器内に短時
間で圧送し、その後、前記容器の姿勢を逐次変え
て、容器内部の粉体を容器内面の全域にほぼ均等
に接触させ、供給した粉体樹脂全量を溶融付着さ
せることを特徴とする。 〔作用〕 上記方法によれば、細口容器内に供給する粉体
樹脂量は所定厚みのライニング皮膜に必要な量だ
けであり、具体的には容器内容積の約10〜20％程
度であるので、敏速に供給でき、かつ余剰の樹脂
を取り出す必要がないので粉詰まりが生じること
もない。しかし粉体樹脂供給に際しては、所定量
の粉体を計量して圧送タンクに入れ、その一端側
に圧縮空気を送り込み、その空気で粉体を圧送タ
ンクの他端側から押し出し、その他端側に接続し
た管を通して細口容器内に圧送するので、粉体樹
脂を短時間に一気に供給でき、その樹脂供給中に
は粉体融着がほとんど起こらず、この結果、粉体
供給を終えた直後から容器姿勢を逐次変更するこ
とにより、均一で欠陥のないライニングが得られ
る。また、容器はあらかじめ均一に加熱されてい
るので、容器内の温度むらがなく、均一な膜厚を
形成できる。更に、容器内には容器内容積に比べ
少量の樹脂しか入つていないので、容器を立てた
り、寝かせたり、逆にしたり、また傾斜させたり
して姿勢を変え、必要に応じ回転させることによ
り、樹脂は良好に流動して容器内全面に接触する
ことができ、均一に付着するばかりでなく、内表
面を擦る様に滑り、表面凹凸のほとんどない平滑
な皮膜を作ることができる。このように本発明の
方法は、簡単かつ容易に、細口容器内面に均一厚
みの平滑な粉体樹脂ライニングを施すことができ
る利点を有している。 〔実施例〕 以下、添付図面の実施例を用いて本発明を更に
詳細に説明する。 第１図には内面にライニングを施されるべきボ
ンベ１が示されている。ボンベ１は口金（出入口
部）２、底部３及び直管胴部４から成つており、
底部３には凸部５が設けられている。直管胴部４
は均一な厚みを有しているが、口金２及び底部３
は直管胴部４より厚い。第１図のボンベ１は粉体
ライニングに必要な下地処理として化成処理がさ
れているが、他の方法による下地処理を行つても
よい。次いで適当な加熱炉（図示せず）により均
一に加熱された後、耐熱レンガ６上に置かれたも
のである。 次に第１図のボンベ１に所定量の粉体樹脂７を
供給する。ここでボンベ１に供給する粉体樹脂の
量はボンベ内面に所定厚み、例えば１mmのライニ
ングを施すに必要かつ十分な量であり、過剰な樹
脂は供給しない。ボンベ内への粉体樹脂の供給は
極力短時間で行うことが望ましく、そのため本発
明では粉体圧送方式を利用する。しかしながら、
単に従来公知のように、粉体を空気流中に浮遊さ
せて搬送する方式を用いたのでは良好な供給は望
めない。即ち、空気流中に粉体を浮遊させて細口
容器内に送り込むと、空気量が多すぎで容器の口
から粉体が逆流噴出してしまう。また、所望量の
粉体供給のために、粉体を浮遊させた空気流の送
り、停止の作業を繰り返すと、送り供給配管途中
に必然的にある曲がり部、高低の段差、管内径の
差等により、送り供給配管中に粉詰まりが発生す
る。粉詰まりした送り供給配管は分解補修や取り
換えを行わないかぎり再使用は不可能で、粉体供
給途中で粉詰まりが発生すると供給量は確認でき
ずライニング不良となる。これら欠点を補うた
め、本実施例では第５図に示す粉体供給装置８を
用いる。 粉体供給装置８は圧送式のもので、圧空管９、
フイルタ及び圧力調整弁１０、圧送タンク１１、
計量ホツパー１２、バルブ１３、送りホース１４
及び供給管１５から成る。供給管１５は第１図に
示すように、ボンベの出入口部２から内部に挿入
され、粉体樹脂を高温加熱された出入口部に接触
させる事なく、ボンベ内に供給するためのもので
あり、高温加熱された出入口部に接触しても破損
のない耐熱性材料で作られている。更に供給管１
５の外径は、所定量の粉体樹脂をボンベ内に短時
間で圧送する時に、ボンベ内の空気が供給管と出
入口部との管を通つて排出されうる程度に小さく
定められている。圧送タンク１１は１個のボンベ
１に送り込まれる所定量の粉体樹脂を収拾しうる
大きさのものである。粉体供給装置８による粉体
供給は次の容量で行う。即ち、皮膜形成に必要な
粉体樹脂量を、そのつど計量ホツパー１２で計量
して圧送タンク１１へ供給し、その後、圧空管９
から圧送タンク１１の上端に圧縮空気を作用さ
せ、圧送タンク１１内の粉体全量を、その上面に
作用する圧縮空気で圧送タンク１１の下端から押
し出し、更にその下端に接続されている送りホー
ス１４、供給管１５を通して出入口部からボンベ
内へ短時間で一気に送り込む。かくして、配管途
中に粉詰まりを生じることなく、所定量の粉体樹
脂を確実に、かつ短時間でボンベ１内に供給でき
る。第５図の装置によるボンベへの粉体樹脂供給
の具体例を第１表に示す。
以上に説明したように、本発明によれば、ボン
ベの如き細口容器に対し、簡単且つ容易に均一厚
みの平滑な粉体樹脂ライニングを施すことができ
るという効果を有している。
ベの如き細口容器に対し、簡単且つ容易に均一厚
みの平滑な粉体樹脂ライニングを施すことができ
るという効果を有している。
第１図、第２図、第３図、第４図は本発明方法
の一実施例を示すもので、ボンベへのライニング
手順を示す側断面図、第５図は上記実施例に用い
る粉体供給装置の概略断面図、第６図は上記実施
例に用いるキヤツプの断面図、第７図は本発明方
法の別の実施例に用いる二軸回転運動ライニング
装置の概略側面図である。 １……ボンベ、２……出入口部（口金）、３…
…底部、４……直管胴部、５……凸部、６……耐
熱レンガ、７……粉体樹脂、８……粉体供給装
置、９……圧空管、１１……圧送タンク、１２…
…計量ホツパー、１４……送りホース、１５……
