JPH0416249B2 - - Google Patents
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- JPH0416249B2 JPH0416249B2 JP58183881A JP18388183A JPH0416249B2 JP H0416249 B2 JPH0416249 B2 JP H0416249B2 JP 58183881 A JP58183881 A JP 58183881A JP 18388183 A JP18388183 A JP 18388183A JP H0416249 B2 JPH0416249 B2 JP H0416249B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- axial groove
- plate thickness
- ironing
- product
- outer shell
- Prior art date
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はトリポード、バーフイールド等の等速
自在継手の外殻部材の製造方法に関する。
自在継手の外殻部材の製造方法に関する。
第１図、第２図はトリポード型等速自在継手の
説明図である。図中、１１は外殻部材、１２は軸
であり、軸１２には３方向に枝軸１３が設けられ
ている。この枝軸１３には転動体１４がクリツプ
１５，１６により回転可能に軸支されている。ま
た、外殻部材１１にはボール係合用の軸方向溝１
７が３等分位置に設けられており、この軸方向溝
１７に転動体１４が嵌挿されている。従つて、転
動体１４は円筒方向に支持されるとともに軸方向
にはころがり運動するものであり、外殻部材１１
と軸１２との間で回転力を等速およびトルク変動
なしに伝達する。
説明図である。図中、１１は外殻部材、１２は軸
であり、軸１２には３方向に枝軸１３が設けられ
ている。この枝軸１３には転動体１４がクリツプ
１５，１６により回転可能に軸支されている。ま
た、外殻部材１１にはボール係合用の軸方向溝１
７が３等分位置に設けられており、この軸方向溝
１７に転動体１４が嵌挿されている。従つて、転
動体１４は円筒方向に支持されるとともに軸方向
にはころがり運動するものであり、外殻部材１１
と軸１２との間で回転力を等速およびトルク変動
なしに伝達する。
ところで、上記外殻部材を製造する方法とし
て、従来は、機械加工にのみ頼つていたが、機械
加工の場合、歩留りが悪くまた外殻部材の形状等
に制約が生じるため、最近では主として塑性加工
により外殻部材を製造する方法が提案されてい
る。
て、従来は、機械加工にのみ頼つていたが、機械
加工の場合、歩留りが悪くまた外殻部材の形状等
に制約が生じるため、最近では主として塑性加工
により外殻部材を製造する方法が提案されてい
る。
その一つに、特公昭48−4809号（特願昭44−
84106号）（以下、第１従来例という）がある。こ
の第１従来例は、自在継手の外輪製造方法とし
て、内周に製品と略同一形状のボール係合用軸方
向溝を形成した円筒状素材を用い、全断面の断面
減少率を10〜30％に留め、軸方向溝近傍の板厚減
少率より他の部分の板厚減少率が大になるように
しごき加工する方法が開示されている。この第１
従来例によれば、軸方向溝が機械加工仕上げの必
要がない程高精度に仕上げられ、かつ機械加工の
みの場合に比べ大幅に歩留りが向上する。
84106号）（以下、第１従来例という）がある。こ
の第１従来例は、自在継手の外輪製造方法とし
て、内周に製品と略同一形状のボール係合用軸方
向溝を形成した円筒状素材を用い、全断面の断面
減少率を10〜30％に留め、軸方向溝近傍の板厚減
少率より他の部分の板厚減少率が大になるように
しごき加工する方法が開示されている。この第１
従来例によれば、軸方向溝が機械加工仕上げの必
要がない程高精度に仕上げられ、かつ機械加工の
みの場合に比べ大幅に歩留りが向上する。
しかしながら、第１従来例では、しごき加工に
よる軸方向溝近傍とその他の部分での軸方向の伸
び量が異なり、外輪の端面にはうねりを生じて不
揃いとなるため、最終的には端面を機械加工によ
り揃える必要が生じる。このため、歩留りにおい
て改善の余地があるとともに、機械加工を完全に
なくせないため、工数、コスト的にも改善の余地
がある。
よる軸方向溝近傍とその他の部分での軸方向の伸
び量が異なり、外輪の端面にはうねりを生じて不
揃いとなるため、最終的には端面を機械加工によ
り揃える必要が生じる。このため、歩留りにおい
て改善の余地があるとともに、機械加工を完全に
