JPH04329116A - ブレード層付きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの製造方法 - Google Patents
ブレード層付きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの製造方法Info
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- JPH04329116A JPH04329116A JP9899291A JP9899291A JPH04329116A JP H04329116 A JPH04329116 A JP H04329116A JP 9899291 A JP9899291 A JP 9899291A JP 9899291 A JP9899291 A JP 9899291A JP H04329116 A JPH04329116 A JP H04329116A
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- Japan
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- mandrel
- rubber
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ブレード層付きゴム
マンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用し
た成形ホースの製造方法に係わり、更に詳しくはブレー
ド層付きゴムマンドレルを使用して最内層となる樹脂層
の全内面に略均一な編目模様を形成させるブレード層付
きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを
使用した成形ホースの製造方法に関するものである。
マンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用し
た成形ホースの製造方法に係わり、更に詳しくはブレー
ド層付きゴムマンドレルを使用して最内層となる樹脂層
の全内面に略均一な編目模様を形成させるブレード層付
きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを
使用した成形ホースの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、最内層の樹脂層を有する成形ホー
ス１を製造する場合、図３に示すように、図示しない樹
脂，ゴムまたは金属からなるマンドレルに、樹脂層２を
押し出し、そしてこの外周面に、内層ゴム３，補強糸層
４，外層ゴム５を順次積層してマンドレルを引抜き直状
の未加硫ホースを成形する。
ス１を製造する場合、図３に示すように、図示しない樹
脂，ゴムまたは金属からなるマンドレルに、樹脂層２を
押し出し、そしてこの外周面に、内層ゴム３，補強糸層
４，外層ゴム５を順次積層してマンドレルを引抜き直状
の未加硫ホースを成形する。
【０００３】そして、この未加硫ホースの内部に、成形
用の曲りマンドレル（図示せず）を挿入して加硫成形し
、曲管のホース本体を製造するのである。ところで、上
記のような最内層に樹脂層２を有する未加硫ホースを、
成形用の湾曲した曲りマンドレルを挿入して加硫成形す
ると、加硫成形されたホース本体の特に屈曲した部分の
樹脂層２の内壁面Ｘに図３のような凹凸状の皴が発生す
る。
用の曲りマンドレル（図示せず）を挿入して加硫成形し
、曲管のホース本体を製造するのである。ところで、上
記のような最内層に樹脂層２を有する未加硫ホースを、
成形用の湾曲した曲りマンドレルを挿入して加硫成形す
ると、加硫成形されたホース本体の特に屈曲した部分の
樹脂層２の内壁面Ｘに図３のような凹凸状の皴が発生す
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする問題点】然し乍ら、上記のよ
うな局部的に発生した凹凸状の皴は、ホース本体の屈曲
部を中心に不均一に発生し、このため、の凹凸状の皴の
部分に応力が集中すると言う問題があり、ホースの耐久
性に問題があり、商品化が難しいと言う問題があった。
うな局部的に発生した凹凸状の皴は、ホース本体の屈曲
部を中心に不均一に発生し、このため、の凹凸状の皴の
部分に応力が集中すると言う問題があり、ホースの耐久
性に問題があり、商品化が難しいと言う問題があった。
【０００５】この発明は、かかる従来の問題点に着目し
て案出されたもので、最内層に樹脂層を有する曲り成形
ホースから、樹脂層の全内面に略均一な編目模様を形成
させるブレード層付きゴムマンドレルを容易に、しかも
