JPH0411223A - 液晶表示素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は透明電極を有する二枚の基板を高精度に接着
した、高品質の液晶表示素子に関する。

［従来の技術］ 第７図は例えば特開昭６０−１１９５２６号公報に示さ
れた実施例である第１の従来例を示す平面図であり、第
８図はその断面図である。

第７図及び第８図において、（１）は第１の基板、（２
）は第２の基板であり、基板（１）および基板（２）は
透明な材料例えばガラスなどでできている。（３）は透
明電極で、第１の基板（１）及び第２の基板（２）にそ
れぞれ密着されている。第１の基板（１）と第２の基板
（２）とは互いの透明電極（３）を対向し、所定の間隔
で配置されている。（４）はシールで、シール剤は熱硬
化性樹脂にスペーサ、例えばグラスファイバを混入した
ものである。なお以下の説明においてシールを構成して
いる材料をシール剤とし、所定の位置に配置され、被封
止物を封止できるようにされたものをシールとして区別
している。シール（４）は所定の間隔で配置された第１
の基板（１）と第２の基板（２）に密着されている透明
電極（３）を内側に囲むように配設されていて、シール
（４）による囲みは一方に液晶（５）を流入させるため
の開口部く６）を有している。このシール（４）は第１
の基板（１）及び第２の基板（２）とを接着し、接着面
では気密性を保持する働きを有している。（７）は封止
栓で、封入した液晶（５）を密封するための栓である。

（８）は仮留め部で、紫外線硬化性樹脂からなり、シー
ル（４）による、第１の基板（１）と第２の基板（２）
との固定に先だって上記両者を仮に固定し位置決めする
ためのものである。

次にこの従来例の製造方法について説明する。

まず基板（１）、（２〉のいずれか一方にシール剤をス
クリーン印刷し、シール剤の流動性の制御、溶剤抜き等
のためにこの基板を熱処理し１次硬化させる。もう一方
の基板に所定の間隔を確保するためのスペーサを散布し
、さきの基板と位置決め印を目安に接着する。次いで接
着した液晶セルを加圧装置に装着し所定の間隔まで加圧
する。基板間が所定の間隔に達したところで１次硬化さ
れているシール剤の外側２箇所に紫外線硬化性樹脂を塗
布し硬化させ基板（１）と基板（２〉とを仮固定する。

こののち液晶セルに熱を加えシール剤を２次硬化させる
０以上が熱硬化性樹脂をシール剤とした従来の製造方法
である。

また第２の従来例として、紫外線硬化性樹脂とグラスフ
ァイバとをシール剤とした場合について例えば特開昭６
２−２３１９２７号公報を例として説明する 第９図は第２の従来例を示す平面図であり、その断面図
は第８図と同様である。第８図及び第９図において、（
１）乃至（７）は第１の従来例と同様であるので説明は
省略する。

第２の従来例はシール剤として紫外線硬化性樹脂を使用
しており、製造方法が第１の従来例と異なる。即ち基板
（１）、（２）のいずれか一方にシール剤をスクリーン
印刷した後他方の基板と貼合わせる。つぎに貼合わせた
液晶セルを加圧板に挟み荷重を加える。その後加圧板の
孔を通して紫外線を照射し、仮固定する。ついで加圧板
を取り除き、ベルト式紫外線照射装置により本硬化を行
う、この場合には第１の従来例で用いられている１次硬
化後のシール剤の外側に塗布硬化された仮留め部は不用
となる。

［発明が解決しようとする課題］ 従来の液晶表示素子は以上の様に構成されているので、
次の様な間圧点があった。すなわち、 第１の従来例では、２次硬化させる際高温で長時間保持
する必要があるが、仮留め部（８）以外は両基板が固定
されていないために、シール剤の流動、基板の熱膨張等
により微妙な位置ずれが生じていた。

第２の従来例では、紫外線により樹脂が完全に硬化しな
いため、液晶注入後、液晶と接着剤樹脂とが混合し、液
晶が汚染され液晶表示素子の表示品質が低下する。

［課題を解決するための手段］ この発明に係わる液晶表示素子は、透明電極を有する第
１および第２の基板を、その透明電極が対向するように
所定の間隔で配設し、この第１および第２の基板の間の
、透明電極が対向する領域に液晶を挟持し、熱硬化性お
よび光硬化性を有する材料からなるシールで上記領域の
外周を囲うようにするものである。

