JPS6031857A - 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は内面に樹脂ライニングを施した金属容器及びそ
の製造方法に関する。

金属の細目容器としては、圧力タンク、ボンベ、ドラム
罐等があり、その中ではボンベがよく知られている。ボ
ンベの中には腐食性のあるガスや液体、或は純粋さを必
要とするガスや液体を充填するために耐食性の優れた高
級素材で作られたもの及び内面を耐食性のある皮膜で覆
ったものが知られている。ところが、高級素材例えばス
テンレス材等でボンベを製造したものは通常品の約１０
〜１５倍位の高価格となるという欠点がある。また、ボ
ンベ内面に施す皮膜は、ピンホールが無く半永久的にボ
ンベ内面素材と充填材との接触を完全に遮断する０、６
〜１．０Ｉｌｉ以上の厚みで内面素材と接着し、内外圧
力や衝撃に対し変彫、剥離が生じない強度を持ち、充填
材に浸されない物性が必要であるが、従来の内面被覆の
タール、エポキシ等の塗装類は溶剤で溶液としたものを
塗布、乾燥、硬化の繰り返し工程により膜厚みを形成し
ており、通常１工程には６時間位が必要で、最大形成厚
みは０．０７ＩＩ１１位でありそれ以上の厚みを１工程
で行なおうとすれば、タレ、気泡等の発生原因となる。

小口径出入口部しか有しないボンベ形状では、大気中発
散による乾燥、硬化時間が通常の物より遅いのは明らか
で、ピンホールのない必要厚みにするには多大の時間を
要し、しかも厚くなると衝撃等により皮膜剥離が生じる
ことがある。このような皮膜にかえて、金属等のメッキ
被覆が考えられるが、ボンベ内表面という形状では表面
研摩等の後処理が不可能でピンホールを無くすことはで
きない。ピンホールが１ケ所でもあると、その部分より
浸食が広がり皮膜剥離等が発生し腐食による破損や、純
粋性の悪化となってしまう。このように従来の被覆製品
は満足すべきものではなかった。

従って、本発明の第一の目的は、安価に製造でき、内面
に所定厚さの、かつピンホールのない耐食性の皮膜を備
えたボンベ等の細目容器を提供することにある。

本発明になる細目容器は、内面全体にＰＥ。

ＰＰ、フッ素、ナイロン、エポキシ、塩ビ等の粉体樹脂
を付着溶融して形成した樹脂ライニング皮膜を有するこ
とを特徴とするもので、 ■高級素材を使用せずとも従来素材内面に耐食性の被覆
を行うだけなので安価に製造できる、■膜厚みは自由に
変えることが可能でピンホールは発生しない、 ■短時間に被膜形成が可能であり、かつ工数が少いため
、従来被覆形成品に比べ生産性が高い、■腐食等による
不純物混入がないため、詰め換え時の必要条件である洗
浄工程が不要となる、等の利点がある。

ところで、従来より物品の外面や大径の管類の内外面等
に粉体樹脂ライニングを施すことは知られており、その
方法としては、予熱した被覆物を、浮遊状粉体中に浸漬
し皮膜形成する流動浸漬法、粉体を静電的に被覆物に付
着させる静電塗装法、粉体を火災の中を通し半溶融状態
にして被覆物に吹付ける溶射法等があるが、いずれも、
口金と称される内径２０〜２５關の小口径の出入口部し
かないボンベ内面へのライニングには使用できない。

即ち、流動浸漬法ではボンベ内への粉体供給が不可能で
あり、静電塗装法や溶射法でもスプレィガンをボンベ内
へ挿入して内面全域に均一に粉体を吹付けることは実際
上不可能である。これらの他ニ、エルボ、ティー等の内
面被覆法として、被覆（３） 物中に粉体樹脂を一杯に充填し、一定時間被覆物を加熱
して内面近傍の樹脂を溶融付着させた後、過剰な樹脂を
排出する方法も知られている。しかしながら、この方法
をボンベ内面のライニングに使用しても満足な結果は得
られない。即ち、小口径の出入口部からボンベ内を一杯
に満すだけの粉体樹脂を供給するには極めて長時間を必
要とし、また、過剰な粉体の取出しには更に長時間を必
要とし不均一な皮膜厚みとなりかつ出入口部で粉詰まり
の危険もある。更には、粉体を充填したボンベを外部か
ら加熱する時に、ボンベの肉厚差により温度むらが生じ
、そのため溶融皮膜厚みに差が生じ満足な皮膜が確保さ
れない。このようにボンベ内面のライニングに、従来の
粉体樹脂ライニング方法は利用できない。

