JPH0786180B2 - プラスチック用着色剤の製造方法 - Google Patents
プラスチック用着色剤の製造方法Info
- Publication number
- JPH0786180B2 JPH0786180B2 JP63328996A JP32899688A JPH0786180B2 JP H0786180 B2 JPH0786180 B2 JP H0786180B2 JP 63328996 A JP63328996 A JP 63328996A JP 32899688 A JP32899688 A JP 32899688A JP H0786180 B2 JPH0786180 B2 JP H0786180B2
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- Japan
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- pigment
- resin
- plastics
- aqueous
- colorant
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はプラスチック用着色剤の製造方法に関し、更に
詳しくは顔料の分散性に優れた高濃度プラスチック用着
色剤の提供を目的としている。
詳しくは顔料の分散性に優れた高濃度プラスチック用着
色剤の提供を目的としている。
（従来の技術及びその問題点） 従来プラスチック用着色剤としては顔料を分散剤と混合
したドライカラー、顔料を担体樹脂と高濃度に混練した
マスターバッチ等が広く使用されている。
したドライカラー、顔料を担体樹脂と高濃度に混練した
マスターバッチ等が広く使用されている。
これらのプラスチック用着色剤は、顔料粉末と分散剤又
は担持樹脂とをロール、ニーダー、押出機等の高剪断機
により溶融混練して顔料の分散を図っているが、一旦乾
燥した顔料粉末は粗大な二次凝集粒子が多数存在するた
め、これらの粗大粒子を全て数μｍ以下にまで再分散さ
せるのは非常に困難である。特に有機顔料の場合には顔
料の吸油量が大であるため高濃度微分散が困難である。
従来のプラスチックの着色においては粗大粒子の存在は
勿論無いことが好ましいが、それ程厳格には微分散が要
求されなかった。
は担持樹脂とをロール、ニーダー、押出機等の高剪断機
により溶融混練して顔料の分散を図っているが、一旦乾
燥した顔料粉末は粗大な二次凝集粒子が多数存在するた
め、これらの粗大粒子を全て数μｍ以下にまで再分散さ
せるのは非常に困難である。特に有機顔料の場合には顔
料の吸油量が大であるため高濃度微分散が困難である。
従来のプラスチックの着色においては粗大粒子の存在は
勿論無いことが好ましいが、それ程厳格には微分散が要
求されなかった。
これに対して近年に至ってはプラスチックの着色におい
ても顔料の高濃度化及び高分散性が強く要求される様に
なり、従来の粉体顔料を用いる方法では対応が困難とな
りつつある。
ても顔料の高濃度化及び高分散性が強く要求される様に
なり、従来の粉体顔料を用いる方法では対応が困難とな
りつつある。
従って本発明の目的は顔料が高濃度に分散したプラスチ
ック用着色剤を提供することである。
ック用着色剤を提供することである。
（問題点を解決するための手段） 上記目的は以下の本発明によって達成される。
すなわち、本発明は、顔料の水性ペーストと樹脂溶液と
を混練して水性相の顔料を樹脂溶液相に移行させ、しか
る後に水及び有機溶剤を除去することを特徴とするプラ
スチック用着色剤の製造方法である。
を混練して水性相の顔料を樹脂溶液相に移行させ、しか
る後に水及び有機溶剤を除去することを特徴とするプラ
スチック用着色剤の製造方法である。
（作用） 二次凝集していない顔料の水性ペーストから、顔料の粉
末化工程を経ることなく、顔料を水相から樹脂相に移行
させることによって、粗大粒子を含有しないプラスチッ
ク用着色剤が提供される。
末化工程を経ることなく、顔料を水相から樹脂相に移行
させることによって、粗大粒子を含有しないプラスチッ
ク用着色剤が提供される。
（好ましい実施態様） 次に好ましい実施態様を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。
明する。
本発明で使用する顔料の水性ペーストとは、顔料を水相
中で製造し、その後、乾燥することなく濾過して得た水
性ペーストである。このようなペースト状の顔料は乾燥
工程を経ることがないので、顔料粒子は二次凝集するこ
となく一次粒子のままで殆どの場合に10μｍを越える粒
子は含有していない。
中で製造し、その後、乾燥することなく濾過して得た水
性ペーストである。このようなペースト状の顔料は乾燥
工程を経ることがないので、顔料粒子は二次凝集するこ
となく一次粒子のままで殆どの場合に10μｍを越える粒
子は含有していない。