またこの発明に係わる液晶表示素子は、透明電極を有す
る第１および第２の基板を、その透明電極が対向するよ
うに所定の間隔で配設し、この第１および第２の基板の
間の、透明電極が対向する領域に液晶を挟持し、熱硬化
性材料からなる内部シールで上記領域の外周を囲うよう
にし、光硬化性材料からなる外部シールを上記内部シー
ルの外側に沿い、並行して配置するものである。

［作用］ この発明における液晶表示素子は熱硬化性および光硬化
性を有する材料からなるシールで透明電極が対向する領
域の外周を囲うようにしているので、はぼシール面全体
で光により仮硬化することができ、加熱によるその後の
本硬化のさいに側基板の位置ずれが生じない。

また熱硬化性材料からなる内部シールの外側に沿い、並
行して光硬化性材料からなる外部シールが配置されてい
るので内部シール面に沿って光により仮硬化することが
でき、加熱によるその後の本硬化のさいに側基板の位置
ずれが生じない。

［発明の実施例コ 以下、この発明の一実施例を図について説明する。

第１図はこの発明の一実施例を示す平面図であり、第２
図はその断面図である。（１）〜（３）、（５）〜（７
）は従来例とおなしであるので説明を省略する。

第１図および第２図において（２０）はシールであり、
スリーボンド社製３０００シリーズの熱硬化性付与タ、
イブ紫外線硬化接着剤に、直径１０μｍ〜１５μｍのグ
ラスファイバースペーサを接着剤１０ｇに対して０．０
５ｇ〜０．１ｇ混入させたシール剤を硬化させたもので
ある。

次にこの発明の一実施例における製造方法について述べ
る。　第３図は紫外線硬化工程を示す説明図、第４図は
加熱工程の説明図である。

第３図において（１１）は上加圧部材で吸着ステージを
兼ねている。（１２）は位置確認孔で、上加圧部材（１
１）に設けられている。

（１３）は上加圧部材でこれも吸着ステージを兼ねてい
る。（１４）は紫外線照射溝で、上加圧部材（１３）に
設けられた貫通溝でシール形状に応じて開口されている
。シール形状によっては紫外線照射溝（１４）は連続し
た貫通溝になる場合が生じ、上加圧部材（１３）が内部
と外周部に分離する場合が生ずるので内部が落下しない
ように、例えば一部貫通涌を設けない不連続な貫通溝と
するなどの構成がとられている。

まず、基板（１）、（２）のいずれか一方に直径５〜８
μｍのプラスチックビーズスペーサ（１５）を散布し、
もう一方の基板にシール剤をスクリーン印刷により塗布
する。次に基板（１）、（２）をそれぞれ上加圧部材（
１３）、上加圧部材＜　１１）に吸着固定し、側基板（
１）、（２）を図示していない光学レンズ系、例えば顕
Ｗｉ　鏡やテレビカメラを通して側基板の位置を確認で
きる範囲まで上下方向に接近させ、その後側基板のアラ
イメントを行う。

次に矢印の方向に、上前圧部材（１１）及び下顎圧部材
（１３）に０．５〜１　ｋｇ／　ｃｔｉ”の圧力を加え
、プラスチックビーズスペーサ（１５）によって規定さ
れる間隔まで両基板を接近させる。

その後紫外線照射溝（１４）を通して、シール剤に紫外
線を、紫外線量２０００　ｍｊ／　ｃ＋＊”で３０秒間
照射することにより、仮硬化する。

次いで加圧を解除し、ベルト搬送式加熱炉（１６）によ
り液晶セル（１７）のシール剤に含有される熱硬化性樹
脂成分を１８０℃に加熱して完全に硬化させる。更にそ
の後液晶を液晶セル（１７）に注入し、液晶表示素子を
完成させる。

