JPH0362149B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は積層シートの製造方法に関するもので
ある。更に詳しく述べるならば、本発明は、繊維
性基布を湿潤前処理することなく従つて排水公害
を発生せしめることなく繊維性基布の少くとも１
表面に、重合体被膜が強固に結着されていて強烈
なハタメキや振動などによつて重合体被膜が剥離
することのない積層シートを製造する方法に関す
るものである。 従来の技術 繊維性基布の片面又は両面に重合体の被膜を形
成して得られる積層シート、例えば不通気性防水
シートは、従来から、トラツク幌や野積品覆い用
シートなどの用途に広く用いられている。 従来は、上記のような積層シートの基布として
は紡績糸布帛が広く用いられてきた。このような
布帛はビニロン、ポリアミド、ポリプロピレン、
およびポリエステル短繊維などの紡績糸から作ら
れたものが一般である。このような紡績糸布帛
は、その表面に無数の毛羽を有し、この布帛の表
面に重合体被膜を形成すると、布帛上の毛羽が投
錨効果を発揮して、布帛表面と重合体被膜との間
の結着が極めて強固になるという利点があつた。 しかしながら紡績糸布帛は、その繊維本来の高
度を十分に活用しているとは云えず、従つて積層
シートが極めて高い機械的強度を要求されるとき
は、必然的に基布に使用される糸条は太く、布帛
の目付および厚さを大きくせざるを得なかつた。
このことは得られる積層シートが厚く、重く、従
つて取扱いが困難で、しかも高価なものになると
いう不利を生じていた。 上位のような紡績糸布帛の使用に由来する欠点
を解消するために、繊維強度の利用効率の高いフ
イラメント糸条からなる布帛が使用されるように
なつた。 しかし、フイラメント糸条布帛には毛羽がな
く、このためその重合体被膜との接着強度は、紡
績糸布帛のそれにくらべて低いという欠点があ
る。この欠点によつて、フイラメント糸条布帛を
基布とする従来の積層シートは、強い風圧により
ハタメキや振動を受ける用途、例えばトラツク用
幌などには利用できなかつた。 上述のようなフイラメント糸条基布を用いる積
層シートの問題点を解決するために、布帛組織に
おいてフイラメント糸条の間に間隙を設け、この
ような粗目布帛の両面に重合体被膜を形成し、両
被膜が、布帛の間隙を通して直接接着するように
することが試みられた。この方法は、たしかに重
合体被膜の剥離を防止するのに有効なものであつ
たが、基布が荒目であるためその強力が低いとい
う欠点があつた。そこで、フイラメント糸条基布
を用いる積層シートの上述の問題点を解決するた
めに、基布と重合体被膜の間に強力な接着剤、例
えばイソシアネート系接着剤を塗布すること、或
いは重合体被膜形成材料中に接着剤を含有させる
こと、或は基布内フイラメント中に接着剤を含有
させることなどが試みられた。しかし、十分満足
できるような結果は未だ得られていない。 また、比較的密度の高い組織を有する繊維性基
布を用い、重合体被膜のブリツジのない積層シー
トを安定して得るには、基布と被膜との接着性を
向上させることが必要であり、かつこの接着性が
基布各部について均等であることが要求される。
このために、従来は基布生機に対し糊抜、精練、
および／又は所望により染色などの潤滑処理を施
し、その表面を清浄することが必須であると考え
られていた。これは基布生機には糊材、ワツク
ス、油剤（紡糸油剤、紡績油剤）などが付着して
おり、これらが重合体被膜との接着性を低下さ
せ、かつ不均等化するからである。 しかしながら、糊抜や精練などの潤滑前処理は
必然的にその排水の無公害化処理が必要になる。
これらの排水を無処理で放水するならば、環境水
系にBODの著しい増加等を生じ、所謂排水公害
の発生原因となるという問題がある。この排水無
公害化処理は当然基布処理コストを高いものにす
るという問題がある。 発明が解決しようとする問題点 本発明は、高強度を有し、しかも重合体被膜と
基布との接着強度がすぐれていて、苛酷な条件下
で振動やハタメキを受けても、これらが剥離する
ことのない積層シートを安定した品質で製造する
ことができ、しかも排水公害を発生することがな
い。積層シートの製造方法を提供するものであ
る。 問題点を解決するための手段およびその作用 本発明の積層シート製造方法は、生機のままの
繊維性基布の少くとも１面にコロナ放電処理を施
し、このコロナ放電処理された基布表面に、重合
体被膜を形成することを特徴とするものである。 本発明に有用な繊維性基布は、天然有機繊維、
例えば、木綿、麻など、無機繊維、例えば、ガラ
ス繊維、炭素繊維、アスベスト繊維、金属繊維な
ど、再生繊維、例えば、ビスコースレーシヨン、
キユプラなど、半合成繊維、例えば、ジ−および
