JPH0365515A - 鉛含有酸化物粉末の製造方法 - Google Patents
鉛含有酸化物粉末の製造方法Info
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- JPH0365515A JPH0365515A JP19655389A JP19655389A JPH0365515A JP H0365515 A JPH0365515 A JP H0365515A JP 19655389 A JP19655389 A JP 19655389A JP 19655389 A JP19655389 A JP 19655389A JP H0365515 A JPH0365515 A JP H0365515A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は微細な鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉末の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
［従来の技術］
従来、鉛含有ペロブスカイト型酸化物セラミックス用粉
末の製造方法としては、固相反応法と共沈法が知られて
いる。
末の製造方法としては、固相反応法と共沈法が知られて
いる。
これらの内固相反応法は、構成成分の化合物を単に混合
したものを仮焼し酸化物粉末を得る方法である。この方
法は、希望する各種の組成の酸化物を比較的安価に製造
できるが、得られる酸化物粉末の粒子径が大きく、粒度
分布も広いので焼結性が悪いという欠点がある。
したものを仮焼し酸化物粉末を得る方法である。この方
法は、希望する各種の組成の酸化物を比較的安価に製造
できるが、得られる酸化物粉末の粒子径が大きく、粒度
分布も広いので焼結性が悪いという欠点がある。
又、共沈法は、構成成分元素イオンを含む混合溶液に、
アルカリ等の沈澱形成液を加えて構成成分を共沈させ、
この共沈物を乾燥し、仮焼して酸化物粉末を得る方法で
ある。この方法によると、比較的粒度分布の狭い酸化物
粉末が得られるが、沈澱形成液を添加した際の溶液のｐ
ｌ＋によって、各１＋Ｘ′Ｉ或成分イオンの沈澱形成条
件が異なるために、希望する組成で共沈させることが困
難な場合が多い。
アルカリ等の沈澱形成液を加えて構成成分を共沈させ、
この共沈物を乾燥し、仮焼して酸化物粉末を得る方法で
ある。この方法によると、比較的粒度分布の狭い酸化物
粉末が得られるが、沈澱形成液を添加した際の溶液のｐ
ｌ＋によって、各１＋Ｘ′Ｉ或成分イオンの沈澱形成条
件が異なるために、希望する組成で共沈させることが困
難な場合が多い。
このような共沈法の難点を克服するために、アルコキシ
ドを原料とする共沈法が提案されている。
ドを原料とする共沈法が提案されている。
この方法によると希望する組成の共沈物が得られ、これ
を仮焼して得られた酸化物粉末の粒子径は小さく、粒度
分布も狭い。しかしこの方法は、非水系で取り扱わなけ
ればならず、しかもアルコキシド自体が高価であるため
に技術面、経済面において不利である。
を仮焼して得られた酸化物粉末の粒子径は小さく、粒度
分布も狭い。しかしこの方法は、非水系で取り扱わなけ
ればならず、しかもアルコキシド自体が高価であるため
に技術面、経済面において不利である。
以上のように、従来の技術はそれぞれ長所と短所を併せ
て有している。
て有している。
鉛含有ペロブスカイト型酸化物セラミックス用の原料粉
末としては、安価でしかも比較的低温で焼結する焼結性
の優れた粉末が求められている。
末としては、安価でしかも比較的低温で焼結する焼結性
の優れた粉末が求められている。
セラミックスの焼結性は、その化学組成とともに原料粉
末の状態によっても大きく影響されることが知られてい
る。低温で焼結する焼結性の優れた原料粉末としては、
粒子が微細であることが必要であり、さらに焼結中に起
こる異常粒成長を抑制するために粒度分布ができるだけ
狭い原料粉末が望マレテいる。鉛含有ペロブスカイト型
酸化物セラミックスを低温で焼結できることの効果とし
ては、例えばこれを用いた積層コンデンサにおいて、内
部電極に銀等の安価な材料が使用できる他に、焼結中の
粒成長の抑制、焼結中の組成変動の抑制等が考えられる
。
末の状態によっても大きく影響されることが知られてい
る。低温で焼結する焼結性の優れた原料粉末としては、
粒子が微細であることが必要であり、さらに焼結中に起
こる異常粒成長を抑制するために粒度分布ができるだけ
狭い原料粉末が望マレテいる。鉛含有ペロブスカイト型
酸化物セラミックスを低温で焼結できることの効果とし
ては、例えばこれを用いた積層コンデンサにおいて、内
