JPS61146878A - 積層シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は積層シートの製造方法に関するものである。更
に詳しく述べるならば、本発明は、繊維性基布の少くと
も１表面に重合体被膜が強固に結着されていて、強烈な
ハタメキや振動などによって、重合体被膜が剥離するこ
とのない積層シートを製造する方法に関するものである
。

従来の技術 従来から繊維性基布の片面又は両面に重合体の被膜を形
成して得られる積層シート、例えば不通気性防水シート
が、トラ、り幌や、野積品覆い用シートなどの用途に広
く用いられている。

従来は、上記のような積層シートの基布としては紡績糸
布帛が広く用いられてきた。このような布帛はビニロン
、／リアミド、ポリプロピレン。

および４リエステル短繊維などの紡績糸から作られたも
のが一般である。このような紡績糸布帛は、その表面に
無数の毛羽を有し、この布帛の表面に重合体被膜を形成
すると、布帛上の毛羽が投錨効果を発揮して、布帛表面
と重合体被膜との間の結着が極めて強固になるという利
点があった。

しかしながら、紡績糸布帛は、その繊維本来の強度を十
分に活用しているとは云えず、従って、積層シートが、
極めて高い機械的強度を要求されるときは、必然的に基
布に使用される糸条は太く、布帛の目付および厚さな大
きくせざるを得なかった。このことは、得られる積層シ
ートが厚く、重く、従って取扱いが困難で、しかも、高
価なものになるという不利！生じていた。

上記のような紡績糸布帛の使用に由来する欠点を解消す
るために１繊維強度の利用効率の高いフィラメント糸条
からなる布帛が使用されるようになった。

しかし、フィラメント糸条布帛には、毛羽がなく、この
ため、その重合体被膜との接着強度は、紡績糸布帛のそ
れにくらべて低いという欠点がある。この欠点によって
、フィラメント糸条布帛な基布とする従来の積層シート
は、強い風圧によりハタメキや振動を受ける用途、例え
ば、トラック用幌などには利用できなかった。

上述のようなフィラメント糸条基布を用いる積層シート
の問題点ｌ解決する丸めに、布帛組織においてフィラメ
ント糸条の間忙間隙を設け、このような粗目布帛の両面
に重合体積ｉＹ形成し、両被膜が、布帛の間隙を通して
直接接着するよ５にすることが試みられた。この方法は
、たしかに重合体被膜の剥離を防止するのに有効なもの
であったが、基布が粗目であるため、その強力が低いと
いう欠点があった。

そこで、フィラメント糸条基布を用いる積層シートの上
述の問題点を解決するために、基布と重合体被膜の間に
強力な接着剤、例えばインシアネート系接着剤を塗布す
ること、或は、重合体被膜形成材料中に接着剤を含有さ
せること、戒は基布内フィラメント中に接着剤を含有さ
せることなどが試みられた。しかし、十分満足できるよ
うな結果は未だ得られていない。

発明が解決しようとする問題点 本発明は、高強度を有し、しかも重合体被膜と、基布と
の接着強度がすぐれていて、苛酷な条件下で振動やハタ
メキを受けても、これらが剥離することのない積層シー
１’製造する方法を提供するものである。

問題点を解決するための手段およびその作用本発明の積
層シート製造方法は、繊維性基布の少くとも１面にコロ
ナ放電処理を施し、このコロナ放電処理された基布表面
に、重合体被膜乞形成すること！特徴とするものである
。

本発明に有用な繊維性基布は、天然有機繊維。

無機繊維１例えば、ガラス繊維、アスベスト繊維。

など、再生繊維２例えば、ビスコースレーヨン。

キュプラなど、半合成繊維、例えば、ジーおよびトリー
アセテート繊維など、及び合成繊維、例えば、ナイロン
６、ナイロン６６、ポリエステル（ｆ！リエチレンテレ
フタレート等）繊維、芳香族ポリアミド繊維、アクリル
繊維、プリ塩化ビニル繊維、ポリオレフィン繊維および
不溶化又は難溶化されたポリビニルアルコール繊維など
、がら選′ばれた少くとも１種からなるものである。基
布中の繊維は短繊維紡績糸条、フィラメント（長繊維）
・糸条、スプリフトヤーン、テープヤーンなどのいずれ
の形状のものでもよく、また基布は織物１編物又は不織
布或いはこれらの複合布のいずれであってもよい。一般
には、本発明に係る積層シートに用いられる繊維は、ビ
ニロン繊維、／リアミド繊維、（脂肪族および芳香族ポ
リアミド繊維ン包含する）、ポリエステル繊維およびガ
ラス繊維であるのが好ましく、ストレスに対する伸びが
少いことを考慮すればこの繊維は長繊維（フィラメント
）の形状のものが好ましく、且っ平織布を形成している
ことが好ましいけれども、編織組織やその形態について
は特に限定されるものではない。