トリ−アセテート繊維など、及び合成繊維、例え
ば、ナイロン６、ナイロン66、ポリエステル（ポ
リエチレンテレフタレート等）繊維、芳香族ポリ
アミド繊維、アクリル繊維、ポリ塩化ビニル繊
維、ポリオレフイン繊維および水に不溶化又は難
溶化されたポリビニルアルコール繊維など、から
選ばれた少くとも１種からなるものである。基布
中の繊維は短繊維紡績糸条、フイラメント（長繊
維）糸条、スプリツトヤーン、テープヤーンなど
のいずれの形状のものでもよく、また基布は織
物、編物又は不織布或いはこれらの複合布のいず
れであつてもよい。一般には、本発明に係る積層
シートに用いられる繊維は、ビニロン繊維、ポリ
アミド繊維（脂肪族および芳香族ポリアミド繊維
を包含する）、ポリエステル繊維およびガラス繊
維であるのが好ましく、ストレスに対する伸びが
少いことを考慮すれば、この繊維は長繊維（フイ
ラメント）の形状のものであることが好ましく、
且つ平織布を形成していることが好ましい。しか
し、編織組織やその形態については特に限定され
るものではない。繊維性基布としては、フイラメ
ント糸条からなる基布が好ましく、このフイラメ
ント糸条基布を用いて得られる積層シートは、そ
の機械的強度が高いレベルにあり、産業資材用に
有用なものである。 本発明方法に有用なフイラメント糸条布帛は、
合成繊維の場合単繊維強度が30デニール以下のフ
イラメント糸条からなるものが良好な接着強度を
得るために好ましく、フイラメントの織度は0.05
〜30デニールの範囲内にあることがより好まし
く、１〜15デニールの範囲内にあることがより好
ましい。また、ガラス繊維糸条布帛が用いられる
ときは、その単繊維直径が１〜10ミクロンの範囲
内にあることが良好な接着強度を得るために好ま
しい。 一般に基布としては、50〜1000ｇ／m²、好まし
くは100〜800ｇ／m²の目付を有し、或は30Kg／３
cm以上、例えば60〜600Kg／３cmの引張強度を有
する布帛が用いられることが好ましい。 本発明方法に用いられる生機のままの繊維性基
布は、コロナ放電処理前に必要に応じ毛焼ヒート
セツト等のドライ状態で施される工程を受けても
よいが、これに糊抜、精練、染色などの湿潤前処
理工程を施こす必要はない。ここで、生機のまま
の繊維性基布とは、製織、製編、不織布製造また
は複合布製造工程から直接供給されたもので、糊
抜、精練、漂白、染色などの湿潤工程を受けてお
らず、従つてその繊維、又は糸条表面には糊剤、
ワツクス、および／又は各種油剤が付着している
ものである。 本発明方法において生機のままの基布の片面、
又は両面にコロナ放電処理が施される。 コロナ放電処理は基布を支えるローラーと、こ
れに対向して設置した電極との間に高電圧を加
え、コロナ放電を発生させ、その間基布を移動し
ながら順次基布表面を処理していくものである。 本発明方法においてコロナ放電処理は、例えば
第１図に示されているような１対のロール状放電
電極の間を、基布を所定速度で走行せしめながら
連続的に行うことができる。第１図において、１
対のロール状放電電極１および２は、各々１本の
金属電極芯３，４と、それを被覆する非電気伝導
性樹脂層５，６（例えばゴム層）とを有するもの
である。１本のロール状放電電極の電極芯３は高
圧電源７に接続され、他方のロール状電極の電極
芯４はアース８に接続されている。ガイドロール
９を経て送り込まれた基布１０は、その裏面１１
を、アースに接続されたロール状電極２の周面に
接するようにして放電電極間を一定速度（例えば
２〜10ｍ／分）で移行する。このとき両ロール状
電極１，２間に所定の電極（100〜200V）をかけ
ると、10〜60Aのコロナ放電が発生し、このコロ
ナ放電により基布１０の表面１２が処理を受け
る。 両電極周面間の間隔Ａは30mm以下、一般に５〜
20mmである。コロナ放電処理を施された基布10は
ガイドロール１３を経てロール１４を形成するよ
うに巻き取られる。 コロナ放電処理には、スパークギヤツプ方式、
真空管方式、ソリツドステート方式などを利用す
ることができる。基布の接着性を向上させるため
に、その臨界表面張力を35〜60dyn／cmにするこ
とが好ましく、このためには、その基布表面に５
〜50000W／m²／分、好ましくは150〜40000W／
m²／分程度の処理エネルギーを賦与することが好
ましい。この賦与すべきエネルギー量（電圧、電
流量、電極間距離など）は基布の巾、加工スピー
ド、などを考慮して定められる。例えば巾２ｍの
基布表面に対し、加工スピード10ｍ／分でコロナ
放電処理する場合、出力（消費電力）は4kW〜
800kW程度であることが好ましい。が、必ずし
もこの条件に限定されるものではない。 本発明方法に用いるコロナ放電装置は、通常の