部電極に銀等の安価な材料が使用できる他に、焼結中の
粒成長の抑制、焼結中の組成変動の抑制等が考えられる
。
このようなことから、微細で粒度分布の狭い易焼拮性鉛
含有ペロブスカイト型酸化物粉末を低コストで製造可能
な方法が求められている。
含有ペロブスカイト型酸化物粉末を低コストで製造可能
な方法が求められている。
〔発明が解決しようとする問題点］
本発明の目的は、従来の鉛含有ペロブスカイト型酸化物
の製造方法の欠点を改良して、微細で粒度分布の狭い易
焼結性鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉末を、安価なコ
ストで製造可能な製造方法を提供することにある。
の製造方法の欠点を改良して、微細で粒度分布の狭い易
焼結性鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉末を、安価なコ
ストで製造可能な製造方法を提供することにある。
本発明者等は上記問題点を解決する為に鋭意検討をした
結果、一般式ＡＢＯ３（Ａは鉛を表す）で表されるペロ
ブスカイト型酸化物の製造方法において、Ｂサイト成分
を含む化合物の平均粒子径が０．６μ−以下であるか又
はＡサイト成分を含む化合物及びＢサイト成分を含む化
合物の平均粒子径がいづれも０．６μｍ以下である粉末
を１０００℃以下で仮焼することにより微細な鉛含有ペ
ロブスカイト型酸化物粉末を製造することが可能なこと
を見い出した。さらに、前記仮焼に供する化合物を界面
活性剤の存在下において湿式粉砕することにより比較的
容易に平均粒子径が０．６μ−以下となり、かつこのも
のを仮焼して得られた鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉
末は微細で粒度分布の狭いこと、又この酸化物粉末を焼
結すると焼結密度の高い鉛含有ペロブスカイト型酸化物
セラミックスを製造することが可能なことを見い出し本
発明を完成した。以下本発明の詳細な説明する。
結果、一般式ＡＢＯ３（Ａは鉛を表す）で表されるペロ
ブスカイト型酸化物の製造方法において、Ｂサイト成分
を含む化合物の平均粒子径が０．６μ−以下であるか又
はＡサイト成分を含む化合物及びＢサイト成分を含む化
合物の平均粒子径がいづれも０．６μｍ以下である粉末
を１０００℃以下で仮焼することにより微細な鉛含有ペ
ロブスカイト型酸化物粉末を製造することが可能なこと
を見い出した。さらに、前記仮焼に供する化合物を界面
活性剤の存在下において湿式粉砕することにより比較的
容易に平均粒子径が０．６μ−以下となり、かつこのも
のを仮焼して得られた鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉
末は微細で粒度分布の狭いこと、又この酸化物粉末を焼
結すると焼結密度の高い鉛含有ペロブスカイト型酸化物
セラミックスを製造することが可能なことを見い出し本
発明を完成した。以下本発明の詳細な説明する。
ペロブスカイト型酸化物は、一般にＡサイト成分、Ｂサ
イト成分の酸化物、即ちＡＢＯ３で表される。このＡサ
イト成分、Ｂサイト成分の組合せは数多く存在する。前
記ＡＢＯ，のＡサイト成分としては、例えば、Ｐｂ５Ｈ
ａ、 Ｃａ、 Ｌａ等があり、Ｂサイト成分としては、
ＴＩ、 Ｍｇ、 Ｎｂ、 Ｎ１、Ｚｎ、 Ｚｒ。
イト成分の酸化物、即ちＡＢＯ３で表される。このＡサ
イト成分、Ｂサイト成分の組合せは数多く存在する。前
記ＡＢＯ，のＡサイト成分としては、例えば、Ｐｂ５Ｈ
ａ、 Ｃａ、 Ｌａ等があり、Ｂサイト成分としては、
ＴＩ、 Ｍｇ、 Ｎｂ、 Ｎ１、Ｚｎ、 Ｚｒ。
Ｆｅ等がある。
Ａサイト成分がｐｂである鉛含有ペロブスカイト型酸化
物としては、例えばＰｂ ＣＭｇ＋／ｖ Ｎｂ２／ｖ
） ０３、Ｐｂ （Ｎｉ＋／ｘ Ｎｂ２／３） ０３
、ＰｂＴｉＯｓ 、Ｐｂ （Ｚｎ＋／３Ｎｂ２７３）
Ｏｉ等があり、また、２．３種のペロブスカイト型酸
化物が組み合わされた２戊分系、３成分系等も知られて
いる。
物としては、例えばＰｂ ＣＭｇ＋／ｖ Ｎｂ２／ｖ
） ０３、Ｐｂ （Ｎｉ＋／ｘ Ｎｂ２／３） ０３
、ＰｂＴｉＯｓ 、Ｐｂ （Ｚｎ＋／３Ｎｂ２７３）
Ｏｉ等があり、また、２．３種のペロブスカイト型酸
化物が組み合わされた２戊分系、３成分系等も知られて
いる。
本発明においては、Ｂサイト成分化合物またはＡＳＢサ
イト成分化合物の平均粒子径が０．６μ謹以下である粉
末を１０００℃以下で仮焼することが必須である。ここ
で言うＡＳＢサイト成分化合物とは、ＡＳＢで表す成分
元素の、酸化物、水酸化物、炭酸塩等が挙げられる。又
これらは通常の、共沈法、アルコキシド法、水熱合成法
等の合成技術により製造したものを使用することが出来