繊維性基布仕、特にフィラメント糸条からなる基布は、
得られる積層シートの機械的強度を高いレベルに維持す
るために有用である。

本発明方法に有用なフィラメント糸条布帛は、合成繊維
の場合単繊維繊度が３０デニール以下のフィラメント糸
条からなるものが、良好な接着強度を得るために好まし
く、この繊維はＯ，ＯＳ〜３０デニールの範囲内にある
ことがより好ましく、１〜１５デニールの範囲内にある
ことがより一層好ましい。また、ガラス繊維糸条布帛が
用いられるときは、その単繊維直径が、１〜１０ミクロ
ンの範囲内にあることが、良好な接着強度を得るために
好ましい。

一般に基布としては、５０〜１０００１７ｍ”の目付ｌ
有することが好ましく、１００〜８００ｙ／ｍ！の目付
を有することがより好ましく、或は、３０ゆ／３α以上
、例えば６０〜６００ゆ／３副の引張強度な有する布帛
が用いられることが好ましい。

本発明方法において、繊維性基布は、必要に応じ、糊抜
、精練、染色、ヒートセット、又はその他の所要前処理
が施された後、その片面、又は両面にコロナ放電処理が
施される。

コロナ放電処理は基布な支えるローラーと、これに対向
して設置した電極との間に高電圧を加え、コロナ放電を
発生させ、その間基布ｌ移動しながら順次基布表面を処
理していくものである。

本発明方法においてコロナ放電処理は、例えば第１図に
示されているような１対のロール状放電電極の間を、基
布を所定速度で走行せしめながら連続的に行うことがで
きる。第１図において、１対のロール状放電電極ｌおよ
び２は、各々１本の金属電極芯３，４と、それを被覆す
る非電気伝導性樹脂層５．６（例えばゴム層）とを有す
るものである。１本のロール状放電電極の電極芯３は高
圧電源７に接続され、他方のロール状電極の電極芯４は
アース８に接続されている。ガイドロール９ン経て送り
込まれた基布１０は、その裏面１１１１アースに接続さ
れたロール状電極２０周面に接するようにして放電電極
間ン一定速度（例えば２〜１０ｍ／分　）で移行する。

このとき両ロール状電極１．２間に所定の電圧（１００
〜２００Ｖ）をかけると、１０〜６０Ａのコロナ放電が
発生し、このコロナ放電により基布１０の表面１２が処
理を受ける。

両電極間局面間の間隔Ａは３０■以下、一般に５〜２０
■である。コロナ放電処理な施され九基布１０はガイド
ロール１３’ｌｌ経てロール１４を形成するように巻き
取られる。

コロナ放電処理には、スパークギャップ方式。

真空管方式、ノリラドステート方式などｌ利用すること
ができる。基布の接着性を向上させるために、その臨界
表面張力を３５〜６０　ｄｙｎ／＜罵にすることが好ま
しく、このためには、その基布表面に５〜５０，０００
　Ｗ／ｄ／分、好ましくは１５０〜４０．０００　Ｗ／
ＦＦＩＩ／分程度の処理エネルギーを賦与することが好
ましい。この賦与すべきエネルギー量（を圧、電流量、
電極間距離など）は基布の巾、加ニスピード、などを考
慮して定められる。例えば巾２ｍの基布表面に対し、加
ニスぎ−ド１０ｍ／分でコロナ放電処理する場合、出力
（消費電力）は４　ｋＷ〜８００　ｋＷ程度であること
が好ましい。が、必ずしもこの条件に限定されるもので
舎ヱない。

本発明方法に用いるコロナ放電装置は、通常の金属電極
型のものであってもよい。

コロナ放電装置の高圧電源等の性能は所望に応じ任意に
定めることができる。その他コロナ放電処理の操作の条
件は機種、装置の性能、および設定条件を含めて任意に
選択することができる。

このように処理された基布は、次いで、その片面又は両
表面に対する高分子重合体の被膜被覆に付される。高分
子重合体としては、合成樹脂１合成ゴムまたは天然ゴム
が使用され、好ましい合成樹脂としては、例えば、ポリ
塩化Ｑニル（ｐｖｃ　）。

ポリウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体。

ポリアクリロニトリル、ポリエステル、ポリアミド、フ
ッ素系樹脂及びシリコーン系樹脂やその他公知の材料を
用いることができる。１ま九、好ましい合成ゴムの例と
しては、スチレン−ブタジェンがム（ＳＢＲ）、クロル
スルホン化ポリエチレンゴム、／リウレタンゴム、ブチ
ルゴム、インプレンゴム、シリコーン系ゴム及びフッ素
系コ０ムやその他公知の材料がある。特ｃ、ｅ＋）塩化
ビニル、フッ素系及びシリコーン系がム及び樹脂、並び
にアクリル系樹脂は本発明に好ましい重合体である。