なくせないため、工数、コスト的にも改善の余地
がある。
そこで、塑性加工によつて端面まで揃える等速
自在継手の外殻部材の製造方法として、特開昭57
−206537号（特願昭56−92873号）（以下、第２従
来例という）がある。第２従来例には、トリポー
ド型等速自在継手の外方部材の製造方法として、
花型形状の内径に対してほぼ均一に肉厚を設けた
外方部材を有するトリポード型等速自在継手にお
いて、外方部材を製造するために、カツプ壁部の
肉厚を、ほぼ製品と同一形状寸法に形成した内径
に対して、しごき加工時に軸方向に伸び量が全周
にわたつて均質になるように体積一定則に従つて
設定したカツプ状外方部材を用い、これを製品と
同一形状寸法に形成したポンチとダイスでもつて
しごき加工する方法が開示されている。この第２
従来例によれば、しごき加工後も外方部材の端面
に揃えられているため、端面の後加工が削減で
き、材料歩留りが向上し、トータル製造コストを
安価にすることができる。
自在継手の外殻部材の製造方法として、特開昭57
−206537号（特願昭56−92873号）（以下、第２従
来例という）がある。第２従来例には、トリポー
ド型等速自在継手の外方部材の製造方法として、
花型形状の内径に対してほぼ均一に肉厚を設けた
外方部材を有するトリポード型等速自在継手にお
いて、外方部材を製造するために、カツプ壁部の
肉厚を、ほぼ製品と同一形状寸法に形成した内径
に対して、しごき加工時に軸方向に伸び量が全周
にわたつて均質になるように体積一定則に従つて
設定したカツプ状外方部材を用い、これを製品と
同一形状寸法に形成したポンチとダイスでもつて
しごき加工する方法が開示されている。この第２
従来例によれば、しごき加工後も外方部材の端面
に揃えられているため、端面の後加工が削減で
き、材料歩留りが向上し、トータル製造コストを
安価にすることができる。
しかしながら、この第２従来例は、カツプ壁部
の肉厚をしごき加工による軸方向への伸び量が全
体にわたつて同じとなるように設定している（即
ち、カツプ壁部の小径部より大径部を厚肉として
いる）ため、この厚肉とした大径部をしごき加工
する場合、その成形精度が充分ではなかつた。
の肉厚をしごき加工による軸方向への伸び量が全
体にわたつて同じとなるように設定している（即
ち、カツプ壁部の小径部より大径部を厚肉として
いる）ため、この厚肉とした大径部をしごき加工
する場合、その成形精度が充分ではなかつた。
即ち、積極的に厚肉とした大径部をしごき加工
すると、そのしごき荷重により大径部が軸方向に
伸びるが、肉厚が厚いために大径部内の壁部がポ
ンチの型面にスムーズに倣いづらくなり、その結
果、外方部材として最も精度が要求される大径部
の内壁の精度が不充分となつていた。
すると、そのしごき荷重により大径部が軸方向に
伸びるが、肉厚が厚いために大径部内の壁部がポ
ンチの型面にスムーズに倣いづらくなり、その結
果、外方部材として最も精度が要求される大径部
の内壁の精度が不充分となつていた。
そこで、本発明は、外殻部材の端面を揃えるこ
とにより後工程を削減し、材料歩留りを向上させ
るとともに、大径部の内壁部、即ち、軸方向溝を
ポンチ型面に倣わせ易くして、その成形精度を向
上させることを目的とする。
とにより後工程を削減し、材料歩留りを向上させ
るとともに、大径部の内壁部、即ち、軸方向溝を
ポンチ型面に倣わせ易くして、その成形精度を向
上させることを目的とする。
そのため本発明は、円柱状素材から押し出し加
工により、内周に製品と略同一形状の転動体係合
用の軸方向溝を有する円筒状半製品を成形する第
１工程と、この第１工程で成形された円筒状半製
品を、製品と同一形状寸法に形成したポンチとダ
イスによりしごき加工する第２工程とからなる等
速自在継手の外殻部材の製造方法であつて、 前記第１工程で成形される円筒状半製品を、軸
方向溝近傍の板厚を他の部分の板厚より薄く成形
するとともに、前記第２工程では、軸方向溝近傍
の板厚減少率が他の部分の板厚減少率より大きく
なるようにしごき加工を行うようにしたものであ
る。
工により、内周に製品と略同一形状の転動体係合
用の軸方向溝を有する円筒状半製品を成形する第
１工程と、この第１工程で成形された円筒状半製
品を、製品と同一形状寸法に形成したポンチとダ
イスによりしごき加工する第２工程とからなる等
速自在継手の外殻部材の製造方法であつて、 前記第１工程で成形される円筒状半製品を、軸
方向溝近傍の板厚を他の部分の板厚より薄く成形
するとともに、前記第２工程では、軸方向溝近傍
の板厚減少率が他の部分の板厚減少率より大きく
なるようにしごき加工を行うようにしたものであ
る。
本発明によれば、円柱状素材から押し出し加工