簡単に引抜くことが出来、また繰返し使用することが出
来るブレード層付きゴムマンドレルを提供することを目
的とするものである。
て案出されたもので、最内層に樹脂層を有する曲り成形
ホースから、樹脂層の全内面に略均一な編目模様を形成
させるブレード層付きゴムマンドレルを容易に、しかも
簡単に引抜くことが出来、また繰返し使用することが出
来るブレード層付きゴムマンドレルを提供することを目
的とするものである。
【０００６】またこの発明の他の目的は、最内層の樹脂
層に略均一な編目模様を成形することにより、樹脂層の
一部に応力が集中するのを有効に防止し、ホースの耐久
性を向上させると共に、製品精度を高めることが出来る
ブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの
製造方法を提供することを目的とするものである。
層に略均一な編目模様を成形することにより、樹脂層の
一部に応力が集中するのを有効に防止し、ホースの耐久
性を向上させると共に、製品精度を高めることが出来る
ブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの
製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、成形ホースの最内層の樹脂層内面に、編目
模様を略均一に形成させるためのマンドレルであって、
前記マンドレルが、ゴム状弾性体よりなる棒状体の外表
面に、前記樹脂層の厚さの１．５ 〜５ 倍の径を有す
るワイヤーまたは繊維により円筒状に編み上げたブレー
ド層を有することを要旨とするものである。
成するため、成形ホースの最内層の樹脂層内面に、編目
模様を略均一に形成させるためのマンドレルであって、
前記マンドレルが、ゴム状弾性体よりなる棒状体の外表
面に、前記樹脂層の厚さの１．５ 〜５ 倍の径を有す
るワイヤーまたは繊維により円筒状に編み上げたブレー
ド層を有することを要旨とするものである。
【０００８】また、この発明は最内層に樹脂層を備え、
その外周面に内層ゴム，補強糸層，外層ゴムを順次積層
して直状に成形したホース本体を所定の長さに切断し、
このホース本体の内部に、予め所定の長さに形成したブ
レード層付きゴムマンドレルを挿入し、このホース本体
とブレード層付きゴムマンドレルとの組立体を、必要に
応じて予備加熱し、前記ホース本体とブレード層付きゴ
ムマンドレルとの組立体を型付け加熱し、加硫成形後に
ホース本体からブレード層付きゴムマンドレルを引き抜
くことにより、樹脂層の内面全面に略均一な編目模様を
成形させることを要旨とするものである。
その外周面に内層ゴム，補強糸層，外層ゴムを順次積層
して直状に成形したホース本体を所定の長さに切断し、
このホース本体の内部に、予め所定の長さに形成したブ
レード層付きゴムマンドレルを挿入し、このホース本体
とブレード層付きゴムマンドレルとの組立体を、必要に
応じて予備加熱し、前記ホース本体とブレード層付きゴ
ムマンドレルとの組立体を型付け加熱し、加硫成形後に
ホース本体からブレード層付きゴムマンドレルを引き抜
くことにより、樹脂層の内面全面に略均一な編目模様を
成形させることを要旨とするものである。
【０００９】
【発明の作用】この発明は、上記のように構成され、樹
脂層内面に、編目模様を略均一に形成させるためのマン
ドレルとして、ゴム状弾性体よりなる棒状体の外表面に
、樹脂層の厚さの１．５ 〜５ 倍の径を有するワイヤ
ーまたは繊維により円筒状に編み上げたブレード層を有
するものを使用することにより、曲り成形ホースから、
ブレード層付きゴムマンドレルを引抜く際、ブレード層
付きゴムマンドレルの外径は、加硫前のホース本体の内
径に対して９０％〜１１５％、好ましくは１００％〜１
１０％に設定され、また樹脂層の内径よりも小径に弾性
変化するので容易に引抜くことが出来、しかも繰返し使
用が可能であり、また成形ホースの最内層樹脂層の内壁
面直線部と屈曲部との全面にわたって略均一な編目模様
を成形することが出来、これにより応力集中を防止し、
成形ホースの耐久性及び製品精度を高めることが出来る
ものである。
脂層内面に、編目模様を略均一に形成させるためのマン
ドレルとして、ゴム状弾性体よりなる棒状体の外表面に
、樹脂層の厚さの１．５ 〜５ 倍の径を有するワイヤ
ーまたは繊維により円筒状に編み上げたブレード層を有
するものを使用することにより、曲り成形ホースから、
ブレード層付きゴムマンドレルを引抜く際、ブレード層
付きゴムマンドレルの外径は、加硫前のホース本体の内
径に対して９０％〜１１５％、好ましくは１００％〜１
１０％に設定され、また樹脂層の内径よりも小径に弾性
変化するので容易に引抜くことが出来、しかも繰返し使