次にこの発明の他の一実施例について説明する。

この発明の他の一実施例を示す図は第１図、第２図と同
様であるので第１図、第２図を用いて説明する。

第１図、第２図においてシール（２０）は、シール剤と
してスリーボンド社製紫外線硬化性樹脂３０５１と三井
東圧化学社製熱硬化性樹脂ストラクトボンドＸＮ−２１
Ｓを６：４〜８：２の割合で混合したものに、直径ｌＯ
μｍ〜１５μｍのグラスファイバースペーサを接着剤１
０ｇに対して０．０５ｇ〜０．１ｇ混入させたものが使
用されている。この発明の製造方法は前記一実施例にお
ける製造方法と同様である。

更にもう一つの他の一実施例について説明する。

第５図はこの発明のもう一つの他の−・実施例を示す平
面図であり、第６図はその断面図である。（１）〜〈３
）、（５）〜（７）、は従来例とおなしであるので説明
を省略する。

第５図、第６図において（３１）は外部シール、（３２
〉は内部シールである。外部シール（３１）と内部シー
ル（３２）とは一方に液晶（５）を流入させるための開
口部（６）を有している。内部シール（３２）は所定の
間隔で配置された第１の基板（１）と第２の基板（２）
に密着されている透明電極（３）を内側に囲むように配
設されている。この内部シール（３２）は第１の基板（
１）及び第２の基板（２）とを接着し、接着面では気密
性を保持する働きを有している。外部シール（３１）は
開口部（６）を閉鎖しないように内部シール（３２）の
外周に沿って、この内部シール（３２）を囲むように配
置されている。この内部シール（３２）のシール剤はス
リーボンド社製紫外線硬化性樹脂３０５１に直径１０μ
ｍ〜１５８手のグラスファイバースペーサを接着剤１０
ｇに対して０．０５ｇ〜０．１ｇ混入させたものである
。そして外部シール（３１）のシール剤は三井東圧化学
社製熱硬化性樹脂ストラクトボンドＸＮ−２１３である
。

次にこの一実施例における製造方法について述べる。

まず、基板（１）、く２）のいずれか一方に、外部シー
ル（３１）となる位置に紫外線硬化性樹脂をスクリーン
印刷により塗布し、もう１方の基板に、内部シール（３
２）となる位置にグラスファイバースペーサを混入した
熱硬化性樹脂をスクリーン印刷により塗布する。その後
は先に説明した一実施例と同様の方法で基板加圧、アラ
イメント、紫外線硬化、熱硬化をおこなう。その後液晶
をセル内に注入し、液晶表示素子を完成させる。

［発明の効果］ この発明によれば熱硬化させる際両基板はシールの全域
に渡って光硬化されているので位置ずれが生ぜず、また
光硬化性樹脂が付与された熱硬化性によるかあるいは熱
硬化性樹脂の混合により完全に硬化されるので液晶と接
着剤樹脂とが混合しない、という効果がある。

また熱硬化させる際、両基板は内部シール面の外側に沿
い、並行して配置される外部シールが光により仮硬化さ
れているので両基板の位置ずれが生じない、また光硬化
性樹脂が熱硬化性樹脂の外部に配置されているので液晶
と接着剤樹脂とが混合しない、という効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図はこの発明の一実施例を示す平面図およ
び断面図、第３図、第４図はこの発明の製造工程を示す
説明図、第５図、第６図はこの発明のもう一つの他の一
実施例を示す平面図および断面図、第７図、第８図は第
１の従来例を示す平面図および断面図、第９図は第２の
従来例を示す平面図である。 （１）は第１の基板、（２）は第２の基板、（５）は液
晶　（２０）はシール、（３１）は外部シール、（３２
）は内部シールである。 なお図中、同一符号は同一、又は相当部分を示す。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）一主面に透明電極を有し、この透明電極が所定の
   間隔で対向するように配設された第１および第２の基板
   と、 この第１および第２の基板の間の、透明電 極が対向する領域に挟持された液晶と、 光硬化性及び熱硬化性材料からなり、上記 領域の外周を囲うように配設されるシールとを有する液
   晶表示素子。
2. （２）一主面に透明電極を有し、この透明電極が所定の
   間隔で対向するように配設された第１および第２の基板
   と、 この第１および第２の基板の間の、透明電 極が対向する領域に挟持された液晶と、 上記領域の外周を囲うように配設された熱 硬化性材料からなる内部シールと、 この内部シールの外側に沿い、並行して配置される光硬
   化性材料からなる外部シールとを有する液晶表示素子。