る。例えば、共沈法あるいはアルコキシド法は、鉛含有
酸化物の構成成分の溶液に沈澱形成剤を添加し、得られ
る沈澱物を乾燥して粉末を得る方法であり、この方法で
の溶液としては、Ａ、Ｂｆｆ１分元素の水酸化物、炭酸
塩、硫酸塩、酢酸塩、硝酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、金
属アルコキシド等を水あるいはアルコールに溶角ｌて調
整することが出来る。
イト成分化合物の平均粒子径が０．６μ謹以下である粉
末を１０００℃以下で仮焼することが必須である。ここ
で言うＡＳＢサイト成分化合物とは、ＡＳＢで表す成分
元素の、酸化物、水酸化物、炭酸塩等が挙げられる。又
これらは通常の、共沈法、アルコキシド法、水熱合成法
等の合成技術により製造したものを使用することが出来
る。例えば、共沈法あるいはアルコキシド法は、鉛含有
酸化物の構成成分の溶液に沈澱形成剤を添加し、得られ
る沈澱物を乾燥して粉末を得る方法であり、この方法で
の溶液としては、Ａ、Ｂｆｆ１分元素の水酸化物、炭酸
塩、硫酸塩、酢酸塩、硝酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、金
属アルコキシド等を水あるいはアルコールに溶角ｌて調
整することが出来る。
また、ここで用いる沈澱形成剤としては、アンモニア、
シュウ酸、水酸化ナトリウム等の他にアミン等を使用す
ることが出来る。
シュウ酸、水酸化ナトリウム等の他にアミン等を使用す
ることが出来る。
本発明では、仮焼に供する当該成分化合物の少なくとも
Ｂサイト成分を含む化合物の平均粒子径が０．６μｍを
越えたものを用いると、仮焼によりペロブスカイト横進
を生成させるのに高温度（１０００℃を越える温度）が
必要であり、しかも仮焼により得られた酸化物の粒子径
も大きく、且つ粒度分布も広い。
Ｂサイト成分を含む化合物の平均粒子径が０．６μｍを
越えたものを用いると、仮焼によりペロブスカイト横進
を生成させるのに高温度（１０００℃を越える温度）が
必要であり、しかも仮焼により得られた酸化物の粒子径
も大きく、且つ粒度分布も広い。
前記成分化合物は、粒子径が微細な程好ましいが、必要
以上に微細化することは、粉砕処理に長時間が必要とな
り、工業的生産としては必ずしも実用的でない。従って
本発明では仮焼に供する成分化合物の粒子径は０．１〜
０．６μｍの範囲の物が望ましい。
以上に微細化することは、粉砕処理に長時間が必要とな
り、工業的生産としては必ずしも実用的でない。従って
本発明では仮焼に供する成分化合物の粒子径は０．１〜
０．６μｍの範囲の物が望ましい。
一般に、粒子を微粒子化する方法とし工、例えばボール
ミル等の粉砕処理法があるが、界面活性剤の存在下で湿
式粉砕することにより粉砕時間の短縮が可能である。界
面活性剤の使用は、粒子間の凝集を抑制し粉砕効率を高
め粉砕時間を短縮することの他に、粒子上に界面活性剤
が吸着し、乾燥時及び仮焼時において粒子同士の凝集あ
るいは焼結を抑制する効果が考えられる。これらの作用
が粒子径が小さくかつ粒度分布の狭い粉末を得る上で効
果をもたらすものと推察される。
ミル等の粉砕処理法があるが、界面活性剤の存在下で湿
式粉砕することにより粉砕時間の短縮が可能である。界
面活性剤の使用は、粒子間の凝集を抑制し粉砕効率を高
め粉砕時間を短縮することの他に、粒子上に界面活性剤
が吸着し、乾燥時及び仮焼時において粒子同士の凝集あ
るいは焼結を抑制する効果が考えられる。これらの作用
が粒子径が小さくかつ粒度分布の狭い粉末を得る上で効
果をもたらすものと推察される。
ここで用いる界面活性剤としては、陰イオン性界面活性
剤、陽イオン性界面活性剤、両性界面活性剤および非イ
オン性界面活性剤の各種の界面活性剤が使用出来るが、
Ｎａ、 ＣＩ等の不純物の混入が好ましくない場合には
、例えばアクリル酸オリゴマーアンモニウム塩やアクリ
ル酸エステル等が有用である。
剤、陽イオン性界面活性剤、両性界面活性剤および非イ
オン性界面活性剤の各種の界面活性剤が使用出来るが、
Ｎａ、 ＣＩ等の不純物の混入が好ましくない場合には
、例えばアクリル酸オリゴマーアンモニウム塩やアクリ
ル酸エステル等が有用である。
また、・仮焼により得られる酸化物粒子の分散性を向上
させるには、仮焼に供する成分化合物の分散溶液系のｐ
ｌ＋を調節することにより粒子表面に電荷を与えるなど
して粒子の分散性を良くし粉砕効率を高めることが出来
る。この際のｐＨ調節法は特に制限はないが、Ｎａ５Ｃ
１等の不純物の混入が好ましくない場合には、例えばア
ンモニア等を使用することが望ましい。上記方法で得ら
れた酸化物の粉砕方法としては、一般のボールミル、振