従って、本発明の第二の目的は、ボンベの如き細目容器
内に均一な粉体樹脂ライニングを施すことのできる工程
を含んだ細目容器の製造方法を提供することである。

本発明になる製造方法は、内面にライニングを（４） 施されるべき細目容器を準備し、該容器の全体を均一に
加熱し、容器内面に所定厚みのライニングを施すに必要
な粉体樹脂を前記細口容器内に供給し、容器内部の粉体
が容器内面の全域に接触するよう逐次容器の姿勢を変え
ることを特徴とする。

上記方法によれば、細目容器内に供給する粉体樹脂量は
所定厚みのライニング皮膜に必要な量だけであり、具体
的には容器内容積の約１０〜２０％程度であるので、敏
速に供給でき、かつ余剰の樹脂を取り出す必要がないの
で粉詰りか生じることもない。容器はあらかじめ均一に
加熱されているので、容器内の温度むらがなく、均一な
膜厚を形成できる。更に、容器内には容器内容積に比べ
少量の樹脂しか入っていないので、容器を傾けたり回転
させたりして姿勢を変えることにより、樹脂は良好に流
動して容器内全面に接触し、均一に付着するばかりでな
く、内表面を擦る様に滑り表面凹凸のほとんどない平滑
な皮膜を作ることができる。このように本発明の方法は
、簡単かつ容易に、細目容器内面に均一厚みの平滑な粉
体樹脂うイニングを施すことができる利点を有している
。

以下、添付図面の実施例を用いて本発明を更に詳細に説
明する。

第１図には内面にライニングを施されるべきボンベ１が
示されている。ボンベ１は口金（出入口部）２、底部３
及び直管胴部４とから成っており、底部３には凸部５が
設けられている。直管胴部４は均一な厚みを有している
が、口金２及び底部３は直管胴部４より厚い。第１図の
ボンベ１は粉体ライニングに必要な下地処理として化成
処理がされているが、他の方法による下地処理を行って
もよい。次いで適当な加熱炉（図示せず）により均一に
加熱された後、耐熱レンガ６上に置がれたものである。

次に第１図のボンベ１に所定量の粉体樹脂７を供給する
。ここでボンベ１内に供給する粉体樹脂の量はボンベ内
面に所定厚み、例えばＩＢのライニングを施すに必要か
つ十分な量であり、過剰な樹脂は供給しない。ボンベ内
への粉体樹脂の供給は極力短時間で行うことが望ましく
、そのため粉体圧送方式を利用することが好適である。

しかしながら、単に従来公知の粉体圧送方式を用いたの
では、良好な供給は望めない。即ち、送り供給配管途中
に必然的にある曲がり部、高低の段差、管内径の差等に
より、粉体の送り、停止の作業を繰り返すと送り供給配
管途中に粉詰まりが発生する。

粉詰まりした送り供給配管は分解補修や取り換えを行わ
ないかぎり再使用は不可能で、粉体供給途中で粉詰まり
が発生すると供給量は確認できずライニング不良品とな
る。これらの欠点を補うため、本実施例では第５図に示
す粉体供給装置８を用いる。

粉体供給装置８は圧送式のもので、圧空管９、フィルタ
及び圧力調整弁１０、圧送タンク１１、計量ホッパー１
２、バルブ１３、送りホース１４及び供給管１５から成
る。供給管１５は第１図に示すように、ボンベの出入口
部２から内部に挿入され、粉体樹脂を高温加熱された出
入口部に接触させる事なく、ボンベ内に供給するための
ものであり、高温加熱された出入口部に接触しても破損
（７） のない耐熱性材料で作られている。更に供給管１５の外
径は、所定量の粉体樹脂をボンベ内に短時間で圧送する
時に、ボンベ内の空気が供給管と出入口部との間を通っ
て排出されうる程度に小さく定められている。圧送タン
ク１１は１個のボンベ１に送り込まれる所定量の粉体樹
脂を収容しうる大きさのものである。粉体供給装置８に
よる粉体供給は次の要領で行う。即ち、皮膜形成に必要
な粉体樹脂量を、そのつど計量ホッパー１２で計量後、
圧送タンク１１へ供給し、その全量を圧空管９からの圧
縮空気を用いて、供給管１５にて出入口部２からボンベ
内へ一度に送り込む。かくして、配管途中に粉詰まりを
生じることなく、所定量の粉体樹脂を確実に、かつ短時
間でボンベ１内に供給できる。第５図の装置によるボン
ベへの粉体樹脂供給の具体例を第１表に示す。