用が可能であり、また成形ホースの最内層樹脂層の内壁
面直線部と屈曲部との全面にわたって略均一な編目模様
を成形することが出来、これにより応力集中を防止し、
成形ホースの耐久性及び製品精度を高めることが出来る
ものである。
【００１０】
【発明の実施例】以下添付図面に基いて、この発明の実
施例を説明する。図１は、未加硫ホース本体１０に、こ
の発明にかかるブレード層付きゴムマンドレル１５を挿
入した状態を示す斜視図を示し、前記未加硫ホース本体
１０は、最内層の樹脂層１１を有し、その外周面に、内
層ゴム１２，補強糸層１３，外層ゴム１４を順次積層し
て直状に成形されている。
施例を説明する。図１は、未加硫ホース本体１０に、こ
の発明にかかるブレード層付きゴムマンドレル１５を挿
入した状態を示す斜視図を示し、前記未加硫ホース本体
１０は、最内層の樹脂層１１を有し、その外周面に、内
層ゴム１２，補強糸層１３，外層ゴム１４を順次積層し
て直状に成形されている。
【００１１】前記補強糸層１３を構成するポリエステル
等の補強糸は、乾熱収縮率が、１５０℃，３０分の時に
０．５％〜５．０％のものを使用し、加硫成形時に内層
ゴム１２及び樹脂層１１を後述するブレード層付きゴム
マンドレル１５の外周面に締付けて食い込むようにして
いる。なお、補強糸の乾熱収縮率が０．５％以下のもの
を使用すると、収縮率が悪く内層ゴム１２及び樹脂層１
１のブレード層付きゴムマンドレル１５に対する食い込
みが悪くなり、また５．０％を超えるものは、ワイヤー
ブレード成形マンドレル１５に対する食い込みが大き過
ぎ、部分的に大きい皺が出来たり、補強糸の熱収縮が大
き過ぎることに起因する軸方向の皺が出来ると言うよう
な不具合があるため、上記の範囲が好ましいのである。
等の補強糸は、乾熱収縮率が、１５０℃，３０分の時に
０．５％〜５．０％のものを使用し、加硫成形時に内層
ゴム１２及び樹脂層１１を後述するブレード層付きゴム
マンドレル１５の外周面に締付けて食い込むようにして
いる。なお、補強糸の乾熱収縮率が０．５％以下のもの
を使用すると、収縮率が悪く内層ゴム１２及び樹脂層１
１のブレード層付きゴムマンドレル１５に対する食い込
みが悪くなり、また５．０％を超えるものは、ワイヤー
ブレード成形マンドレル１５に対する食い込みが大き過
ぎ、部分的に大きい皺が出来たり、補強糸の熱収縮が大
き過ぎることに起因する軸方向の皺が出来ると言うよう
な不具合があるため、上記の範囲が好ましいのである。
【００１２】上記の未加硫ホース本体１０は、まず図示
しない樹脂，ゴムまたは金属からなるマンドレルに、樹
脂層１１を押し出し、そしてこの外周面に、内層ゴム１
２，補強糸層１３，外層ゴム１４を順次積層して直状の
未加硫ホース１０を成形し、そして、前記未加硫ホース
本体１０に、被鉛材料からなる外型材料１６を被覆した
後、セミ加硫を行い、剥鉛後にマンドレルを引抜き、所
定の長さに切断する。なお、セミ加硫の加硫度としては
、２．５％〜９５％ が好ましい。
しない樹脂，ゴムまたは金属からなるマンドレルに、樹
脂層１１を押し出し、そしてこの外周面に、内層ゴム１
２，補強糸層１３，外層ゴム１４を順次積層して直状の
未加硫ホース１０を成形し、そして、前記未加硫ホース
本体１０に、被鉛材料からなる外型材料１６を被覆した
後、セミ加硫を行い、剥鉛後にマンドレルを引抜き、所
定の長さに切断する。なお、セミ加硫の加硫度としては
、２．５％〜９５％ が好ましい。
【００１３】このようにして予め成形された未加硫ホー
ス本体１０の一端側から、予め鋼線や芳香族ポリアミド
繊維等で構成される補強芯体１７を中心部に埋設したゴ
ムマンドレル１８と、このゴムマンドレル１８の外周面
に円筒状に編み上げたワイヤーブレード１９とから成る
所定の長さのブレード層付きゴムマンドレル１５を挿入
する。このブレード層付きゴムマンドレル１５の外径は
、挿入時及び引抜き時の弾性変化を考慮して加硫前の未
加硫ホース本体の内径に対して９０％〜１１５％、好ま
しくは１００％〜１１０％に設定されている。
ス本体１０の一端側から、予め鋼線や芳香族ポリアミド
繊維等で構成される補強芯体１７を中心部に埋設したゴ
ムマンドレル１８と、このゴムマンドレル１８の外周面
に円筒状に編み上げたワイヤーブレード１９とから成る
所定の長さのブレード層付きゴムマンドレル１５を挿入
する。このブレード層付きゴムマンドレル１５の外径は
、挿入時及び引抜き時の弾性変化を考慮して加硫前の未
加硫ホース本体の内径に対して９０％〜１１５％、好ま
しくは１００％〜１１０％に設定されている。
【００１４】前記ブレード層付きゴムマンドレル１５と
しては、この実施例ではワイヤーまたは繊維を使用し、
ワイヤー径が樹脂層１１の厚さの１．５ 〜５ 倍で、