動ミル等を用いることが出来る。ボールの材質としては
ジルコニア、アルミナ、レジンコートボール、メノウ玉
石等を用いることが出来るが、粉砕効率を高めるために
出来るだけボール径の小さいボールを使用するのが好ま
しい。媒液としては、水あるいはアルコール等の有機溶
剤を用いることが出来る。
させるには、仮焼に供する成分化合物の分散溶液系のｐ
ｌ＋を調節することにより粒子表面に電荷を与えるなど
して粒子の分散性を良くし粉砕効率を高めることが出来
る。この際のｐＨ調節法は特に制限はないが、Ｎａ５Ｃ
１等の不純物の混入が好ましくない場合には、例えばア
ンモニア等を使用することが望ましい。上記方法で得ら
れた酸化物の粉砕方法としては、一般のボールミル、振
動ミル等を用いることが出来る。ボールの材質としては
ジルコニア、アルミナ、レジンコートボール、メノウ玉
石等を用いることが出来るが、粉砕効率を高めるために
出来るだけボール径の小さいボールを使用するのが好ま
しい。媒液としては、水あるいはアルコール等の有機溶
剤を用いることが出来る。
本発明における粉砕処理は、Ａ、Ｂサイト成分化合物の
各化合物のそれぞれを粉砕処理した後混合しても良いし
、各化合物を混合した後この混合粉末を粉砕処理しても
良い。
各化合物のそれぞれを粉砕処理した後混合しても良いし
、各化合物を混合した後この混合粉末を粉砕処理しても
良い。
以上の粉砕処理により得られたスラリーは、濾過し乾燥
するかあるいはエバポレター等により媒液を蒸発させる
ことにより乾燥粉末を得ることが出来る。
するかあるいはエバポレター等により媒液を蒸発させる
ことにより乾燥粉末を得ることが出来る。
得られた混合粉末から鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉
末への焼成方法としては、酸化反応を充分に速やかに完
了させるためには、酸素含有ガス雰囲気中で焼成するこ
とが好ましく、通常大気中において仮焼することが出来
る。
末への焼成方法としては、酸化反応を充分に速やかに完
了させるためには、酸素含有ガス雰囲気中で焼成するこ
とが好ましく、通常大気中において仮焼することが出来
る。
本発明での仮焼温度としては１０００°Ｃ以下でペロブ
スカイト相を生成し得る温度であれば良いが。仮焼温度
が１０００℃を越えると得られる粒子が大となり、また
−炭粒子同士が焼結して二次粒子の形成が起こり易く粒
度分布も広くなる。しかし、同温度が７００℃未満では
、例えばペロブスカイト生成率９５％以上の物を得るこ
とが難しい。得られた粉末は、粒子径が１μｍ以下で、
−炭粒子同士の焼結が少なく比較的容易に解砕すること
が出来る。
スカイト相を生成し得る温度であれば良いが。仮焼温度
が１０００℃を越えると得られる粒子が大となり、また
−炭粒子同士が焼結して二次粒子の形成が起こり易く粒
度分布も広くなる。しかし、同温度が７００℃未満では
、例えばペロブスカイト生成率９５％以上の物を得るこ
とが難しい。得られた粉末は、粒子径が１μｍ以下で、
−炭粒子同士の焼結が少なく比較的容易に解砕すること
が出来る。
本発明により得られた粉末を、成型し焼結することによ
り、高い焼結密度の鉛含有ペロブスカイト型酸化物セラ
ミックスを得ることが出来る。
り、高い焼結密度の鉛含有ペロブスカイト型酸化物セラ
ミックスを得ることが出来る。
この成型法としては、公知の金型成型法やスリップキャ
スト成型法等を用いることが出来る。
スト成型法等を用いることが出来る。
又、焼結温度は９００℃〜１３００℃のどの温度でも良
いが、本発明により得られた粉末は、微細で粒度分布が
狭く焼結性が優れており、１０００℃以下の温度におい
て８ｇ／ｃ１１’以上の高い焼結密度が得られる。
いが、本発明により得られた粉末は、微細で粒度分布が
狭く焼結性が優れており、１０００℃以下の温度におい
て８ｇ／ｃ１１’以上の高い焼結密度が得られる。
［発明の効果］
本発明は比較的低温度でペロブスカイト型酸化物粉末が
得られ、かつ得られた粉末は粒子径が微細で粒度分布が
狭い。本発明により得られた粉末は・焼結性が優れてお
り、１０００°Ｃ以下の焼結温度で８ｇ／ｃｍ ３以上
の高い焼紀密度の物が得られ、例えばセラミックスコン
デンサ、圧市体等の電子セラミックス用の原料粉末とし
て優れた特性を有している。
得られ、かつ得られた粉末は粒子径が微細で粒度分布が
狭い。本発明により得られた粉末は・焼結性が優れてお
り、１０００°Ｃ以下の焼結温度で８ｇ／ｃｍ ３以上
の高い焼紀密度の物が得られ、例えばセラミックスコン
デンサ、圧市体等の電子セラミックス用の原料粉末とし
て優れた特性を有している。
［実施例〕
以下、実施例を述べるが、本発明はこれに限定されるも
のではない。
のではない。