金属電極型のものであつてもよい。 この様にコロナ放電処理されることにより表面
の糊剤や油剤が、分解除去、又は、活性化され、
重合体被膜の形成工程に於いて、基布と被膜との
間の接着力に何ら悪影響を及ぼすことがない。こ
のようなコロナ放電処理の効果は、本発明におい
て、初めて見出されたものである。 コロナ放電処理された基布は、次いで、その片
面又は両表面に対する高分子重合体の被膜被覆に
付される。高分子重合体としては、合成樹脂、合
成ゴムまたは天然ゴムが使用され、好ましい合成
樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル
（PVC）、ポリウレタン、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ
アクリロニトリル、ポリエステル、ポリアミド、
フツ素系樹脂及びシリコーン系樹脂やその他公知
の材料を用いることができる。また、好ましい合
成ゴムの例としては、スチレン−ブタジエンゴム
（SBR）、クロルスルホン化ポリエチレンゴム、
ポリウレタンゴム、ブチルゴム、イソプレンゴ
ム、シリコーン系ゴム及びフツ素系ゴムやその他
公知の材料がある。特に、ポリ塩化ビニル、フツ
素系及びシリコーン系ゴム及び樹脂、並びにアク
リル系樹脂は本発明に好ましい重合体である。こ
れらの重合体は、本発明の目的を阻害しない限
り、可塑剤、着色剤、各種安定剤、難燃剤などを
含んでいてもよい。 特に、繊維性基布と重合体の接着性より強固な
らしめるために、繊維性基布と重合体の界面に接
着性物質を介在させてもよい。有用な接着性物質
について例示すれば、メラミン系接着剤、フエノ
ール系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリエステル
系接着剤、ポリエチレンイミン系接着剤、ポリイ
ソシアネート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、
アクリル系接着剤、ポリアミド系接着剤、及び酢
ビ−塩ビ系接着剤、酢ビ−エチレン系接着剤等の
共重合体接着剤等を挙げることができるが、これ
らに限定されることなく、公知の接着剤を任意に
選択して使用することができる。接着性物質は、
重合体中に混合して使用してもよく、また界面に
塗布してもよい。 表面被膜の形成は、従来慣用の方法、例えば、
カレンダー法、押出法、コーテイング法、又はデ
イツピング法などにより行うことができる。 重合体被膜は、好ましくは30ｇ／m²以上、例え
ば100〜1200ｇ／m²の重量を有するものである。 以下、実施例により、本発明を更に説明する。 実施例１、比較例１および参考例１ 実施例１を下記のように実施した。 供給基布 Ａ 下記組成のポリエステルマルチフイラメント
繊維基布 1000d／200f×1000d／200f／32本／25.4mm×32本／25
.4mm 平織 目付300ｇ／m²厚さ0.35mmからなる生機のまま
の繊維基布について、糊抜、精練を施すことなく
使用した。 このような生機のままの基布の両面に、第１図
に示した装置によりコロナ放電処理を施した。 基布は、１対の放電電極間に、基布の片面層が
アースに接続されたロール状電極の周面に接触す
るように、10ｍ／分の速度で送り込まれた。この
基布の裏面に、両電極間距離Ａは10mm、電圧160
ボルト、電流18アンペア最大出力8kW（消費電力
7.9kW／hr）で連続的にコロナ放電処理を施し
た。このとき、両電極の金属電極芯の直径は20
cm、樹脂層の厚さは２mm（ロール直径20.4cm）、
ロール長さ２ｍ、放電巾1.92ｍであつた。このと
き試料表面に放射されたエネルギーは約440W／
m²／分であつた。 コロナ放電処理された繊維性基布の両面に、
100部のニツポラン3105及び15部のコロネートＬ
（いずれも日本ポリウレタン工業(株)製品：ポリウ
レタン系接着剤）を酢酸エチルで希釈して50％溶
液としたものを、30ｇ／m²の量で塗布し、乾燥し
た。次いで、その両面に下記組成のPVCフイル
ム（0.1mm）を加熱貼着した。 PVC 100部 DOP（可塑剤） 75部 二酸化チタン ８部 三酸化アンチモン（防炎剤） ５部 ジンクステアレート（安定剤） ３部 比較例１において、実施例１と同様の操作を行
つた。但し、コロナ放電処理を省略した。 参考例１において、実施例１と同様の操作を行
つた。但し、基布生機に対し、常法により糊抜精
練を施した。 得られた各積層シートの性能を第１表に示す。

【表】 第１表が明示しているように本発明方法により
得られる積層シートの性能は、糊抜・精練を施し
た参考例１のそれにくらべてその性能値において
