JPH037211B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車の内装材、特に運転席前部にお
いて、計器類を装着するインスツルメントパネル
等の成形用表皮材の製造法に関するものである。

〔従来の技術及びその問題点〕

従来、乗用車等のインスツルメントパネルは塩
化ビニル樹脂系の半硬質シートを原材料とし、こ
れを真空成形等の成形法により成形し、装着して
来た。しかし乍ら近年、これら従来のインスツル
メントパネルの欠点、即ち光沢化現象が問題視さ
れるに至つた。即ち、これら塩化ビニル樹脂系の
半硬質シートは装着直後は無光沢に近いため運転
中における眩光反射がなく安全、且つ快適な運転
が可能であるが、前記無光沢処理が艷消塗料によ
る表面処理であるため、短時日の間にこれらの塗
料が摩損し、次第に光沢を呈する様になる。

光沢が発現したインスツルメントパネルは朝、
夕の太陽の位置が低い時刻の場合、太陽光線が、
このインスツルメントパネル面で反射し、運転者
に眩光を与え、視覚を著しく妨げる結果となる。

その為、これらインスツルメントパネルの光沢
化、眩光反射を防止する手段として種々の工夫が
なされて来ている。それらの手段としては下記の
方法が提案されている。

(1) パネル上面に、毛足の長いモケツト風あるい
はカーペツト風の織物を載置する。

(2) インスツルメントパネルを成形後、無光沢塗
料を吹付法で塗布した後、車内に装着する。

(3) インスツルメントパネル成形用素材自体が、
無光沢構造のものを用いて成形する。

然し乍ら(1)の方法は、室内の塵埃の堆積を招き
易いし、また繊維を染めている染料が、ウインド
ガラスから直射する太陽光線によつて、短時日の
間に褪色し、非常に美感を損ねるなどの問題があ
るばかりでなく、繊維層が不燃化処理されていな
い場合、煙草の火などによる火災の恐れもある。

(2)の方法は、所謂成型後の塗装仕上げ法であつ
て、インスツルメントパネル成形工程の最終工程
に塗装工程を組込む必要があるばかりでなく、こ
れらの塗料は乾燥後は非常に擦過傷がつき易く、
その為取扱い上からの困難性を伴う方法である。

(3)の方法は例えば従来の半硬質シート素材の上
面に合成樹脂発泡層を設け、その表面の薄皮をバ
フがけもしくはスライス法で取除き多孔構造層を
表面に露呈させたもので、理論的にはこの多孔構
造層が眩光の反射を防止するのに有効であるとい
う。しかし乍らこの多孔構造表面材も連続多孔体
の場合はその細胞壁面がまた独立気泡の多孔体の
場合は、特にその底面が、それぞれ真空成形時の
引き伸ばし作用によつてチカチカした非常に不快
な光沢を発生するので、その多孔構造内面に対す
る無光沢塗料による塗布が不可欠であつた。しか
し、これら従来の多孔構造表面材は塗料中に含ま
れる溶剤によつて侵され易いため塗料の厚塗りが
出来ず、充分な艷消し効果が得られない。したが
つて水溶性系の艷消し塗料を用いることにより、
この問題が解決し得ると考えられるが、この場合
は、多孔構造中に水分が多量に入り込むため乾燥
に非常に時間が必要となり、乾燥を早めるために
強熱すると多孔構造表面が変形したり不必要、不
具合な艷ムラが発生するようになる。

〔問題が解決しようとする問題点〕

かかる背景に鑑み、本発明者等は鋭意研究の結
果前記(3)の方法を踏襲するも真空成形時に引き伸
ばされてもチカチカした不怪な光沢を発生せず、
しかも従来の溶剤系の表面処理剤を用いても膨潤
したり侵されたりしない多孔構造の成形用表皮材
を提供せんとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