実施例Ｉ
Ｐｂ （Ｍｇ＋ｚｉ Ｎｂ２／ｉ ） ０３ （以下
ＰＭＮと略称する）系ペロブスカイト型酸化物を以下の
方法で製造した。
ＰＭＮと略称する）系ペロブスカイト型酸化物を以下の
方法で製造した。
ＰｂＯ： ４５．０９１ｇ 、 ＭｇＯ： ２．７１５
ｇ、 Ｎｂｚ ０５ ： １７．７４５ｇを２ｍｌ１
ｌφのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸留水７０ｍ
１とともにポリエチレンポットに入れ振動ミルで５０Ｉ
Ｉ！を開式式粉砕を行い得られたスラリーをエバポレー
タで蒸発乾固して混合粉末を得た。
ｇ、 Ｎｂｚ ０５ ： １７．７４５ｇを２ｍｌ１
ｌφのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸留水７０ｍ
１とともにポリエチレンポットに入れ振動ミルで５０Ｉ
Ｉ！を開式式粉砕を行い得られたスラリーをエバポレー
タで蒸発乾固して混合粉末を得た。
得られた混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布
測定機を用いＡＰＩ定した結果０．５２μ口であった。
測定機を用いＡＰＩ定した結果０．５２μ口であった。
次に、この粉末を８５０°Ｃで２時間仮焼した。
得られた粉末のＸ線回折チャート図を図１に示す、この
主ピークの強度より９７．１％がＰ）ＩＮ系ペロブスカ
イトであった。また、電子顕微鏡による観察の結果、得
られた粉末の粒子径は０．２〜０．８μｍであった。
主ピークの強度より９７．１％がＰ）ＩＮ系ペロブスカ
イトであった。また、電子顕微鏡による観察の結果、得
られた粉末の粒子径は０．２〜０．８μｍであった。
実施例２
ＰｂＯ： ４５．０９１ｇ １ ＭｇＯ： ２．
７１５ｇ： Ｎｂ ２０ｓ ： １７．７４５ｇ
を２ｍ＋＋＋φのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸
留水７０ｍ１とともにポリエチレンポットに入れた。
７１５ｇ： Ｎｂ ２０ｓ ： １７．７４５ｇ
を２ｍ＋＋＋φのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸
留水７０ｍ１とともにポリエチレンポットに入れた。
この実地例ではさらに分散剤（ヘキスト社製商品名ｒＤ
ｉｓｐｃｘ Ａ−４０Ｊ ） Ｉｇを加え振動ミルでＩ
Ｏ０時間湿粉砕を行った。次にｒ？られたスラリーを、
エバポレータで蒸発乾固して混合粉末を得た。得られた
１１Ｚ合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分７１ｉ
Ａ１１Ｉ定機を用い測定した結果０．４７μｍであっ
た。
ｉｓｐｃｘ Ａ−４０Ｊ ） Ｉｇを加え振動ミルでＩ
Ｏ０時間湿粉砕を行った。次にｒ？られたスラリーを、
エバポレータで蒸発乾固して混合粉末を得た。得られた
１１Ｚ合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分７１ｉ
Ａ１１Ｉ定機を用い測定した結果０．４７μｍであっ
た。
次に、この粉末を８５０℃で２時間仮焼した。得られた
粉末のＸ線回折チャート図を図２に示す、この主ピーク
の強度より９８，３％がＰＭＮ系ペロブスカイトであっ
た。（図７に仮焼温度とペロブスカイト率の関係を示す
） また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた粉末の粒
子径は０．３〜０．５μｍであった。
粉末のＸ線回折チャート図を図２に示す、この主ピーク
の強度より９８，３％がＰＭＮ系ペロブスカイトであっ
た。（図７に仮焼温度とペロブスカイト率の関係を示す
） また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた粉末の粒
子径は０．３〜０．５μｍであった。
実施例３
Ｍｇ０ ： ３．３１７ｇ、 Ｎｂ２Ｏ５： ２１．６
８３ｇを２■φのジルコニアボール５０１ｍ１および蒸
留水３０ｍ１とともにポリエチレンポットに入れた。さ
らに分散剤（ヘキスト社製商品名ｒＤＩｓｐｅｘ＾−４
０Ｊ ） ０．４ｇを加え振動ミルでＩＯ０時間湿粉砕
を行い得られたスラリーをエバポレータで蒸発乾固して
混合粉末を得た。
８３ｇを２■φのジルコニアボール５０１ｍ１および蒸
留水３０ｍ１とともにポリエチレンポットに入れた。さ
らに分散剤（ヘキスト社製商品名ｒＤＩｓｐｅｘ＾−４
０Ｊ ） ０．４ｇを加え振動ミルでＩＯ０時間湿粉砕
を行い得られたスラリーをエバポレータで蒸発乾固して
混合粉末を得た。
得られた混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布