本発明で使用する顔料としてはアゾ顔料、フタロシアニ
ン顔料、キナクリドン顔料、カーボンブラック顔料等従
来公知の顔料はいずれも使用でき、特に親油性の高い有
機顔料が好ましい。顔料の水性ペースト中の固形分は特
に限定されないが、固形分が低すぎると工程的に不経済
であり、又、固形分が高すぎると表面で乾燥が生じて二
次凝集粒子が生じる恐れがあり、従って好ましい固形分
の範囲は25乃至80重量％の濃度である。
ン顔料、キナクリドン顔料、カーボンブラック顔料等従
来公知の顔料はいずれも使用でき、特に親油性の高い有
機顔料が好ましい。顔料の水性ペースト中の固形分は特
に限定されないが、固形分が低すぎると工程的に不経済
であり、又、固形分が高すぎると表面で乾燥が生じて二
次凝集粒子が生じる恐れがあり、従って好ましい固形分
の範囲は25乃至80重量％の濃度である。
本発明において使用する樹脂としては従来顔料の分散剤
として使用されている樹脂分散剤やマスターバッチの担
体樹脂として使用されている樹脂がいずれも使用するこ
とができる。例えば、分散剤としては低分子量ポリエチ
レン、低分子量ポリプロピレン、各種ワックス等が使用
でき、又、樹脂としてはアクリル樹脂、スチレン樹脂、
アクリル−スチレン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノー
ル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、エポキ
シ樹脂、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビ
ニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、アルキド樹脂等が挙げ
られる。
として使用されている樹脂分散剤やマスターバッチの担
体樹脂として使用されている樹脂がいずれも使用するこ
とができる。例えば、分散剤としては低分子量ポリエチ
レン、低分子量ポリプロピレン、各種ワックス等が使用
でき、又、樹脂としてはアクリル樹脂、スチレン樹脂、
アクリル−スチレン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノー
ル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、エポキ
シ樹脂、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビ
ニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、アルキド樹脂等が挙げ
られる。
本発明方法は、上記の如き顔料の水性ペーストと上記の
如き樹脂の溶液とをフラッシャーの如き混練機中で混練
して、水相中の顔料を樹脂溶液中に移行させる方法であ
り、使用する有機溶剤としては、トルエン、キシレン等
の水と混和しない有機溶剤を用いる。有機溶剤の使用量
は樹脂が液化するのに必要な量であり、樹脂濃度が10乃
至90％程度になる割合で使用するのが一般的である。フ
ラッシャー中での混練は常温で行ってもよいが、通常は
加熱しなくともフラッシャー内の摩擦力により50乃至80
℃程度に上昇する。混練時の温度は常温乃至130℃程度
であり、水の沸点以上の温度で行う場合には密閉式の加
圧フラッシャーを使用するのが好ましい。
如き樹脂の溶液とをフラッシャーの如き混練機中で混練
して、水相中の顔料を樹脂溶液中に移行させる方法であ
り、使用する有機溶剤としては、トルエン、キシレン等
の水と混和しない有機溶剤を用いる。有機溶剤の使用量
は樹脂が液化するのに必要な量であり、樹脂濃度が10乃
至90％程度になる割合で使用するのが一般的である。フ
ラッシャー中での混練は常温で行ってもよいが、通常は
加熱しなくともフラッシャー内の摩擦力により50乃至80
℃程度に上昇する。混練時の温度は常温乃至130℃程度
であり、水の沸点以上の温度で行う場合には密閉式の加
圧フラッシャーを使用するのが好ましい。
フラッシャーに添加する顔料の水性ペースト及び樹脂溶
液の混合比は顔料の水性ペーストの固形分、樹脂溶液の
濃度等によって変化するが、得られるプラスチック用着
色剤の顔料濃度が20乃至80重量％になる割合が好まし
い。
液の混合比は顔料の水性ペーストの固形分、樹脂溶液の
濃度等によって変化するが、得られるプラスチック用着
色剤の顔料濃度が20乃至80重量％になる割合が好まし
い。
フラッシングに際してはフラッシャーの容量一杯に顔料
の水性ペーストと樹脂溶液とをチャージしてもよいが、
好ましい方法はチャージを数回に分けて行う方法であ
る。すなわち、１回目のチャージにおいてフラッシャー
の容量の約1/5乃至1/2程度の容積に両者をチャージして
フラッシングを行い、分離した水を排出し、次いで同様
の量のチャージを行い、フラッシングした後水を排出す
る。このように分離した水を排出しながら行うことによ