問題点解決の手段は担体上に、通常のペースト
用ポリ塩化ビニル樹脂と、イソシアネート架橋性
ポリ塩化ビニル樹脂との混合系樹脂を主成分と
し、これに該イソシアネート架橋性ペースト用ポ
リ塩化ビニル樹脂の架橋に必要なイソシアネート
と、適量の可塑剤、安定剤、発泡剤及び必要に応
じて顔料を加えてなる発泡性プラスチゾル層を塗
布し、該発泡性プラスチゾル層を加熱してゲル化
後、その上面に前記発泡性プラスチゾルから発泡
剤を除いた架橋性プラスチゾルよりなる裏打層を
塗布し、次いでこれらを発泡炉に導入して裏打層
をゲル化、架橋すると同時に発泡性プラスチゾル
層を発泡せしめ、冷却後担体を剥離すると同時に
担体と接していた発泡層の薄皮部分をスライスし
て除去した後の発泡層の表面に艷消し塗料を塗布
し乾燥することにより表皮材を製造することであ
る。

〔実施例〕

本発明の製造法に用いられるイソシアネート架
橋性ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂は、水酸基変
性のペースト用樹脂でその代表的な例としては三
菱モンサント化成製ビニカーP100Aなどがある。
このイソシアネート架橋性ペースト用樹脂と通常
のペースト用ポリ塩化ビニル樹脂との混合比は、
成形用表皮材の発泡状態を決定する上で重要な要
因で通常のペースト用樹脂60〜70重量部に対し、
イソシアネート架橋性ペースト用樹脂40〜30重量
部の範囲が適している。イソシアネート架橋性ペ
ースト用樹脂の混合比が低い場合は、発泡後の架
橋度が低く、表面処理剤を塗布した場合、塗料中
に含まれる溶剤によつて発泡細胞のセル壁が侵さ
れたり膨潤したりするし更に最も重要な要因とし
ての発泡細胞の縦長化現象が生じなくなる。また
逆にイソシアネート架橋性ペースト用樹脂の混合
比が多すぎると、加熱発泡時に架橋が過剰とな
り、充分な発泡倍率（例えば４〜６倍発泡）が得
られず、その結果無光沢表面を構成する発泡細胞
が萎縮して、すぐれた成形用表皮材とはならず、
しかも真空成形性も損われる結果となる。

したがつて、これら２種類のペースト用樹脂の
混合比は極めて重要な要因と言わなければならな
い。但し、上記三菱モンサント化成製のビニカー
Ｐ−100Aを使用する場合は上記の如く通常のペ
ースト用樹脂60〜70重量部に対し、40〜30重量部
が適しているが水酸化変性度が変つた場合は、若
干この混合比が変化することは当然であつて、そ
の場合の最適混合比は、実験によつて決定される
べきことは論を俟たない。

本発明の方法において使用されるイソシアネー
トは、基本的にはその架橋性樹脂に適したイソシ
アネートを用いるべきであるが、ビニカーＰ−
100Aの場合は武田薬品(株)製熱硬化性ポリイソシ
アネート、特定すればタケネートB815Nが最適
とされており、その使用量は架橋性樹脂100重量
部に対し５〜15PHRの範囲で選定される。

プラスチゾルを構成する他の成分例えば可塑
剤、安定剤、充填剤及び顔料は通常のプラスチゾ
ルの配合技術に準じて使用されるべきであるが第
１工程における発泡剤は、アゾジカルボンアミド
の如き熱分解ガス発生型の所謂化学発泡剤が適し
ている。

第１工程における担体１は原則的には離型紙が
用いられるが、本発明の目的、即ち成形用表皮材
の製造法から見た場合、必ずしも離型紙である必
要はなく、プラスチゾルが塗布可能な担体、例え
ば第５図に示す如くクラフト紙などの非離型性紙
１′であつても良い。いずれにしても、これら担
体１上に上記発泡性プラスチゾルをドクターロー
ル法などの方法で0.4〜0.6mm厚さに塗布し、150
℃前後の加熱炉に通してゲル化させる。この段階
では発泡剤は分解せず、発泡性プラスチゾル層２
は液状のゾルから固化して平滑なシート状になつ
ている。