（８） 第１表（粉体比重１．７．膜厚Ｉ　ＩＩの場合）なお、
ボンベ１への粉体樹脂供給は第５図の装置に限定されず
、他の装置を用いてもよい。

第１図に示すように、所定量の粉体樹脂７をボンベ１内
に供給した後は、そのま−第２図に示すように所定時間
静置し、底部３内面に粉体樹脂を溶融付着させ、所定厚
の皮膜形成を行う。このさい、粉体樹脂はまだ十分ある
ので、底部３の凸部５にも十分粉体樹脂が接触しており
、凸部５を含めた底部３全面に均一な皮膜が形成される
。ボンベ内に供給される粉体樹脂は定量であるので、も
し他部から先に被覆すると底部形成時には粉体量が減少
しており凸部５への接触粉体が無かったり、少なかった
りして凸部５の形成膜厚み不足となる。

底部３への皮膜形成を行っている間に、供給管１５を出
入口部２から引き抜き、口金の外ねじを利用してキャッ
プ１６を装着する。これは後述するように、ボンベを逆
さにする時に出入口部から粉体のこぼれるのを防止する
ためのものである。

このキャップは第６図に示すように内面に耐熱シート１
７を取付け、シール性の向上とボンベからの熱伝導によ
るキャップ昇温の防止を図っている。

底部３への皮膜形成が終了すると、第３図に示すように
ボンベ１を倒立させ、所定時間静置して、出入口部２内
面への所定厚の皮膜形成を行う。

最後に、第４図に示すようにボンベ１をローラ回転台１
８上に水平に載せ、回転させながら内部の粉体樹脂全部
を用いて直管胴部４内面への皮膜形成を行う。また、必
要があれば、回転中のボンベ１の直管胴部４を外側から
適当な手段で後加熱する。かくして、ボンベ内面に均一
な樹脂皮膜が形成される。使用樹脂によっては次工程に
送られ適当な後処理をする。

ここで、直管胴部を最後に、かつローラ回転台上にて施
工するのは、全体を均一加熱されたボンベを大気中で施
工すると、時間経過が温度低下となり、高融点粉体は溶
融されにくくなり必要膜厚み形成が不可能となり再加熱
や保温等の温度確保が必要となるが、直管胴部はボンベ
製作加工において他部のような絞り加工が行われてなく
変形や素材肉厚増加もなく通常の鋼管と考えて良く、こ
のため、何らかの加熱源を用いて容易にかつ短時間に均
一に加熱しうるからである。更に、直管胴部を最後にロ
ーラ回転台上にて施工することは、皮膜形成時間や次施
工工程を考慮しなくてもよく、加熱条件のみ注意すれば
よく、また直管胴部の内表面積は他部に比較し大なので
必要粉体も大量であり、その大量粉体の運動性も良好な
形状と方向なので均一皮膜形成が可能となる利点を有し
ている。

なお、上記実施例は粉体樹脂７を供給されたボ（１１） ンベを第２図、第３図、第４図の順序でその姿勢を変え
、ボンベ内面全域に粉体樹脂を接触させて皮膜形成され
るものであるが、本発明はこの順序に限定されるもので
なく、適宜変更可能である。

特に、底部３及び出入口部２への皮膜形成時に、ボンベ
を静置させておく必要はなく、ボンベをその軸線のまわ
りに回転させていてもよい。もし、ボンベを回転させな
がら、底部及び出入口部の皮膜形成を行う場合には、ボ
ンベは第２図、第３図に示すように垂直に保つ必要はな
く、多少傾斜させてもよい。また、このさい出入口部２
がら粉体樹脂がこぼれない程度に傾斜させた状態で、出
入口部２内面への粉体樹脂の接触が可能であれば、キャ
ップ１６の装着を省略してもよい。更に、ボンベ内面の
各部分での皮膜形成は、上記実施例の、如く一度に全厚
みを行う場合に限定されず、ボンベの姿勢変更を短時間
ずつ繰り返して行い少しずつ皮膜形成を行ってもよい。

