JPH04201323A - 成形ホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、成形ホースの製造方法に係わり、更に詳し
くは、最内層に樹脂層を備えた樹脂ゴム複合ホースの曲
り成形ホースの製造時に、樹脂層の内面に皺を発生させ
ないようにして成形する成形ホースの製造方法に関する
ものである。

〔従来の技術〕

従来、自動車の空調配管等に使用されるホースとして、
最内層に樹脂層を備えた成形ホースが知られており、こ
の成形ホースは、最内層の樹脂層の外周面に、中間ゴム
層、補強糸層、外面ゴム層を順次施して成る樹脂とゴム
との複合材料から構成され、ホースの内径としては、直
径４ｍｍ〜２５ｍｍ程度で、直管型であり、製造時のク
セ曲げ半径は３００ｍｍ以上の一方向の曲げたものであ
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

然しなから、上記のような成形ホースを未加硫素管の状
態で最内層の樹脂層を曲げ半径２００Ｗ以下、特に１５
０ａａ以下に曲げて成形、加硫すると、曲げた樹脂層の
内側内面に皺が発生し、直管ホースの最小曲げ半径まで
曲げられないと言う問題があった。

このような皺が樹脂層の一部にあると、その部分に内部
応力が集中し、成形ホースの耐久性を低下させるばかり
か、品質の低下につながる問題があった。

また、上記のような樹脂層の内側内面に皺が発生すると
同時に、成形ホースの外面に、補強糸層等の波形状の凹
凸模様が発生し、外観を悪くすると言う問題があった。

更に、樹脂層と中間ゴム層との眉間密着が低下し、寸法
のバラツキが大きく、マンドレルの挿入加工性が悪くな
ると言う問題があった。

〔発明の目的］ この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、成形時に最内層の樹脂層に皺を発生させずに、
品質精度が高く、しかも耐久性を向上させた曲り成形ホ
ースの製造方法を提供することを目的とするものである
。

〔課題を解決するための手段〕

この発明は上記目的を達成するため、樹脂マンドレルに
内面樹脂層を押出し、その外周面に中間ゴム層、補強糸
層、補強ワイヤー層、外面ゴム層を順次施して未加硫状
態の素管ホースを成形し、この素管ホースに鉛または樹
脂を被覆した後、部分加硫し、部分加硫終了後前記鉛ま
たは樹脂を剥離して樹脂マンドレルを部分加硫ホースか
ら抜取り、部分加硫ホースを所定の長さに切断した後、
予め型付けされた曲りマンドレルを部分加硫ホースに挿
入し、この部分加硫ホースを本加硫した後、曲りマンド
レルを加硫された成形ホース本体から引き抜いて曲り成
形ホースを成形し、前記部分加硫の加硫度を２．５％〜
９５χに設定したことを要旨とするものである。

〔発明の作用〕

この発明は上記のように構成され、未加硫状態の素管ホ
ースを、本加硫する前に部分加硫を行うことにより、中
間ゴム層、補強糸層、外面ゴム層が若干硬化して弾力性
を有することになり、この結果、曲りマンドレルを部分
加硫ホースに挿入して所定の形状に曲げて成形する際、
内面樹脂層のキンクを抑えることになって、最内層の樹
脂層に皺を発生させずに成形加硫することが出来るもの
である。

〔発明の実施例〕

以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明の第１実施例を示す成形ホース本体
１の一部切欠した斜視図を示し、この成形ホース本体１
は、ポリメチル・ペンテン樹脂等から構成される所定の
径を有する柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周面に、
内面樹脂層３、中間ゴム層４．スパイラル状に編んだ補
強糸層または補強ワイヤー層５ａ、５ｂを順次施し、そ
の外表面を、外面ゴム層６で被覆することにより構成さ
れている。

前記内面樹脂層３の肉厚は、０．０５ｆｆＩｌｎ〜２Ｉ
ＩＩｍ、好ましくは、０．１圓〜１ｍｍのものを使用し
ている。内面樹脂層３の材料としては、ナイロン６゜ナ
イロン１１．またはこれらナイロンとポリオレフィンの
ブレンド、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１．
ナイロン１２の単独またはゴムエラストマーとのブレン
ド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリスルフォン、ポ
リオレフィン単独またはゴムエラストマーとのブレンド
材料等が使用される。

また、中間ゴム層４の材料としては、例えばＩＩＲ，Ｃ
ＩＩＲ，ＣＲ，Ｃ３Ｍ、ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ、アク
リル等が使用され、また外面ゴム層６としては、例えば
１１Ｒ，ＣＩＩＲ，ＣＭ、ＣＳＭ、ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰ
ＤＭ、ＳＢＲ等が使用される。

前記補強糸層５ａ、５ｂを構成するポリエステル、ビニ
ロン、レーヨン、アラミド等の補強糸は、乾熱収縮率が
、１５０°Ｃ２３０分の時に０〜２．０χ、好ましくは
０〜１．５％以下のものまたはワイヤーを使用している
。

また、第２図に示す実施例の場合には、補強層５ｃとし
て、ワイヤーを使用し、ブレード編みとしたものであり
、その他の構成は、上記第１実施例と全く同様であるの
で、同一符号を付して説明は省略する。前記補強糸層５
ａ、５ｂの糸でも、ブレード編みして上記と同様に使用
することも可能である。

このような成形ホース本体１の製造方法としては、ポリ
メチル・ペンテン樹脂（三井石油化学工業■製・・・商
品名、ＴＰＸ）等により中空または中実の再使用可能な
樹脂マンドレル２の外周面に、内管となる内面樹脂層３
を連続して押し出す。

そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さの中
間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面に、
第１図に示すようなスパイラル状に編んだ補強糸層また
は補強ワイヤー層５ａ、５ｂまたは第２図に示すような
ブレード編みした補強層または補強ワイヤー層５Ｃを順
次施し、その後、外面ゴム層６を順次施して未加硫状態
の素管ホース１ａを成形する。

この素管ホース１ａに、第３図に示すように被鉛、ラッ
ピング、ポリメチル・ペンテン樹脂７を被覆した後、部
分加硫（セミ加硫または一次加硫と呼称する）する。こ
の部分加硫の加熱温度としては、等価加硫値に換算した
場合、加硫度が２．５％〜９５χに設定するのが好まし
い。

ここで等価加硫とは、理論的に加硫と温度との関係を言
い、加硫温度係数αとか、加硫の活性エネルギーＥがあ
り、加硫温度以下でも時間さえ長くすれば、その熱履歴
に応じた加硫反応を起こすものである。

上述した部分加硫終了後、前記鉛または樹脂７を剥離し
て樹脂マンドレル２を部分加硫ホース１ｂから抜取り、
部分加硫ホース１ｂを所定の長さに切断した後、予め型
付けされた曲りマンドレル８を部分加硫ホースｌｂに挿
入し、この部分加硫ホース１ｂを本加硫する。

本加硫が終了した後、曲りマンドレル８を加硫された成
形ホース本体１から引き抜いて第５図に示すような曲り
成形ホースを成形するものである。

以上のような方法により、所定形状の曲り成形ホース本
体１を製造するので、成形時に最内層の内面樹脂層３に
皺を発生させずに、品質精度が高く、しかも耐久性を向
上させた曲り成形ホースを製造することが出来るもので
ある。

次に、上記のような製造方法により最内層に内面樹脂層
３を有する曲り成形ホースを実験により成形した結果、
以下のような表の結果を得ることが出来た。

（以下余白） アラミド・・・芳香族ポリアミド繊維 上記の実験結果から明らかなように、加硫度が２．５％
〜９５χの範囲では、内面樹脂層３　に皺が発生せず、
皺のない円滑な曲がり成形ホースを得ることが出来た。

〔発明の効果］ この発明は、上記のように樹脂マンドレルに内面樹脂層
を押出し、その外周面に中間ゴム層。

補強糸層または補強ワイヤー層、外面ゴム層を順次族し
て未加硫状態の素管ホースを成形し、この素管ホースに
鉛または樹脂を被覆した後、部分加硫し、部分加硫終了
後前配船または樹脂を剥離して樹脂マンドレルを部分加
硫ホースから抜取り、部分加硫ホースを所定の長さに切
断した後、予め型付けされた曲りマンドレルを部分加硫
ホースに挿入し、この部分加硫ホースを本加硫した後、
曲りマンドレルを加硫された成形ホース本体から引き抜
いて曲り成形ホースを成形するので、以下のような優れ
た効果を奏するものである。

（ａ）、未加硫状態の素管ホースを、本加硫する前に部
分加硫を行うことにより、中間ゴム層、補強糸層、外面
ゴム層が若干硬化して弾力性を有することになり、この
結果、曲りマンドレルを部分加硫ホースに挿入して所定
の形状に曲げて成形する際、内面樹脂層のキンクを抑え
ることになって、最内層の樹脂層に皺を発生させずに成
形加硫することが出来る。

（ｂ）、内面樹脂層に皺を発生させないので、応力集中
等の問題も未然に防止出来ることから、品質精度が高く
、しかも耐久性を向上させた曲り成形ホース成形するこ
とが出来る。

（Ｃ）１部分加硫を行うことで、眉間密着、外面。

寸法が、従来の内面樹脂層を備えたホースと同じレベル
とすることが出来る。

（ｄ）、樹脂マンドレルと、内面樹脂層とを同時または
連続して押し出すことにより、傷が付かない上に、異物
の混入もなく、品質精度の高い内面樹脂層を成形出来る
。

（ｅ）、樹脂マンドレルは、繰返し再使用が出来るので
経済的である。

げ）、加硫加工は、−度に多量出来るので、効率的であ
り、生産性の向上を図ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の第１実施例を示す成形ホース本体
の一部切欠した斜視図、第２図はこの発明の第２実施例
を示す成形ホース本体の一部切欠した斜視図、第３図〜
第５図は成形ホースの製造工程を示す説明図である。 １・・・成形ホース本体、２・・・樹脂マンドレル、３
・・・内面樹脂層、４・・・中間ゴム層、５ａ、５ｂ。 ５ｃ・・・補強糸層または補強ワイヤー層、６・・・外
面ゴム層、７・・・被鉛材料、樹脂材料、８・・・曲り
マンドレル。 代理人　弁理士　小　川　信　−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、最内層に樹脂層を有し、その外周面に中間ゴム層、
   補強糸層、外面ゴム層を順次積層させて一体的に成形し
   て成る成形ホースの製造方法において、樹脂マンドレル
   に内面樹脂層を押出し、その外周面に中間ゴム層、補強
   糸層または補強ワイヤー層、外面ゴム層を順次施して未
   加硫状態の素管ホースを成形し、この素管ホースに鉛ま
   たは樹脂を被覆した後、部分加硫し、部分加硫終了後前
   記鉛または樹脂を剥離して樹脂マンドレルを部分加硫ホ
   ースから抜取り、部分加硫ホースを所定の長さに切断し
   た後、予め型付けされた曲りマンドレルを部分加硫ホー
   スに挿入し、この部分加硫ホースを本加硫した後、曲り
   マンドレルを加硫された成形ホース本体から引き抜いて
   曲り成形ホースを成形することを特徴とする成形ホース
   の製造方法。 ２、前記部分加硫の加硫度を２．５％〜９５％に設定し
   た請求項１に記載の成形ホースの製造方法。