かつ表面を防蝕処理したワイヤーを使用して円筒状に編
み上げたものを使用している。ワイヤー径が樹脂層１１
の厚さの１．５ 未満では、未加硫ホース本体１０の内
面に形成した編目模様が皺の発生を吸収できず、５倍を
超えると樹脂層の厚さが不均一になり、肉厚の薄い部分
が出来て耐久性が悪くなると言う問題がある。従って、
上記の範囲が好ましいのである。
しては、この実施例ではワイヤーまたは繊維を使用し、
ワイヤー径が樹脂層１１の厚さの１．５ 〜５ 倍で、
かつ表面を防蝕処理したワイヤーを使用して円筒状に編
み上げたものを使用している。ワイヤー径が樹脂層１１
の厚さの１．５ 未満では、未加硫ホース本体１０の内
面に形成した編目模様が皺の発生を吸収できず、５倍を
超えると樹脂層の厚さが不均一になり、肉厚の薄い部分
が出来て耐久性が悪くなると言う問題がある。従って、
上記の範囲が好ましいのである。
【００１５】また前記ブレード層付きゴムマンドレル１
５を構成するワイヤーブレード１９としては、ワイヤー
の表面を防蝕処理したワイヤーが良く、その他ピアノ線
，ステンレス等の錆ない素材とすることも可能であり、
また繊維は、ステンレス等の防蝕性のある金属繊維やポ
リエステル，ナイロン，アラミド等が好ましい。更にブ
レードは、上記の実施例では、ワイヤー間は密になって
いるが空間部分があっても良く、更に編み角度としては
、５４．７度前後が好ましい。
５を構成するワイヤーブレード１９としては、ワイヤー
の表面を防蝕処理したワイヤーが良く、その他ピアノ線
，ステンレス等の錆ない素材とすることも可能であり、
また繊維は、ステンレス等の防蝕性のある金属繊維やポ
リエステル，ナイロン，アラミド等が好ましい。更にブ
レードは、上記の実施例では、ワイヤー間は密になって
いるが空間部分があっても良く、更に編み角度としては
、５４．７度前後が好ましい。
【００１６】上記のように未加硫ホース本体１０にブレ
ード層付きゴムマンドレル１５を挿入した組立体を、樹
脂層１１を軟化させるために必要に応じて予備加熱（加
温）し、この状態で未加硫ホース本体１０とブレード層
付きゴムマンドレル１５との組立体を外型２０に入れて
図２に示すように型付け加熱して加硫を行う。この際、
上述したように、補強糸層１３は、乾熱収縮率が、１５
０℃，３０分の時に０．５％〜５．０％の補強糸を使用
し、内層ゴム１２及び樹脂層１１をブレード層付きゴム
マンドレル１５の外周面に均一に締付けて食い込むよう
にさせるので、樹脂層１１の内壁面直線部と屈曲部との
全面にわたって略均一な編目模様を成形することが出来
るものである。
ード層付きゴムマンドレル１５を挿入した組立体を、樹
脂層１１を軟化させるために必要に応じて予備加熱（加
温）し、この状態で未加硫ホース本体１０とブレード層
付きゴムマンドレル１５との組立体を外型２０に入れて
図２に示すように型付け加熱して加硫を行う。この際、
上述したように、補強糸層１３は、乾熱収縮率が、１５
０℃，３０分の時に０．５％〜５．０％の補強糸を使用
し、内層ゴム１２及び樹脂層１１をブレード層付きゴム
マンドレル１５の外周面に均一に締付けて食い込むよう
にさせるので、樹脂層１１の内壁面直線部と屈曲部との
全面にわたって略均一な編目模様を成形することが出来
るものである。
【００１７】このようにして加硫成形後に、前記組立体
を外型から外し、加硫済ホース本体１１からブレード層
付きゴムマンドレル１５を上記のように弾性変形させな
がら引き抜くことにより、簡単に引き抜くことが出来、
また同時に樹脂層１１の内面全面に略均一な編目模様を
形成させることが出来るものである。
を外型から外し、加硫済ホース本体１１からブレード層
付きゴムマンドレル１５を上記のように弾性変形させな
がら引き抜くことにより、簡単に引き抜くことが出来、
また同時に樹脂層１１の内面全面に略均一な編目模様を
形成させることが出来るものである。
【００１８】
【発明の効果】この発明は、上記のように成形ホースの
最内層の樹脂層内面に、編目模様を略均一に形成させる
ためのマンドレルであって、前記マンドレルが、ゴム状
弾性体よりなる棒状体の外表面に、前記樹脂層の厚さの
１．５ 〜５ 倍の径を有するワイヤーまたは繊維によ
り円筒状に編み上げたブレード層を有するため、曲り成
形ホース本体から、ブレード層付きゴムマンドレルを挿
入または引抜く際、ブレード層付きゴムマンドレルのゴ
ムの弾性変化及びブレード層の径寸法の追従性が良いこ
とから、容易に引抜くことが出来、従って作業性及び生
産性が向上でき、また再度使用しても錆の発生もなく繰
返し使用が可能であることから経済的であると言う効果
がある。
最内層の樹脂層内面に、編目模様を略均一に形成させる
ためのマンドレルであって、前記マンドレルが、ゴム状
