JPH04187357A - 水平連続鋳造の引抜き制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、水平連続鋳造の引抜き制御方法に関し、特に
鋳片の引抜工程において立ち上がり時の加速度を制御す
る引抜き制御方法に関する。

［従来の技術］ 水平連続鋳造方法において、鋳片の引抜サイクルが引抜
き、停止、そして押戻しの各工・程より成る鋳造方法は
公知である（特開昭５８−４４９５０号）。第２図に上
記各工程での引抜速度パターンを模式的に示す。

一般に断面寸法８０〜３５０１■の鋳片を高速鋳造（１
，６ｍ／分以上）を実現する水平連続鋳造方法では、引
抜サイクルは１２０サイクル／分程度に設定されており
、１回の引抜サイクル時間ｔ　を約０．５秒としている
。そして引抜工程ではｔ−０，２秒、停止工程ではｔ２
−０．１秒、押戻工程ではｔ３−０．２秒とされる。こ
の場合、引抜工程での引抜速度ｖｃは最初の０．０４秒
位の間で直線的に増速する方法で制御し−ている。つま
り起点のＡ点力ごらＢ点までは一定の速度勾配ｋ（−ｔ
ａｎθ）で急速に立ち上げている。そしてＢ点から０点
までは等速度で引き抜き、０点から０点へ急速に減速し
てＤ−Ｅ期間は引抜きを停止し、次いでＥ点から逆方向
へ、つまりモールド側へ鋳片を少量押し戻し、Ｆ−Ｇ＝
Ｈを経て起点Ａに戻り１引抜サイクルを終了する。

上記のような従来の引抜き制御方法で特に問題となる点
は、鋳片引抜工程の立ち上がり時に発生する、モールド
内への外気の侵入である。この現象は第３図に示すよう
に鋳片１の表層部に気泡２が残留する結果をもたらし、
気泡の残留個数が多くなると圧延特製品の表面に線状疵
となって現れ品質を損ねることになる。気泡残留の原因
は立ち上がり時の引抜速度が急速であることによるもの
であり、このためモールド３とブレークリング４の間の
三重点５と称される部分で負圧が生じ、外気を引き込ん
でこれが未だ溶融状態にあるシェル６の表層部に気泡と
なって巻き込まれるからである。

そこで鋳片表層部の気泡残留の問題を改善するべく、上
記三重点への外気の侵入を防止する工夫がなされている
（実願平１−３０６８７号）。この出願で示されたシー
ル機構はモールド３とブレークリング４とフィードチュ
ーブ７の王者で形成される接合部に可撓性の薄板（カー
ボンシート等）８を挾んで接合する構成としたものであ
る。

［発明が解決しようとする課題］ 上記シール機構によると、モールド、ブレークリング、
フィードチューブの三者の接合部での精密なスリ合せが
多少不十分であっても、薄板が撓むため該接合部の微小
な隙間を塞ぎ、外気の侵入を防止する効果がある。

しかしながら、このような機械的なシール機構を採用す
るときは各部分を一高精度に加工しなければならないこ
とはいうまでもなく、薄板の取付けにあたっても綿密な
作業が必要となる。そしてブレークリング等の交換の都
度同じことを繰り返さなければならない。中でもモール
ドを２基以上並列に設けた多ストランド設備では一層作
業の煩雑さが増す。

本発明は、かかる機械的なシール機構を採用することに
よる不利、不便を考慮し、引抜加速度の制御のみで外気
のモールド内侵入を防止しようとするものであり、鋳片
表層部の気泡の個数を著しく減少させることができる水
平連続鋳造の゛引抜き制御方法を提供することを目的と
する。

［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するため、本発明に係る水平連続鋳の
引抜き制御方法は、鋳片の引抜サイクルが引抜き、停止
、そして押戻しの各工程より成る水平連続鋳造方法にお
いて、鋳片の引抜工程における加速度を立ち上がり時の
初期では小さく、次いで大きくする屈曲状の経路に従っ
て制御するものである。すなわち立ち上がり時の引抜速
度バ多−ンをＡ点からＢ点までの間は凹状に湾曲させた
形態とするものである。具体的には初期の加速度を引抜
量２ｍｍ（７）期間で０．４〜０．６ｍ／ｓｅｅ　２と
、従来の１７４程度に減する。

［作　用］ 鋳片引抜工程において立ち上がり時の加速度を最初小さ
くして鋳片を引き抜き始めるので、三重点での減圧現象
が生じない。そのため従来のような機械的なシール機構
を設けなくてもモールド内への外気の侵入がほとんどな
く、鋳片表層部の気泡の個数が著しく減少する。