次にこの発泡プラスチゾルのゲル化シート２上
に、裏打層３としての非発泡層プラスチゾルを塗
布するが、この裏打層３は、第１工程で使用した
発泡性プラスチゾルから発泡剤のみを除去した架
橋性プラスチゾルを用いる。即ち通常のペースト
用ポリ塩化ビニル樹脂とイソシアネート架橋性ポ
リ塩化ビニル樹脂との混合系樹脂を主成分とし、
それに架橋剤としてのイソシアネートと、必要な
配合剤としての可塑剤、安定剤及び必要に応じて
顔料、充填剤を加えたプラスチゾルを調製し、前
記発泡性プラスチゾルのゲル化シート２上に厚さ
0.2〜0.5mm厚に塗布する。この場合、裏打層の架
橋・ゲル化が発泡層の架橋・発泡より速い方が、
発泡工程における膨張に対して、裏打層の皮膜が
充分なゲル強度を有するために発泡時の表面荒れ
を防ぐことができる。

このために裏打層のイソシアネート架橋ペース
ト樹脂の混合比率が発泡層より高い方が好まし
く、通常のペースト樹脂45〜55重量部に対して55
〜45重量部が適している。

この様にして裏打層３を塗布した後220−230℃
の加熱発泡炉に導入し約２分間加熱すると、発泡
性プラスチゾル層２は５〜６倍発泡し、縦長細胞
孔を有する発泡層２′となり、裏打層３はゆるく
架橋して第３図に示す如く表面平滑なシート状態
を呈する。

イソシアネート架橋性ペースト樹脂を用いない
通常のペースト樹脂によるプラスチゾルを用いた
裏打層の場合は、この発泡の段階で発泡性プラス
チゾルの発泡時における荒れを抑制することが出
来ず平滑な表面を持つた裏打層とはならず、無数
の縮みジワや波打ちジワが発生し全て不良品にな
つてしまう。ここにおいて裏打層に架橋性プラス
チゾルを用いた本発明の優位性が理解されよう。

これら発泡体シートは冷却装置に通され、充分
冷却された後、第３図に示す如くガイドロール４
を介して離型性担体１が発泡シート面から剥離さ
れる。非離型性担体１′を用いた場合には冷却の
みで良い。

離型性担体１を用いた発泡体シートの場合、離
型性担体１を剥離した後の発泡シート表面には、
離型性担体と接触していたことによる薄皮状皮膜
２″が形成されているので、バフがけか皮漉刃５
により切除する。薄皮状皮膜２″を除去した後の
発泡シート表面は縦長細胞の細胞孔を多数有する
美麗な表面となる。但し、得られた発泡シート表
面は60゜グロスで10％前後とやや艷消し状態にな
つているがインスツルメントパネル表面としては
光沢がありすぎるので無光沢塗料（図示せず）に
よる表面処理が必要である。

表面処理に使用される無光沢塗料は塩化ビニル
樹脂、アクリル系樹脂、あるいは塩化ビニル樹脂
−アクリル系樹脂の混合樹脂溶液に艷消し剤を混
合・分散せしめた溶剤系のものが適しており、塗
布方法としてはグラビヤ印刷装置による厚塗り印
刷の他、スプレー方式などの方法が用いられる。

非離型性担体１′を用いた場合は第５図に示す
如く冷却ロールで発泡体シートを冷却後直ちに皮
漉刃５で担体１′と共に発泡体シートの担体接触
部２″を切除した後、上記と同様の方法で仕上げ
る。

無光沢塗料を塗布した後、発泡シート表面は
60゜グロスで２〜３％の非常にすぐれた艷消し面
となり、これを真空成形機にかけて、インスツル
メントパネルを成形した後も、この値は４〜５％
と非常に僅かの光沢であり、極めて優れた無光沢
性インスツルメントパネルが得られる。

本発明の方法における応用例として第６図に示
すように裏打層３の裏面に半硬質シート６を積層
することも出来、この場合得られたインスツルメ
ントパネルは自主性があつて、内装・装着性のす
ぐれた成形体となる。