により、軸方向溝の部分の板厚がその他の部分の
板厚より薄くなる円筒状半製品を成形する。この
場合、軸方向溝の部分の板厚がその他の部分の板
厚より薄いため、その他の部分の方が軸方向溝の
部分より長く伸びる。
により、軸方向溝の部分の板厚がその他の部分の
板厚より薄くなる円筒状半製品を成形する。この
場合、軸方向溝の部分の板厚がその他の部分の板
厚より薄いため、その他の部分の方が軸方向溝の
部分より長く伸びる。
その後、この円筒状半製品を、製品と同一形状
寸法で形成されたポンチとダイスにより、軸方向
溝近傍の板厚減少率が他の部分の板厚減少率より
大きくなるようにしごき加工を行う。この場合、
前記軸方向の長さの伸び量は押し出し加工の場合
と逆になり、もつて外殻部材の端面が揃うことに
なるとともに、軸方向溝近傍の板厚が薄いので、
しごき荷重が軸方向溝の内壁全体にスムーズに伝
わり、軸方向溝部がポンチの型面に良好に倣つて
高精度に成形される。
寸法で形成されたポンチとダイスにより、軸方向
溝近傍の板厚減少率が他の部分の板厚減少率より
大きくなるようにしごき加工を行う。この場合、
前記軸方向の長さの伸び量は押し出し加工の場合
と逆になり、もつて外殻部材の端面が揃うことに
なるとともに、軸方向溝近傍の板厚が薄いので、
しごき荷重が軸方向溝の内壁全体にスムーズに伝
わり、軸方向溝部がポンチの型面に良好に倣つて
高精度に成形される。
次に、本発明の実施例を図面を参考にして説明
する。
する。
本発明においては、まず円柱状素材から押し出
し加工により、第３図、第４図にその外周面１が
２点鎖線で示されているような、外殻部材の円筒
状半製品２（しごき加工前）を成形する。この円
筒状半製品２は、内周に製品と略同一形状の転動
体係合用の軸方向溝３を有し、かつ軸方向溝３近
傍の板厚ｔが他の部分（内径面）４の板厚t1より
薄く成形されている。この円筒状素材２の押し出
し成形において、軸方向溝３の部分の板厚ｔが、
内径面４の部分の板厚t1より薄いため、内径面４
の部分が軸方向溝３の部分より長く伸びて、第４
図に示す如く、Ｌ＜L1となる。
し加工により、第３図、第４図にその外周面１が
２点鎖線で示されているような、外殻部材の円筒
状半製品２（しごき加工前）を成形する。この円
筒状半製品２は、内周に製品と略同一形状の転動
体係合用の軸方向溝３を有し、かつ軸方向溝３近
傍の板厚ｔが他の部分（内径面）４の板厚t1より
薄く成形されている。この円筒状素材２の押し出
し成形において、軸方向溝３の部分の板厚ｔが、
内径面４の部分の板厚t1より薄いため、内径面４
の部分が軸方向溝３の部分より長く伸びて、第４
図に示す如く、Ｌ＜L1となる。
次いで、この円筒状半製品２にしごき加工を施
す。しごき加工としては、通常行われているよう
に、第５図に示すような製品と同一形状寸法に形
成されたポンチ５とダイス６を用い、ダイス６を
通すことによつてしごき加工を行う。
す。しごき加工としては、通常行われているよう
に、第５図に示すような製品と同一形状寸法に形
成されたポンチ５とダイス６を用い、ダイス６を
通すことによつてしごき加工を行う。
しごき加工後の製品形状は第３図、第４図に実
線で示されている。７はしごき加工後の製品の外
周面である。このしごき加工においては、しごき
加工後の製品のカツプ深さを全周に亘つて等しく
するため、即ち軸方向溝３近傍のカツプ深さＬ＋
ΔLと内径面４近傍のカツプ深さL1＋ΔL1を等し
くするためには、押し出し加工後はＬ＜L1であ
るため、ΔL＞ΔL1とする必要がある。そこで、
本発明においては、軸方向溝３の部分の板厚減少
率Δt／ｔと内径面４の部分の板厚減少率Δt1／t1
との関係をΔt／ｔ＞Δt1／t1とすることにより、
ΔL＞ΔL1の関係を成り立たせている。なお、し
ごき加工後の端面を揃えるための具体的数値は、
ΔL＞ΔL1という関係の中で、製品の形状、材質
等に応じ容易に決めることができるものである。
このようにして、第４図に示す如く、端面がほぼ
揃つた製品（外殻部材）が得られる。
線で示されている。７はしごき加工後の製品の外
周面である。このしごき加工においては、しごき
加工後の製品のカツプ深さを全周に亘つて等しく
するため、即ち軸方向溝３近傍のカツプ深さＬ＋
ΔLと内径面４近傍のカツプ深さL1＋ΔL1を等し
くするためには、押し出し加工後はＬ＜L1であ
るため、ΔL＞ΔL1とする必要がある。そこで、
本発明においては、軸方向溝３の部分の板厚減少
率Δt／ｔと内径面４の部分の板厚減少率Δt1／t1
との関係をΔt／ｔ＞Δt1／t1とすることにより、
ΔL＞ΔL1の関係を成り立たせている。なお、し
ごき加工後の端面を揃えるための具体的数値は、