弾性体よりなる棒状体の外表面に、前記樹脂層の厚さの
１．５ 〜５ 倍の径を有するワイヤーまたは繊維によ
り円筒状に編み上げたブレード層を有するため、曲り成
形ホース本体から、ブレード層付きゴムマンドレルを挿
入または引抜く際、ブレード層付きゴムマンドレルのゴ
ムの弾性変化及びブレード層の径寸法の追従性が良いこ
とから、容易に引抜くことが出来、従って作業性及び生
産性が向上でき、また再度使用しても錆の発生もなく繰
返し使用が可能であることから経済的であると言う効果
がある。
【００１９】また、上記のようなブレード層付きゴムマ
ンドレルを使用して曲り成形ホースを成形するので、成
形ホース本体の最内層樹脂層の内壁面直線部と屈曲部と
の全面にわたって略均一な編目模様を成形することが出
来、これにより応力集中を防止し、成形ホースの耐久性
及び製品精度を高めることが出来る効果がある。
ンドレルを使用して曲り成形ホースを成形するので、成
形ホース本体の最内層樹脂層の内壁面直線部と屈曲部と
の全面にわたって略均一な編目模様を成形することが出
来、これにより応力集中を防止し、成形ホースの耐久性
及び製品精度を高めることが出来る効果がある。
【図１】未加硫ホース本体に、ブレード層付きゴムマン
ドレルを挿入した状態を示す斜視図である。
ドレルを挿入した状態を示す斜視図である。
【図２】未加硫ホース本体に、ブレード層付きゴムマン
ドレルを挿入し、型付け加熱をしている状態を示す斜視
図である。
ドレルを挿入し、型付け加熱をしている状態を示す斜視
図である。
【図３】従来の曲り成形ホースの断面図である。
１０ 未加硫ホース本体 １１ 樹
脂層１２ 内層ゴム
１３ 補強糸層１４ 外層ゴム
１５ ブレード層付きゴムマンドレ
ル １８ ゴムマンドレル １９
ワイヤーブレード
脂層１２ 内層ゴム
１３ 補強糸層１４ 外層ゴム
１５ ブレード層付きゴムマンドレ
ル １８ ゴムマンドレル １９
ワイヤーブレード
Claims (2)
- 【請求項１】 成形ホースの最内層の樹脂層内面に、
編目模様を略均一に形成させるためのマンドレルであっ
て、前記マンドレルが、ゴム状弾性体よりなる棒状体の
外表面に、前記樹脂層の厚さの１．５ 〜５ 倍の径を
有するワイヤーまたは繊維により円筒状に編み上げたブ
レード層を有することを特徴とするブレード層付きゴム
マンドレル。 - 【請求項２】 最内層に樹脂層を備え、その外周面に
内層ゴム，補強糸層，外層ゴムを順次積層して直状に成
形したホース本体を所定の長さに切断し、このホース本
体の内部に、予め所定の長さに形成したブレード層付き
ゴムマンドレルを挿入し、このホース本体とブレード層
付きゴムマンドレルとの組立体を、必要に応じて予備加
熱し、前記ホース本体とブレード層付きゴムマンドレル
との組立体を型付け加熱し、加硫成形後にホース本体か
らブレード層付きゴムマンドレルを引き抜くことにより
、樹脂層の内面全面に略均一な編目模様を成形するする
ことを特徴とするブレード層付きゴムマンドレルを使用
した成形ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9899291A JPH04329116A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | ブレード層付きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9899291A JPH04329116A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | ブレード層付きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04329116A true JPH04329116A (ja) | 1992-11-17 |
Family
ID=14234485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9899291A Pending JPH04329116A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | ブレード層付きゴムマンドレル及びブレード層付きゴムマンドレルを使用した成形ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04329116A (ja) |
-
1991
- 1991-04-30 JP JP9899291A patent/JPH04329116A/ja active Pending
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