これらの重合体は、本発明の目的を阻害しない限り、可
塑性２着色剤、各種安定剤、難燃剤などを含んでいても
よい。

％に、繊維性基布と重合体の接着性を強固ならしめるた
め和は、繊維性基布と重合体の界面に接着性物質を介在
させるのが更に好ましい。有用な接着性物質について例
示すれば、メラミン系接着剤９フ工ノール系接着剤、エ
ポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリエチレン
イミン系接着剤、ポリインシアネート系接着剤、／リウ
レタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリアミド系接着
剤、及び酢ビー塩ビ系接着剤、酢ビ−エチレン系接着−
等の共重合体接着剤等を挙げることができるが、これら
に限定されることなく、公知の接着剤！任意に選択して
使用することができる。接着性物質は、重合体中に混合
して使用してもよく、また界面に塗布して使用してもよ
い。

表面被膜の形成は、従来慣用の方法、例えば、カレンダ
ー法、押出法、コーティング法又はディッピング法など
により行うことができる。

重合体被膜は、好ましくは３０１１部ｗ？以上、例えば
１００〜１．２００１１７−の重量を有するものである
。

実施例１〜３および比較例１〜３ 以下、実施例により、本発明を更に説明する。

実施例１ 供試基布 Ａ、　ポリエステルマルチフィラメント繊維基布Ｃ９ポ
リプロピレンマルチフィラメント繊維基布　平織６８０
ｄ／１２０ｆ　Ｘ６８０ｄ／１２０ｆ３２本／　２５．
４　ｗａ　Ｘ　３２本／２５．４ｍ以上の基布を常法に
より精練乾燥し、更に１このようにして得られた基布に
、第１図に示した装置によりコロナ放電処理を施し良。

基布は、１対の放電電極間に、基布の片面層がアースに
接続されたロール状電極の周面に接触するように％１０
ｍ／分の速度で送り込まれた。この基布の裏面に、両電
極間距離人は１０ｍ、電圧１６０ボルト、電流１８アン
イア最大出力８　ｋＷ（消費電カフ、　９　ｋＷ／ｈｒ
）で連続的にコロナ放電処理を施した。このとき、両電
極の金属電極芯の直径は２０−１樹脂層の厚さは２　ｗ
ｍ　（ロール直径２０．４ｃｒＲ）、ロール長さ２ｍｓ
放電巾１．９２ｍでありた。このとき試料表面に放射さ
れたエネルギーは約４４０　Ｗ／、／／分であった。

このよう圧してコロナ放電処理された繊維性基布につい
て、その両面に、１００部のニラポラン３１０５及び１
５部のコロネー）Ｌ（いずれも日本ポリウレタン工業（
株）製品：　ポリウレタン系接着剤）ン酢酸エチルで稀
釈して５０チ溶液とし、これＹ　３．　ＯＥｌｄ　の量
で塗布し、乾燥した。次いで、Ａ、Ｂ基布には下記組成
のＰｖｃフィルム（０，１ｍ）ｖ１ｓｏ℃で両面に加熱
貼着した。

ＰＶＣ１００部 ＤＯＰ　（可塑剤）　　　　　　　　　　７５部二酸化
チタン　　　　　　　　　　　　８部三酸化アンチモン
（防炎剤）　　　　　５部ジンクステアレート（安定剤
）　　　　　　　３部またＣ基布には下記組成のＰｖＣ
フィルム（ｏ、１■）Ｙ１５−０℃で両面に貼着した。

ＰＶＣ１００部 塩素化ポリプロピレン　　　　　　　２０％プチルペシ
デンフタレート　　　　　６８部エポキシ化大豆油　　
　　　　　　　　７部ＣａＣＯ５２０部 Ｃｄ　−Ｂａ系安定剤　　　　　　　　　　３部紫外線
吸収剤　　　　　　　　　　　１．５部比較例１〜３に
おいては、基布Ａ、Ｂ、Ｃのそれぞれに対し、コロナ放
電処理ン施すことなく、直ち忙実施例１，２．３と同様
の処理を施した。得られた積層シートの性能を第１表に
示す。