次に本発明の具体的な態様を説明する。

(1) 発泡性プラスチゾル層の塗布及びゲル化 配合 イソシアネート架橋性ペースト用ポリ塩化ビ
ニル樹脂 ＊１ 35重量部 一般ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂 ＊２
65 〃 可塑剤Ｄ−11 30 〃 〃 DOP 30 〃 安定剤（Zn−Ca系） 3.0 〃 発泡剤 6.0 〃 熱硬化性ポリイソシアネート ＊３
3.0 〃 顔 料 適量 ＊１ 三菱サンサント化成(株)製 ビニカーＰ−100A ＝1300 ＊２ 三菱サンサント化成(株)製 ビニカーＲ−1069 ＝1800 ＊３ 武田薬品(株)製 タケネートB815N 上記配合物をシグマブレード型ニーダーで混
練し、粘度5000〜5500CPSのプラスチゾルを得
た。このプラスチゾルを離型紙上に0.5mm厚に
ドクターロール塗布装置を用いて塗布し、150
℃の加熱炉に導入して加熱ゲル化させる。発泡
性プラスチゾル層は固化して、表面平滑なシー
トとなつた。

(2) 裏打層の塗布及び発泡 配合２ イソシアネート架橋性ペースト用ポリ塩化ビ
ニル樹脂 50重量部 一般ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂 ＊４
50 〃 可塑剤Ｄ−11 35重量部 〃 DOP 30 〃 熱硬化性ポリイソシアネート 3.0 〃 安定剤（Be−Zn系） 3.0 〃 充填剤（軽質炭酸カルシウム） 10 〃 顔 料 適量 ＊４ 三菱モンサント化成(株)製 ビニカーＰ−510 ＝1500 上記配合物を前記(1)と同様の方法で混練し、
粘度11.000CPSの架橋性プラスチゾルとし、(1)
で得られた発泡性プラスチゾルのゲル化層上に
0.3mm厚に塗布し、直ちに220℃に加熱されてい
る加熱発泡炉に導入し、加熱・発泡せしめた。

発泡性プラスチゾル層は約５倍発泡して発泡
層となり、架橋性プラスチゾル層は架橋して表
面平滑な裏打層となつた。

(3) 担体の剥離及び薄膜皮膜の切除 離型紙及び発泡体シート（発泡層と裏打層の
積層シート）とを冷却した後、ガイドロールを
介して離型紙を発泡体シートから剥離した。得
られた発泡体シートは２．８〜3.0mmの厚さで
あつた。

次いで該発泡体シートを皮漉機にかけ、皮漉
刃で離型紙と接触していた薄皮状皮膜部を切除
し、平均厚さ2.0mmの発泡シートを得た。

この発泡シートは表面光沢度計の60度光沢度
を測定した所、その反射率が10％前後と半艷消
し状態の表面光沢を持つていた。

(4) 表面処理剤 無光沢性塗料 レザーヒツトLG328 30重量部 〃 LM415 70 〃 溶剤 MEK 適量 上記配合の塗料をグラビヤ印刷装置に投入
し、60メツシユの金属汲み上げロールと、バツ
クアツプゴムロール間で、ドクター刃を使用し
ない所謂ジヤブ塗り方式で発泡シート表面に塗
布し、100℃の熱風乾燥炉で1.5分間乾燥した。
得られた発泡シートは表面光沢度が60度光沢で
２〜３％の、無光沢の、極めて美麗な成形用表
皮材が得られた。

この表皮材を用いて、実際のインスツルメン
トパネルの真空成形ラインで成形した所、最大
光沢度が６％で平均光沢度が４〜５％の、殆ん
ど眩光反射のないインスツルメントパネルが得
られた。

〔比較例〕

配合１におけるインシアネート架橋性ペースト
用ポリ塩化ビニル樹脂を全量、一般ペースト用樹
脂に置きかえ、可塑剤量を夫々27部に熱硬化性ポ
リイソシアネートを除外した配合によるプラスチ
ゾルを調製し、実施例と同じ方法で発泡性プラス
チゾルのゲル化シート層を得た。

次いで実施例における配合２におけるイソシア
ネート架橋性ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂を全
量一般ペースト用樹脂に置きかえ、可塑剤量をＤ
−11を30部、DOPを25部にした配合によるプラ
スチゾルを調製し、実施例と同じ方法で発泡シー
トを得た。