このようにすると、粉体量が少い場合、或は溶融しやす
い粉体の場合にも均一な皮膜厚さを得ることができ好ま
しい。

（１２） 第７図はボンベをその軸線のまわりに回転させながら、
ボンベの姿勢を変え、ボンベ内面に皮膜を形成するため
に用いる二軸回転運動ライニング装置２０を示している
。ライニング装置２ｏは架台２１と、架台２１に回転可
能に保持された水平軸２２と一緒に回転するベッド２３
と、ベッド２３上に保持された回転ローラ２４、駆動軸
２５及び駆動軸駆動機構２６を有し、駆動軸２５はそノ
先端ニホンベ１の底部を受け入れるボンベ受２７及びセ
ットボルト２Ｂを有している。駆動軸２５は水平軸２２
に対して直角方向に延びており、従って、ボンベ１は互
に直交する二軸のまわりに回転可能である。

次に第７図の装置を用いたライニング方法を説明する◇
ボンベ内表面の下地処理をし、次いでボンベ全体を均一
に加熱した後、そのボンベ１をライニング装置２０にセ
ットする。そのさい、ベッド２３は図示の位置から時計
方向に７０〜９０度回転させており、ボンベ１は底部会
下にして、はぼ垂直状態に立っている。この状態で、前
述の実施例と同様に所定量の粉体樹脂を供給し、キャラ
色 プする。次いで、駆動軸２５を回転させてボンベ１をそ
の軸線のまわりにゆっくりと回転させながら、ベッド２
３を左右に所定の時間間隔で間欠的に揺動させ、ボンベ
内面全域に樹脂皮膜の形成を行う。ボンベ１の回転及び
揺動の具体例は次の通りである。

具体例：ボンベ軸線まわり回転・・・２５〜３５＠／％
１）底部下向（７５°）・・・２５秒（樹脂供給時間を
含む） ２）水平　・・・１５秒 ３）出入口部下向（４５°）・・・２０秒４）底部下向
（７５°）　・・・２０秒５）水平　・・・２０秒 ６）出入口部下向（４５°）・・・２０秒７）底部下向
（７５°）　・・・２０秒８）出入口部下向（４５°）
・・・２０秒９）水平　・・・３０秒 合計　３分１０秒 上記実施例では、ボンベ１がその軸線のまわりに回転し
ているので、ボンベ内の粉体樹脂が内表面を擦る様に滑
り、そのため表面凹凸のほとんどない平滑な皮膜ができ
る利点がある。なお、上記具体例でわかるように、ボン
ベ１は第７図図示の位置から、時計方向に７５°、反時
計方向に４５゜揺動している。この揺動範囲はボンベの
種類によって多少変るが、通常、時計方向に（底部が下
になる方向に）７０〜９０°、反時計方向に（出入口部
が下になる方向に）３０〜５０°揺動すれば十分である
。このことは、ボンベ１を支持するベッド２３が３６０
度回転する必要がないことを意味しており、従って、ベ
ッド２３の揺動機構を簡略化できる。

以上の説明は本発明をボンベに適用した場合のものであ
るが、本発明はボンベ以外にも圧力タンク、ドラム罐、
石油鑵等の細口容器に適用しうることは言うまでもない
。

以上に説明した様に、本発明によれば、均一な粉体樹脂
ライニング皮膜を有するボンベの如き細目容器及びその
製造方法が提供される。

（１５）

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明方法の一実施例を示すもので、
ボンベへのライニング手順を示す側断面図、 第５図は上記実施例に用いる粉体供給装置の概略図、 第６図は上記実施例に用いるキャップの断面図、第７図
は本発明方法の別の実施例に用いる二軸回転運動ライニ
ング装置の概略側面図である。 １・・・ボンベ　２・・・出入口部（口金）３・・・底
部　４・・・直管胴部 ５・・・凸部　６・・・耐熱レンガ ７・・・粉体樹脂　８・・・粉体供給装置１６・・・キ
ャップ　１８・・・ｐ−ラ回転台２０・・・２軸回転運
動ライニング装置代理人　弁理士　乗　松　恭　三 （１６）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　内面全体に粉体樹脂を付着溶融して形成した樹
   脂ライニング皮膜を有することを特徴とする細目容器。
2. （２）　内面にライニングを施されるべき細目容器を準
   備し、該容器の全体を均一に加熱し、容器内面に所定厚
   みのライニングを施すに必要な粉体樹脂を前記細口容器
   内に供給し、容器内部の粉体が容器内面の全域に接触す
   るよう逐次容器の姿勢を変えることを特徴とする内面樹
   脂ライニング細目容器の製造方法。