以下余白 註　（ホ）、−手揉みｉｏｏ回 に）２−１０）ントラックに幌として使用し。

東京−大阪間高速道路を往復し、幌 に剥離発生を観察した。

（ホ）、−一般に剥離強力の実用上の目安は６に９７３
υ以上であシ、８〜９Ｖ３国 以上であることがよシ好ましい。

実施例４および比較例４ ポリエステル紡績糸織物： 重量　１９０１１７解２ 厚さ　０．３ｍｍ を、実施例１と同様に、精練乾燥基布とした。

この基布を実施例１と同様にコロナ放電処理したもの（
本発明法）Ｋ対しズ、下記組成の処理液によシ重合体被
膜を作成した。

以下余白 ＰＶＣ１００部 ＤＯＰ　　　　　　　　　６０部 ＣａＣＯ５２０部 Ｃｄ−Ｂａ系安定剤　　　　３部 トルエン　　　　　　１００部 ニツｆラン３１０５　　　１０部 コロネートＬ　　　　　　　２部 基布を上記溶液に浸漬し、マングルで絞り、１９０℃で
３分間熱処理して、ｐｖｃ樹脂をゲル化固着した。この
ようにして付与された重合体被膜層の付着量ｉ、固型分
で２００１／−でありた。

比較のために上記方法において、コロナ放電処理を省略
して比較覆水シートを作成した。得られた積層シートの
性能を第２表に示す。

以下余白 実施例５ ガラス繊維基布： 目付・２９０９７ｍ” の生機を、実施例１と同様に処理し、更に、これに実施
例１と同様のコロナ放電処理を施した。

次いでコロナ放電処理基布の両面に実施例ＩＡ基布と同
様の条件でＰｖＣフィルムを加熱貼着して積層シートと
した。得られた積層シートの耐水圧は、いずれも２５０
０ｍ＋水柱以上であり、その剥離強力は９．５　ｋｆｉ
ｌ／　３　ｃｔｎであった。しかし比較のために従来法
（コロナ放電処理なし）によシ製造された積層シートは
５．６　ｋｇ７３　ｃｍの剥離強力を示し、不十分なも
のであ−った。

発明の効果 本発明方法は、繊維性基布、特にフィラメント糸条より
なる基布と、重合体被膜との接着強度を著るしく向上さ
せることができる。本発明方法によシ製造された積層シ
ートは、苛酷なハタメキや振動を受ける用途に用いても
、剥離を生ずることがなく、実用上極めて価値の高いも
のである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法に用いられるコロナ放電処理の工
程説明図である。 １．２・・・放電電極、３．４・・・電極芯、５，６・
・・樹脂層、７・・・高圧電源、８・・・アース、９，
１３・・・がイドロール、１０・・・基布、１１・・・
アースされた電極に接する面、１２・・・基布の処理さ
れる面、１４・・・巻上げロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、繊維性基布の少くとも１面にコロナ放電処理を施し
   、このコロナ放電処理された基布表面に、重合体被膜を
   形成することを特徴とする積層シートの製造方法。 ２、前記繊維性基布が、天然有機繊維、無機繊維、再生
   繊維、半合成繊維および合成繊維から選ばれた少くとも
   １種の繊維からなる、特許請求の範囲第１項記載の方法
   。 ３、前記繊維性基布が単繊維繊度が３０デニール以下の
   フィラメント糸条により構成されている、特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 ４、前記フィラメント糸条が単繊維繊度が０．０５〜３
   ０デニールのマルチフィラメントからなる、特許請求の
   範囲第３項記載の方法。 ５、前記合成繊維がポリエステル繊維、脂肪族ポリアミ
   ド繊維、芳香族ポリアミド繊維およびビニロン繊維から
   選ばれる、特許請求の範囲第２項記載の方法。 ６、前記無機繊維が１〜１０ミクロンの単繊維直径を有
   するガラス繊維である、特許請求の範囲第２項記載の方
   法。 ７、前記コロナ放電処理が、間隔が３０ｍｍ以下の電極
   間隙間で行われる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ８、前記コロナ放電処理が、電極間電圧が１００〜２０
   ０Ｖ、電極間電流が１０〜６０Ａの条件で行われる、特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 ９、前記コロナ放電処理が４〜８００ｋＷの出力で行わ
   れる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０、前記重合体被膜が、ポリ塩化ビニル、ポリウレタ
   ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアクリロニト
   リル、ポリエステル、ポリアミド、フッ素含有樹脂、お
   よびシリコーン系樹脂から選ばれた少くとも１員から形
   成される、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １１、前記重合体被膜が天然ゴム、スチレン−ブタジエ
   ンゴム、クロルスルホン化ポリエチレンゴム、ポリウレ
   タンゴム、ブチルゴム、インプレンゴム、シリコーン系
   ゴム、およびフッ素含有ゴムから選ばれた少くとも１員
   から形成される、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １２、前記重合体被膜の重量が３０〜２，０００ｇ／ｍ
   ＾２の範囲内にある、特許請求の範囲第１項記載の方法
   。