ΔL＞ΔL1という関係の中で、製品の形状、材質
等に応じ容易に決めることができるものである。
このようにして、第４図に示す如く、端面がほぼ
揃つた製品（外殻部材）が得られる。
上記実施例においては、円柱状素材から押し出
し加工、しごき加工を経て機械加工することなく
製品である外殻部材を製造する例を示したが、必
要に応じ押し出し加工後端面を機械加工により揃
えることがある。
し加工、しごき加工を経て機械加工することなく
製品である外殻部材を製造する例を示したが、必
要に応じ押し出し加工後端面を機械加工により揃
えることがある。
この場合は、第４図においてＬ＝L1となる。
そこで、しごき加工により、しごき加工後カツプ
深さを全周均一、即ちＬ＋ΔL＝L1＋ΔL1とする
ためにはΔL＝ΔL1にする必要がある。ところで、
一般的に板厚減少率を薄肉部と厚肉部で等しくす
る、即ちΔt／ｔ＝Δt1／t1となるようにしごくと、
カツプ深さの伸び量はΔL＜ΔL1となる。従つて、
ΔL＝ΔL1とするためにはΔt／ｔ＞Δt1／t1とする
ことが必要である。以上より、Ｌ＝L1の場合に
も、軸方向溝近傍の板厚減少率が他の部分（内径
面）の板厚減少率より大きくなるようにしごき加
工を行うことが有利であることが判る。
そこで、しごき加工により、しごき加工後カツプ
深さを全周均一、即ちＬ＋ΔL＝L1＋ΔL1とする
ためにはΔL＝ΔL1にする必要がある。ところで、
一般的に板厚減少率を薄肉部と厚肉部で等しくす
る、即ちΔt／ｔ＝Δt1／t1となるようにしごくと、
カツプ深さの伸び量はΔL＜ΔL1となる。従つて、
ΔL＝ΔL1とするためにはΔt／ｔ＞Δt1／t1とする
ことが必要である。以上より、Ｌ＝L1の場合に
も、軸方向溝近傍の板厚減少率が他の部分（内径
面）の板厚減少率より大きくなるようにしごき加
工を行うことが有利であることが判る。
以上述べた如く、本発明に係る等速自在継手の
外殻部材の製造方法によれば、しごき加工後のカ
ツプ深さを、軸方向溝と内径面の部分でほぼ等し
くできるため、端面精度が良くなる。このため、
機械加工を廃止できるか、または機械加工する場
合の削り代を少なくすることができる。
外殻部材の製造方法によれば、しごき加工後のカ
ツプ深さを、軸方向溝と内径面の部分でほぼ等し
くできるため、端面精度が良くなる。このため、
機械加工を廃止できるか、または機械加工する場
合の削り代を少なくすることができる。
また、軸方向溝３近傍の板厚ｔを押し出し加工
により薄く成形しているので、しごき加工時にお
いて、そのしごき荷重が軸方向溝３の内壁全体に
スムーズに伝わり、軸方向溝３の内壁部がポンチ
の型面に良好に倣うことになるため、軸方向溝３
を高精度に加工することができる。
により薄く成形しているので、しごき加工時にお
いて、そのしごき荷重が軸方向溝３の内壁全体に
スムーズに伝わり、軸方向溝３の内壁部がポンチ
の型面に良好に倣うことになるため、軸方向溝３
を高精度に加工することができる。
更に、全体的に歩留りが良くなり、低コスト化
が図れるという効果を奏する。
が図れるという効果を奏する。
なお、以上の説明においては、トリポード型等
速自在継手の外殻部材を基に行つたが、バーフイ
ールド型等速自在継手の外輪にも、本発明に係る
製造方法が適用できることは勿論である。
速自在継手の外殻部材を基に行つたが、バーフイ
ールド型等速自在継手の外輪にも、本発明に係る
製造方法が適用できることは勿論である。
本発明は上述のように、押し出し加工で成形さ
れる円筒状半製品を、軸方向溝近傍の板厚を他の
部分の板厚より薄く成形するとともに、この円筒
状半製品を、軸方向溝近傍の板厚減少率が他の部
分の板厚減少率より大きくなるようにしごき加工
を行うようにしたので、しごき加工後のカツプ深
さを、軸方向溝近傍と他の部分でほぼ等しくでき
るため、端面精度を良好にすることができる。
れる円筒状半製品を、軸方向溝近傍の板厚を他の
部分の板厚より薄く成形するとともに、この円筒
状半製品を、軸方向溝近傍の板厚減少率が他の部
分の板厚減少率より大きくなるようにしごき加工
を行うようにしたので、しごき加工後のカツプ深
さを、軸方向溝近傍と他の部分でほぼ等しくでき
るため、端面精度を良好にすることができる。
また、軸方向溝近傍の板厚を押し出し加工によ
り薄く成形しているので、しごき加工時におい
て、そのしごき荷重が軸方向溝の内壁全体にスム
ーズに伝わり、軸方向溝の内壁部がポンチの型面
に良好に倣うことになるため、軸方向溝を高精度
に加工することができる。
り薄く成形しているので、しごき加工時におい
て、そのしごき荷重が軸方向溝の内壁全体にスム
ーズに伝わり、軸方向溝の内壁部がポンチの型面
に良好に倣うことになるため、軸方向溝を高精度