供給管、１６……キヤツプ、１８……ローラ回転
台、２０……二軸回転運動ライニング装置。
の一実施例を示すもので、ボンベへのライニング
手順を示す側断面図、第５図は上記実施例に用い
る粉体供給装置の概略断面図、第６図は上記実施
例に用いるキヤツプの断面図、第７図は本発明方
法の別の実施例に用いる二軸回転運動ライニング
装置の概略側面図である。 １……ボンベ、２……出入口部（口金）、３…
…底部、４……直管胴部、５……凸部、６……耐
熱レンガ、７……粉体樹脂、８……粉体供給装
置、９……圧空管、１１……圧送タンク、１２…
…計量ホツパー、１４……送りホース、１５……
供給管、１６……キヤツプ、１８……ローラ回転
台、２０……二軸回転運動ライニング装置。
Claims (1)
- １ 内面にライニングを施されるべき細口容器を
準備し、該容器の全体を均一に加熱し、容器内面
に所定厚みのライニングを構成するに相当する量
の粉体樹脂を計量して圧送タンクに入れ、その圧
送タンクの一端側に圧縮空気を作用させ、その圧
縮空気で粉体樹脂を圧送タンクの他端側から押し
出し、その他端側に接続した管を通して前記細口
容器内に短時間で圧送し、その後、前記容器の姿
勢を逐次変えて、容器内部の粉体を容器内面の全
域にほぼ均等に接触させ、供給した粉体樹脂全量
を溶融付着させることを特徴とする細口容器への
樹脂ライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14074383A JPS6031857A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14074383A JPS6031857A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6031857A JPS6031857A (ja) | 1985-02-18 |
| JPH0353030B2 true JPH0353030B2 (ja) | 1991-08-13 |
Family
ID=15275682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14074383A Granted JPS6031857A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6031857A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0786180B2 (ja) * | 1988-12-28 | 1995-09-20 | 大日精化工業株式会社 | プラスチック用着色剤の製造方法 |
| JPH0796663B2 (ja) * | 1988-12-28 | 1995-10-18 | 大日精化工業株式会社 | 顔料樹脂組成物の製造方法 |
| JPH0786181B2 (ja) * | 1988-12-28 | 1995-09-20 | 大日精化工業株式会社 | 粉体塗料用着色剤の製造方法 |
| JPH03148490A (ja) * | 1989-03-28 | 1991-06-25 | State Ind Inc | タンク構造体及びその製造方法 |
| JPH03217279A (ja) * | 1990-01-22 | 1991-09-25 | Mitsubishi Materials Corp | 飲料缶内面の塗装方法 |
| US5872164A (en) * | 1994-02-25 | 1999-02-16 | Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd. | Process for preparing resin composition for coloring and a resin composition for coloring |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK134218B (da) * | 1973-09-13 | 1976-10-04 | Oehlenschlaeger Adam A | Fremgangsmåde til dannelse af en af termoplastisk eller termohærdende plastmateriale bestående belægning på den indre overflade af en hul genstand samt apparat til udøvelse af fremgangsmåden. |
| JPS55119478A (en) * | 1979-03-07 | 1980-09-13 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Inside surface coating method of metal pipe |
| JPS57144068A (en) * | 1981-03-02 | 1982-09-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Powder coating method for inner face of metallic tube |
-
1983
- 1983-08-01 JP JP14074383A patent/JPS6031857A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6031857A (ja) | 1985-02-18 |
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