ってフラッシング効率を著しく高めることができる。
の水性ペーストと樹脂溶液とをチャージしてもよいが、
好ましい方法はチャージを数回に分けて行う方法であ
る。すなわち、１回目のチャージにおいてフラッシャー
の容量の約1/5乃至1/2程度の容積に両者をチャージして
フラッシングを行い、分離した水を排出し、次いで同様
の量のチャージを行い、フラッシングした後水を排出す
る。このように分離した水を排出しながら行うことによ
ってフラッシング効率を著しく高めることができる。
最後のフラッシングが完了したら、残留している水を除
去し、好ましくは減圧下で残留水と有機溶剤を除去する
ことによって所望のプラスチック用着色剤が得られる。
去し、好ましくは減圧下で残留水と有機溶剤を除去する
ことによって所望のプラスチック用着色剤が得られる。
（効果） 以上の如き本発明によれば、二次凝集していない顔料の
水性ペーストから、顔料の粉末化工程を経ることなく、
顔料を水相から樹脂相に移行させることによって、粗大
粒子を含有しないプラスチック用着色剤が提供される。
水性ペーストから、顔料の粉末化工程を経ることなく、
顔料を水相から樹脂相に移行させることによって、粗大
粒子を含有しないプラスチック用着色剤が提供される。
（実施例） 次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
尚、文中、部又は％とあるのは特に断りのない限り重量
基準である。
尚、文中、部又は％とあるのは特に断りのない限り重量
基準である。
実施例１ ジメチルキナクリドン顔料の水性ペースト（固形分30
％）180部とアクリルスチレン樹脂（三洋化成社製）の6
0％キシレン溶液75部をフラッシャーに入れ、常温で35
分間混練して分離した水を排出した。次に前記顔料の水
性ペースト120部及び同樹脂溶液50部を追加し、常温で3
5分間混練し、分離した水を排出した。更に同樹脂溶液3
75部を追加して常温で30分間混練して分離した水を排出
した。最後にフラッシャーを70cmHgに減圧して125℃で
2.5時間混練後、冷却して粉末状の本発明のプラスチッ
ク用着色剤を得た。
％）180部とアクリルスチレン樹脂（三洋化成社製）の6
0％キシレン溶液75部をフラッシャーに入れ、常温で35
分間混練して分離した水を排出した。次に前記顔料の水
性ペースト120部及び同樹脂溶液50部を追加し、常温で3
5分間混練し、分離した水を排出した。更に同樹脂溶液3
75部を追加して常温で30分間混練して分離した水を排出
した。最後にフラッシャーを70cmHgに減圧して125℃で
2.5時間混練後、冷却して粉末状の本発明のプラスチッ
ク用着色剤を得た。
上記着色剤をトルエンに溶解して光学顕微鏡（400倍）
で顔料の分散性を調べたところ、８μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
で顔料の分散性を調べたところ、８μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
実施例２ ポリスチレン樹脂（エッソ社製、ピコラスチックＤ−12
5）の50％トルエン溶液4,200部をフラッシャーに入れ、
続いてシアニングリーンの水性プレスケーキ（固形分42
％）1,550部を投入し、60分間良く撹拌した。分離した
水分をデカンテーションにより除去した後、更に30分間
混練を行った。その後加熱減圧下（130℃、70cmHg）で
２時間混練を行いながら水及び溶剤を除去した。その後
冷却及び粉砕して緑色の本発明のペレット状プラスチッ
ク用着色剤を得た。
5）の50％トルエン溶液4,200部をフラッシャーに入れ、
続いてシアニングリーンの水性プレスケーキ（固形分42
％）1,550部を投入し、60分間良く撹拌した。分離した
水分をデカンテーションにより除去した後、更に30分間
混練を行った。その後加熱減圧下（130℃、70cmHg）で
２時間混練を行いながら水及び溶剤を除去した。その後
冷却及び粉砕して緑色の本発明のペレット状プラスチッ
ク用着色剤を得た。
上記着色剤をトルエンに溶解して光学顕微鏡（400倍）
で顔料の分散性を調べたところ、10μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
で顔料の分散性を調べたところ、10μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
実施例３ ポリアクリル樹脂（旭化成社製、スタイロン666）の60
％トルエン溶液1,500部をフラッシャーに入れ、続いて
ジスアゾイエローの水性プレスケーキ（固形分35％）2,
000部を投入し、45分間良く撹拌した。分離した水分を
デカンテーションにより除去した後、その後更に同じ樹
脂溶液1,500部を追加し、更に同じプレスケーキ1,400部