に加工することができる。
第１図、第２図はトリホード型等速自在継手の
説明図であり、第１図は端面図、第２図は縦断面
図である。第３図、第４図は本発明に係る等速自
在継手の製造方法において、しごき加工前後の変
形量を示す説明図であり、第３図は端面図、第４
図は縦断面図である。第５図はしごき加工装置の
概略図である。 １……外周面（しごき加工前）、２……円筒状
素材、３……軸方向溝、４……内径面（他の部
分）、５……ポンチ、６……ダイス、７……外周
面（しごき加工後）。
説明図であり、第１図は端面図、第２図は縦断面
図である。第３図、第４図は本発明に係る等速自
在継手の製造方法において、しごき加工前後の変
形量を示す説明図であり、第３図は端面図、第４
図は縦断面図である。第５図はしごき加工装置の
概略図である。 １……外周面（しごき加工前）、２……円筒状
素材、３……軸方向溝、４……内径面（他の部
分）、５……ポンチ、６……ダイス、７……外周
面（しごき加工後）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 円柱状素材から押し出し加工により、内周に
製品と略同一形状の転動体係合用の軸方向溝を有
する円筒状半製品を成形する第１工程と、この第
１工程で成形された円筒状半製品を、製品と同一
形状寸法に形成したポンチとダイスによりしごき
加工する第２工程とからなる等速自在継手の外殻
部材の製造方法であつて、 前記第１工程で成形される円筒状半製品を、軸
方向溝近傍の板厚を他の部分の板厚より薄く成形
するとともに、前記第２工程では、軸方向溝近傍
の板厚減少率が他の部分の板厚減少率より大きく
なるようにしごき加工を行うことを特徴とする等
速自在継手の外殻部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18388183A JPS6076233A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 等速自在継手の外殻部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18388183A JPS6076233A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 等速自在継手の外殻部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6076233A JPS6076233A (ja) | 1985-04-30 |
| JPH0416249B2 true JPH0416249B2 (ja) | 1992-03-23 |
Family
ID=16143459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18388183A Granted JPS6076233A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 等速自在継手の外殻部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6076233A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4039597A1 (de) * | 1990-12-12 | 1992-06-17 | Gkn Automotive Ag | Tripodengelenk |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57206537A (en) * | 1981-06-15 | 1982-12-17 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Manufacture of external member of tripod type uniform flexible joint |
| JPS5844931A (ja) * | 1981-09-11 | 1983-03-16 | Nissan Motor Co Ltd | 等速ジヨイント構成部品の製造方法 |
-
1983
- 1983-09-30 JP JP18388183A patent/JPS6076233A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6076233A (ja) | 1985-04-30 |
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