この比較例により得られた発泡シートの表面は
60度光で18％の値で実施例の発泡シートの表面に
較べ、かなり高い光沢度を持つていた。

次いで実施例と同様の無光沢性剤料で表面処理
を行つたところ表面光沢度は３〜４％の低光沢性
の表面状態のものが得られたが発泡細胞が溶剤に
より変形し凹凸の激しい表面となり、成形用表皮
材としては使用できない状態であつた。

以上、実施例と比較例とを較べてみると、実施
例の表皮材の発泡細胞は縦長で、発泡細胞の底部
が深いので無光沢性塗料によつて表面処理を行つ
た場合その底部内部まで塗料が入り込み、真空成
形によつて引き伸ばされても、その引き伸ばしに
充分追随でき、塗膜切れによるチカチカする光沢
の発生がないのに対し、比較例では発泡細胞が横
長で、細胞の底が浅いので、真空成形時の引き伸
ばしに追随できず、塗膜切れが生じてチカチカす
る光沢の発生が非常に多くなる。

〔発明の効果〕

本発明の第１の特徴は発泡層にイソシアネート
架橋性ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂を一般ペー
スト用ポリ塩化ビニル樹脂との混合で用いたの
で、発泡時の加熱によつてゆるい架橋が行われ、
その厚さ方向に発泡が成長することによつて発泡
細胞が縦長になり、且つ細胞底部が深くなるの
で、無光沢性塗料を用いて表面処理を行つた場
合、塗料がその深い底部まで入り込み、その為、
真空成形時の引き伸ばしが加わつても、その引き
伸ばしに充分追随できるので、塗膜切れによるチ
カチカ光沢の発生がないので、極めてすぐれた無
光沢のインスツルメントパネルが得られる。

本発明の第２の特徴はその発泡層に上記の如
く、イソシアネート架橋性ペースト樹脂を用いた
ので、発泡細胞壁は架橋されて低光沢状態とな
り、無光沢性塗料の効果が非常に有効に作用する
と共に、該塗料に含まれる溶剤によつても侵され
ないため、充分な無光沢処理が可能となる。

本発明の第３の特徴は、裏打層に、イソシアネ
ート架橋性ポリ塩化ビニル樹脂と一液ペースト用
樹脂との併用による架橋性プラスチゾルを用いた
ので、加熱発泡時の加熱によつてゆるい架橋が行
われるので、発泡性プラスチゾル層の発泡時にお
ける表面の荒れを抑制でき、表面平滑な裏打層が
得られる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので第１図乃至
第４図は工程順を示す断面図、第５図及び第６図
は他の実施例の断面図、であり、図中、１，１′
は担体、２は発泡性プラスチゾル層、２′は発泡
層、２″は薄皮部分、３は裏打層である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 下記の各工程よりなることを特徴とする成形
   用表皮材の製造方法 第１工程：通常のペースト用ポリ塩化ビニル樹
   脂と、イソシアネート架橋性ペースト用ポリ塩化
   ビニル樹脂との混合比率が60〜70重量部：40〜30
   重量部の混合系樹脂を主成分とし、これに該イソ
   シアネート架橋性ペースト用塩化ビニル樹脂の架
   橋に必要なイソシアネートと、適量の可塑剤、安
   定剤、発泡剤及び必要に応じて顔料を加えてなる
   発泡性プラスチゾル層を、担体上に塗布する工
   程、 第２工程：第１工程における発泡性プラスチゾ
   ル層を加熱してゲル化後、その上面に、第１工程
   における発泡性プラスチゾルから発泡剤を除いた
   通常のペースト用ポリ塩化ビニル樹脂と、イソシ
   アネート架橋性ペースト用ポリ塩化ビニル樹脂と
   の混合比率が45〜55重量部：55〜45重量部の架橋
   性プラスチゾルよりなる裏打層を塗布する工程、 第３工程：次いで、これらを発泡炉に導入して
   裏打層をゲル化、架橋すると同時に発泡性プラス
   チゾル層を発泡せしめる工程、 第４工程：第３工程による発泡体シートを冷却
   した後、担体を剥離すると同時に、又は担体を剥
   離しない状態の侭で、担体と接していた発泡層の
   薄皮部分をスライスして除去する工程、 第５工程：薄皮部分を除去した後、その発泡層
   の表面に、艷消し塗料を塗布し乾燥する工程。