測定機を用い測定した結果０．４７μｍであった。次に
、この粉末を９００℃で２時間仮焼した。
測定機を用い測定した結果０．４７μｍであった。次に
、この粉末を９００℃で２時間仮焼した。
（得られた粉末を粉末−Ａとする）
ＰｂＯ： ５０ｇを２■φのジルコニアボール１００ｍ
１および蒸留水５５＋ｅｌとともにポリエチレンポット
に入れ振動ミルで１時間湿式粉砕を行い１′）られたス
ラリーを得た。このスラリーを濾過、乾燥した。
１および蒸留水５５＋ｅｌとともにポリエチレンポット
に入れ振動ミルで１時間湿式粉砕を行い１′）られたス
ラリーを得た。このスラリーを濾過、乾燥した。
（得られた粉末を粉末−Ｂとする）
ｉＩＩられた粉末＝Ａ ： １５．６０７ｇ 、粉末−
Ｂ ： ３４．３９３ｇを２ｍＦ６φのジルコニアボー
ル１２０１！１１および蒸留水７０ｍ１とともにポリエ
チレンポットに入れ、ボールミルで５時間湿式粉砕を行
い得られたスラリーを、エバポレータで蒸発乾固して混
合粉末を得た。
Ｂ ： ３４．３９３ｇを２ｍＦ６φのジルコニアボー
ル１２０１！１１および蒸留水７０ｍ１とともにポリエ
チレンポットに入れ、ボールミルで５時間湿式粉砕を行
い得られたスラリーを、エバポレータで蒸発乾固して混
合粉末を得た。
次に、得られた混合粉末を８５０℃で２時間仮焼した。
得られた粉末のＸ線回折チャート図を図３に示す、この
主ピークの強度より９９．５〜１００％がＰＭＮ系ペロ
ブスカイトであった。また、電子顕微鏡による観察の結
果、得られた粉末の粒子径は０．３〜０．８μｍであっ
た。
主ピークの強度より９９．５〜１００％がＰＭＮ系ペロ
ブスカイトであった。また、電子顕微鏡による観察の結
果、得られた粉末の粒子径は０．３〜０．８μｍであっ
た。
実施例４
０．２ＰｂＴｉ０３０．２Ｐｂ （Ｍｇ＋、ｔ Ｎｂ２
．） Ｏ） ０．ＧＰｂ（マｉ＋、ｉ Ｎｂ２３ ）
０３ （ＰＴ ＰＭＮ Ｐ〜Ｎと略称する）系ペ
ロブスカイト型酸化物を製造した。ＰｂＯ：１０２．４
４７ｇ、 ＭｇＯ： １．２３５ｇ、 Ｎｂ２Ｏ５：
３２．２３７ｇ 、 ＮＩＯ： （ｉ、７９４ｇ、 Ｔ
ｉ Ｏ２： ７．２９８ｇを２１１１１ｉφのジルコニ
アボール２００ｍ１および蒸留水１５０ｉｌとともにポ
リエチレンポットに入れ、さらに分散剤（ヘキスト＞ｌ
裂開品名ｒｌ）ｉｓｐｃｘ Ａ−４０Ｊ ） ３ｇを加
え振動ミルで１００時間湿扮砕を行い得られたスラリー
を、工バポレータで蒸発乾固して混合粉末を得た。得ら
れた混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布ａＦ
Ｉ定磯を用い測定した結果０．４１μｍであった。
．） Ｏ） ０．ＧＰｂ（マｉ＋、ｉ Ｎｂ２３ ）
０３ （ＰＴ ＰＭＮ Ｐ〜Ｎと略称する）系ペ
ロブスカイト型酸化物を製造した。ＰｂＯ：１０２．４
４７ｇ、 ＭｇＯ： １．２３５ｇ、 Ｎｂ２Ｏ５：
３２．２３７ｇ 、 ＮＩＯ： （ｉ、７９４ｇ、 Ｔ
ｉ Ｏ２： ７．２９８ｇを２１１１１ｉφのジルコニ
アボール２００ｍ１および蒸留水１５０ｉｌとともにポ
リエチレンポットに入れ、さらに分散剤（ヘキスト＞ｌ
裂開品名ｒｌ）ｉｓｐｃｘ Ａ−４０Ｊ ） ３ｇを加
え振動ミルで１００時間湿扮砕を行い得られたスラリー
を、工バポレータで蒸発乾固して混合粉末を得た。得ら
れた混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布ａＦ
Ｉ定磯を用い測定した結果０．４１μｍであった。
次に、８５０℃で２時間（圧填した。得られた粉末のＸ
線回折チャート図を図４に示す、この主ピークの強度よ
り９９％がＰＴ−ＰＭＮ−ＰＮＮ系ペロブスカイＩ・で
あった。また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた
粉末の粒子径は０．２〜０．５μｍであった。
線回折チャート図を図４に示す、この主ピークの強度よ
り９９％がＰＴ−ＰＭＮ−ＰＮＮ系ペロブスカイＩ・で
あった。また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた
粉末の粒子径は０．２〜０．５μｍであった。
比較例Ｉ
ＰＭＮ系ペロブスカイト型酸化物をの製造した。
ＰｂＯ： ４５．０９１ｇ ｌＭｇＯ： ２．７１５ｇ
、 ＮｂＯ２０ｓ ： １７．７４７ｇを２０ｎｏ＋
＋φのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸留水７０ｍ
１とともにポリエチレンポットに入れボールミルで１０
時時間式粉砕を行い得られたスラリーをエバポレータで
蒸発乾固して混合粉末を得た。