初期の小加速度制御の次には加速度を従来以上に大にし
て立ち上げるが、この時には既に三重点にシェルとの間
で空間ができているので減圧現象は生じない。

［実施例］ 第１図は本発明による引抜速度パターンの模式図である
。すなわち、従来法では図の点線で示すように引抜工程
における立ち上がり時の加速度は常に一定であったが、
本発明ではこれを２段階に分け、最初は小加速度で、次
に大加速度で屈曲させて制御するものである。起点Ａか
らＢ点までの引抜速度パターンが従来法と異なり、その
他は同じである。実際には起点ＡからＡ１点までの加速
度を０．４〜０．６ｍ／ｓｅｅ　２としティる。従来は
加速度を１．６ｍ／ｓｅｅ　２としていたので１７４程
度に減じられている。このため最初の引抜量２−１（鋳
片サイズにより引抜ストローク量が異なるので時間で制
御するより引抜量で制御した方が制御しやすい）の期間
では緩速に引き抜かれるので、第３図に示す三重点５で
減圧現象が生じないのである。この引抜速度をあまり遅
くするとシェルの凝固が進み引き抜けなくなる。なお、
引抜量はモールド出側に設置したメジャーロール（図示
せず）等で検出する。

上記Ａ１点に達したのちは引抜速度を急速に立ち上げる
が、この時には既に三重点５に空間ができているので減
圧現象は生じない。

このように三重点で減圧現象が生じることはないので、
従来のようなシール機構を設けなくても外気のモールド
内侵入を防止でき、鋳片表層部の気泡を減らすことがで
きる。もっとも、シール機構を設けたうえでさらに本発
明方法を使用すれば、より一層の効果が得られることは
いうまでもない。

Ｃａ　−Ｓ快削鋼について本発明法と従来法を実施した
結果は次のとおりであった。

、φ 鋳片サイズ、　１２０工 引抜サイクル：１２０ｅｐｍ 引抜速度：１．６ｍ／分 溶鋼過熱度（鍋内）＝２０℃ 溶鋼成分（％）： ＣＳｉ　　　Ｍｎ　　　Ｐ　　　Ｓ　　　ＡｆｌＯ，３
３０，２４０，７８０，００ｇ　　０．０５１ｉ　　０
．００７Ｃｒ　　　Ｃａ Ｏ，０３０，００９５ 使用モールド二三重点突出量　ｈ＝４．０ｍｍ。

ｆ！−８，、Ｃ）＋ｍ（第４図参照） 引抜加速度：本発明法・・・０．４ｍ／５ｅｅ２従来法
　−１、６ｍ／ｓｅｅ　２ シール機構：両法共無し 上記の条件で水平鋳造を行い、鋳片のボトム部（引抜始
めの部分）、ミドル部（中間部分）、及びトップ部（引
抜路わりの部分）の表層下３■■での気泡発生個数を調
べた。

結果を第１表に示す。

第１表 この結果からもわかるように、本発明法は著しく気泡の
発生個数が減少している。

さらに、断面内のＣａの分布も均一であった。

［発明の効果］ 以上のように本発明によれば、鋳片引抜工程における立
ち上がり時の加速度を最初小さく、次いで大きくする屈
曲状の経路に従って制御するものであるから、三重点で
の減圧現象が生じず、外気のモールド内侵入を防止でき
て鋳片表層部の気泡発生個数を著しく減少させることが
できる。このため機械的なシール機構を設けなくてもよ
いので、このシール機構を設けることによる不利、不便
が解消され、立ち上がり時の加速度の制御のみで上記効
果が得られている。

さらに、Ｃａ−５快削鋼の良質鋳片が安定して得られた
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法による引抜速度パターンの模式図、第
２図は従来法による引抜速度パターンの模式図、第３図
は従来のモールド装置の構成図で、気泡が鋳片表層部に
残留する状況を示す説明図、第４図は三重点突出量を示
すモールドの説明図である。 １・・・鋳片 ２・・・気泡 ３・・・モールド ４・・・ブレークリング ５・・・三重点 ６・・・シェル フ・・・フィードチューブ 代理人　弁理士　　佐々木　宗　治 第１図 第２図 ３：モールド 第　　３　　図　　　　　　　　４°ブレ一クリンク５
゛三重、Ｑ 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　鋳片の引抜サイクルが引抜き、停止、そして押戻しの
   各工程より成る水平連続鋳造方法において、前記鋳片の
   引抜工程における加速度を立ち上がり時の初期では小さ
   く、次いで大きくする屈曲状の経路に従って制御するこ
   とを特徴とする水平連続鋳造の引抜き制御方法。