も、均一性においても全く遜色がない。また、実
施例１と比較例１とをくらべると、コロナ放電処
理のすぐれた効果は明瞭である。実施例１におい
ては、糊抜・精練工程が省略されているので工程
現場に汚れや悪臭を発生することがなく、また排
水がないので排水公害の発生は全くなく、排水処
理の必要もない。従つて、本発明方法の経済的効
果は極めて高いものである。 実施例 ２ 実施例１と同様の操作を行つた。但し、基布と
して下記組織、重量、厚さの紡績糸織物を生機の
まま用いた。 14s／１×14s／１／53本／25.4mm×50本／25.4mm 平
織 重量210ｇ／m² 厚さ0.3mm また、重合体被膜は下記のようにして基布の両
面に形成した。 処理液組成 PVC 100部 DOP 60部 CaCO₃ 20部 Cd−Ba系安定剤 ３部 トルエン 100部 ニツポラン3105 10部 コロネートＬ ２部 基布を上記処理液に浸漬し、マングルで絞り、
190℃で３分間熱処理して、PVC樹脂をゲル化固
着した。このようにして付与された防水層の付着
量は、固型分で200ｇ／m²であつた。 得られた積層シートは2500mm水柱以上の耐水圧
を示し、100回手揉み後も同様にすぐれた耐水圧
を示した。 実施例 ３ 実施例１と同様の操作を行つた。但し、基布と
して下記のガラス繊維基布を生機のまま用いた。 DE150 １／２ 3.3s／55本／25.4mm×51本／25.4mm
トルコ朱子織 目付290ｇ／m² コロナ放電処理された基布の両面に、実施例１
記載のPVAフイルムと同一のものを、実施例１
と同様にして貼着した。 得られた積層シートの耐水圧は2500mm水柱以上
であり、その剥離強度は約10Kg／３cmであつた。 発明の効果 本発明による積層シートの製造方法は、糊抜・
精練、漂白などの湿潤前処理を必要とせずに、単
にコロナ放電処理によつて繊維性基布生機と、重
合体被膜との接着強度を著しく高めることができ
る。従つて、湿潤前処理工程に伴う諸問題、例え
ば、悪臭や排水処理や、排水公害などの問題が全
くない。また、本発明方法は、従来接着性が低い
とされていたフイラメント糸条布帛を生機のまま
基布として用いても、これに重合体被膜を強固に
結着させることができ、これによつて軽量で、し
かも機械的強度の高い積層シートの製造が可能に
なつた。本発明方法により製造された積層シート
は、風圧による苛酷なハタメキや振動を受ける用
途に用いても層間剥離を生ずることがなく、実用
上極めて価値の高いものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法に用いられるコロナ放電
処理の工程説明図である。 １，２……放電電極、３，４……電極芯、５，
６……樹脂層、７……高圧電源、８……アース、
９，１３……ガイドロール、１０……基布、１１
……アースされた電極に接する面、１２……基布
の被処理面、１４……巻上げロール、Ａ……電極
間隔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 生機のままの繊維性基布の少くとも１面にコ
   ロナ放電処理を施し、このコロナ放電処理された
   基布表面に、重合体被膜を形成することを特徴と
   する積層シートの製造方法。 ２ 前記繊維性基布が天然有機繊維、無機繊維、
   再生繊維、半合成繊維および合成繊維から選ばれ
   た少くとも１種の繊維からなる、特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ３ 重合体が合成樹脂、合成ゴムおよび天然ゴム
   から選ばれる特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 前記重合体被膜がポリ塩化ビニル、ポリウレ
   タン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアク
   リロニトリル、ポリエステル、ポリアミド、フツ
   素含有樹脂、およびシリコーン系樹脂から選ばれ
   た少くとも１員から形成される、特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ５ 前記重合体被膜が天然ゴム、スチレン−ブタ
   ジエンゴム、クロルスルホン化ポリエチレンゴ
   ム、ポリウレタンゴム、ブチルゴム、イソプレン
   ゴム、シリコーン系ゴム、およびフツ素含有ゴム
   から選ばれた少くとも１員から形成される、特許
   請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 前記重合体被膜の重量が30〜2000ｇ／m²の範
   囲内にある、特許請求の範囲第１項記載の方法。