、 ＮｂＯ２０ｓ ： １７．７４７ｇを２０ｎｏ＋
＋φのジルコニアボール１２５ｍ１および蒸留水７０ｍ
１とともにポリエチレンポットに入れボールミルで１０
時時間式粉砕を行い得られたスラリーをエバポレータで
蒸発乾固して混合粉末を得た。
ｉＩｔられた混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度
分布測定機を用い測定した結果０．８７μｍであった。
分布測定機を用い測定した結果０．８７μｍであった。
次に、この粉末を８５０℃で２時間仮焼した。
得られた粉末のＸ線回折チャート図を図５に示すか、図
５から判るように本例で得られたものは多量のパイロク
ロア相が見られＰＭＮ系ペロブスカイトは主ピークの強
度より３８．７％であった。（図７＋、： 仮ｔ、Ｑ
ｉＦＡ度とペロブスカイト率の関係を示す）また、電子
顕微鏡による観察の結果、得られた粉末の粒子径は１〜
４μｍであり分布も広かった。
５から判るように本例で得られたものは多量のパイロク
ロア相が見られＰＭＮ系ペロブスカイトは主ピークの強
度より３８．７％であった。（図７＋、： 仮ｔ、Ｑ
ｉＦＡ度とペロブスカイト率の関係を示す）また、電子
顕微鏡による観察の結果、得られた粉末の粒子径は１〜
４μｍであり分布も広かった。
比較例２
ＰＭＮ系ペロプスカイト型酸化物を製造した。
比較例１で得られた平均粒子径０．８７μｍの混合粉末
を、１１００℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
凹折チャート図を図６に示す。図６から判るように本例
で得られたものは多量のパイロクロア相が見られＰＭＮ
系ペロブスカイトは主ピークの強度より６０．５％であ
った。また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた粉
末の粒子径は２〜５μｍであり分布も広かった。
を、１１００℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
凹折チャート図を図６に示す。図６から判るように本例
で得られたものは多量のパイロクロア相が見られＰＭＮ
系ペロブスカイトは主ピークの強度より６０．５％であ
った。また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた粉
末の粒子径は２〜５μｍであり分布も広かった。
比較例３
ＰＭＮ系ペロブスカイト型酸化物を製造した。
実施例２で得られた平均粒子径０．４１μｍの混合粉末
を、１１００℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
回折チャート図を図７に示す、この主ピークの強度より
９８％がＰＭＮ系ペロブスカイトであった。
を、１１００℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
回折チャート図を図７に示す、この主ピークの強度より
９８％がＰＭＮ系ペロブスカイトであった。
また、電子顕微鏡による観察の結果、得られた粉末の粒
子径は０．５〜３μｍで、実施例２で得られた粉末と比
べ粒子径も大きく、粒度分布も広い。
子径は０．５〜３μｍで、実施例２で得られた粉末と比
べ粒子径も大きく、粒度分布も広い。
比較例４
ＰＴ−１）ＭＮ−ＰＮＮ系ペロブスカイト型酸化物を製
造した。
造した。
ＰｂＯ： １０２．４４７ｇ５Ｍｇ０ ： １．２３
５ｇ−Ｎｂ２Ｏ，： ３２．２３７ｇ 、 ＮＩＯ：
６．７９４ｇ、 ＴｉＯ： ７．２９８ｇを２０１Ｉｌ
１１φのジルコニアボール２００ｍ１および蒸留水１５
０ｍ１ とともにポリエチレンポットに入れボールミル
でＩＯ時時間式粉砕を行い得られたスラリーを、エバポ
レータで蒸発乾固して？ＪＩ Ｉｙ粉末を得た。得られ
た混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布測定機
を用い測定した結果０，７９μｍであった。次に、この
粉末を８５０℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
回折チャート図を図８に示すが、多量のパイロクロア相
が見られＰＭＮ系ペロブスカイトは主ピークの強度より
７４．６％であった。また、電子顕微鏡による観察の結
果、得られた粉末の粒子径は１〜４μ巾であり分布も広
かった。
５ｇ−Ｎｂ２Ｏ，： ３２．２３７ｇ 、 ＮＩＯ：
６．７９４ｇ、 ＴｉＯ： ７．２９８ｇを２０１Ｉｌ
１１φのジルコニアボール２００ｍ１および蒸留水１５
０ｍ１ とともにポリエチレンポットに入れボールミル
でＩＯ時時間式粉砕を行い得られたスラリーを、エバポ
レータで蒸発乾固して？ＪＩ Ｉｙ粉末を得た。得られ