を投入した。続けて45分間良く混練後、分離した水を除
去し、更に30分間混練を行った。その後加熱減圧下（18
0℃、70cmHg）で2.5時間混練を行いながら水及び溶剤を
除去した。その後直ちに押出機を通して黄色の本発明の
ペレット状プラスチック用着色剤を得た。
％トルエン溶液1,500部をフラッシャーに入れ、続いて
ジスアゾイエローの水性プレスケーキ（固形分35％）2,
000部を投入し、45分間良く撹拌した。分離した水分を
デカンテーションにより除去した後、その後更に同じ樹
脂溶液1,500部を追加し、更に同じプレスケーキ1,400部
を投入した。続けて45分間良く混練後、分離した水を除
去し、更に30分間混練を行った。その後加熱減圧下（18
0℃、70cmHg）で2.5時間混練を行いながら水及び溶剤を
除去した。その後直ちに押出機を通して黄色の本発明の
ペレット状プラスチック用着色剤を得た。
上記着色剤をトルエンに溶解して光学顕微鏡（400倍）
で顔料の分散性を調べたところ、５μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
で顔料の分散性を調べたところ、５μｍ以上の粗大粒子
は認められなかった。
Claims (2)
- 【請求項１】顔料の水性ペーストと樹脂溶液とを混練し
て水性相の顔料を樹脂溶液相に移行させ、しかる後に水
及び有機溶剤を除去することを特徴とするプラスチック
用着色剤の製造方法。 - 【請求項２】顔料の水性ペーストと樹脂溶液とを順次追
加する請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63328996A JPH0786180B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | プラスチック用着色剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63328996A JPH0786180B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | プラスチック用着色剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02175768A JPH02175768A (ja) | 1990-07-09 |
| JPH0786180B2 true JPH0786180B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=18216440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63328996A Expired - Lifetime JPH0786180B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | プラスチック用着色剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0786180B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009242527A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Sumika Color Kk | 有機顔料組成物の製造方法 |
| JP2025078318A (ja) * | 2023-11-08 | 2025-05-20 | 東洋アルミニウム株式会社 | 効果顔料調製物、効果顔料調製物を含む熱可塑性樹脂組成物および効果顔料調製物を含む塗料又はインキの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS547288A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-19 | Hitachi Ltd | Observation window for sealed container |
| JPS6031857A (ja) * | 1983-08-01 | 1985-02-18 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 |
| JPS6361349A (ja) * | 1986-09-01 | 1988-03-17 | Pfu Ltd | インタフエ−ス制御方式 |
-
1988
- 1988-12-28 JP JP63328996A patent/JPH0786180B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02175768A (ja) | 1990-07-09 |
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