た混合粉末の平均粒子径は、遠心沈降式粒度分布測定機
を用い測定した結果０，７９μｍであった。次に、この
粉末を８５０℃で２時間仮焼した。得られた粉末のＸ線
回折チャート図を図８に示すが、多量のパイロクロア相
が見られＰＭＮ系ペロブスカイトは主ピークの強度より
７４．６％であった。また、電子顕微鏡による観察の結
果、得られた粉末の粒子径は１〜４μ巾であり分布も広
かった。
実施例５
実施例１〜４及び比較例１〜４で得られた粉末を夫々直
径２０ｍｍの金型に入れ、圧力！ ｔｏｎ／ｃｍ２で加
圧成形し、１０００℃で焼結した。得られた焼結体の焼
結密度をアルキメデス法により測定した。測定結果を表
１に示す。
径２０ｍｍの金型に入れ、圧力！ ｔｏｎ／ｃｍ２で加
圧成形し、１０００℃で焼結した。得られた焼結体の焼
結密度をアルキメデス法により測定した。測定結果を表
１に示す。
表１
焼結密度 ｇ／ｃｍ’
実施例１ ８．０２
実施例２ ８．ＯＢ
実施例３ ８．０８
実施例４ ８．２４
比較例１ ７ 、１．３
比較例２ ７．０５
比較例３ ７．８４
比較例４ ７．２２
国１〜４は実施例１〜４でｉ′、Ｉられた粉末のＸ線回
折のチャート図を示す。図５〜８は比較例１〜４で得ら
れた粉末のＸ線回折のチャート図を示す。 図９は実施例２、比較例１の仮焼温度とペロブスカイト
率との関係を示す。図１０は８５０℃、２時間の仮焼に
おける各成分化合物の平均粒子径とペロブスカイト率の
関係を示す。
折のチャート図を示す。図５〜８は比較例１〜４で得ら
れた粉末のＸ線回折のチャート図を示す。 図９は実施例２、比較例１の仮焼温度とペロブスカイト
率との関係を示す。図１０は８５０℃、２時間の仮焼に
おける各成分化合物の平均粒子径とペロブスカイト率の
関係を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）一般式ＡＢＯ＿３（Ａは鉛を表す）で表されるペロ
ブスカイト型酸化物を、ＡＢサイトを夫々構成する成分
を含む化合物の仮焼により製造する方法において、少な
くともＢサイト成分を含む化合物の平均粒子径が０．６
μｍ以下の粉末を１０００℃以下で仮焼することを特徴
とする鉛含有ペロブスカイト型酸化物粉末の製造方法 ２）界面活性剤の存在下で湿式粉砕して得たＡＢサイト
を夫々構成する成分を含む化合物を仮焼する特許請求の
範囲第１）項記載の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19655389A JPH0365515A (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 鉛含有酸化物粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19655389A JPH0365515A (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 鉛含有酸化物粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0365515A true JPH0365515A (ja) | 1991-03-20 |
Family
ID=16359651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19655389A Pending JPH0365515A (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 鉛含有酸化物粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0365515A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04114919A (ja) * | 1990-08-31 | 1992-04-15 | Taiyo Yuden Co Ltd | 複合ペロブスカイト型誘電体磁器粉末の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-31 JP JP19655389A patent/JPH0365515A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04114919A (ja) * | 1990-08-31 | 1992-04-15 | Taiyo Yuden Co Ltd | 複合ペロブスカイト型誘電体磁器粉末の製造方法 |
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