JPH04339638A - 曲り成形ホースの連続製造方法 - Google Patents
曲り成形ホースの連続製造方法Info
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- JPH04339638A JPH04339638A JP2408694A JP40869490A JPH04339638A JP H04339638 A JPH04339638 A JP H04339638A JP 2408694 A JP2408694 A JP 2408694A JP 40869490 A JP40869490 A JP 40869490A JP H04339638 A JPH04339638 A JP H04339638A
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、最内層に樹脂層を備
えた曲り成形ホースの連続製造方法にかかわり、更に詳
しくは成形時に樹脂層に皴を発生させずに効率良く曲り
成形ホースを連続して製造する曲り成形ホースの連続製
造方法に関するものである。
えた曲り成形ホースの連続製造方法にかかわり、更に詳
しくは成形時に樹脂層に皴を発生させずに効率良く曲り
成形ホースを連続して製造する曲り成形ホースの連続製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の空調配管等に使用される
最内層に樹脂層を備えた成形ホースの構造としては、前
記樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層，外面ゴム
層を順次施して成る樹脂とゴムとの複合材料からなって
いる。ところで、従来の最内層に樹脂層を備えた曲り成
形ホースの製造方法としては、例えば、予めくせ付けさ
れた内マンドレルを未加硫状態のホースに挿入して行う
製造方法と、割型を用いて曲り成形ホースを製造する方
法が知られている。
最内層に樹脂層を備えた成形ホースの構造としては、前
記樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層，外面ゴム
層を順次施して成る樹脂とゴムとの複合材料からなって
いる。ところで、従来の最内層に樹脂層を備えた曲り成
形ホースの製造方法としては、例えば、予めくせ付けさ
れた内マンドレルを未加硫状態のホースに挿入して行う
製造方法と、割型を用いて曲り成形ホースを製造する方
法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】然し乍ら、内マンド
レルを使用する方法は、上記のような最内層に樹脂層を
備えた樹脂とゴムとの複合材料からなるホースを、成形
時に未加硫状態または部分加硫（半加硫）状態で、予め
くせ付けされた曲りマンドレルに挿入して加硫を行うと
、曲げた内側は圧縮され樹脂層に皴が発生する。特に、
未加硫素管の内径と曲りマンドレル外径との間に間隙が
あると、加硫時の補強糸層の収縮により樹脂層の曲げた
内側面に皴が発生すると言う問題があり、また均一な肉
厚とならず、製品精度上問題があった。
レルを使用する方法は、上記のような最内層に樹脂層を
備えた樹脂とゴムとの複合材料からなるホースを、成形
時に未加硫状態または部分加硫（半加硫）状態で、予め
くせ付けされた曲りマンドレルに挿入して加硫を行うと
、曲げた内側は圧縮され樹脂層に皴が発生する。特に、
未加硫素管の内径と曲りマンドレル外径との間に間隙が
あると、加硫時の補強糸層の収縮により樹脂層の曲げた
内側面に皴が発生すると言う問題があり、また均一な肉
厚とならず、製品精度上問題があった。
【０００４】また、二つ割りの割型を用いて曲り成形ホ
ースを製造する方法は、上記のように樹脂層の曲げた内
側面に皴が発生し、肉厚が均一とならない問題がある他
、型合わせが難しく、型合わせ目がホース外観に出て外
観を悪くする上、作業性が悪いと言う問題があった。 上記のような樹脂層の一部（内側）に皴がある場合、皴
の部分に内部応力が集中し、この結果、成形ホースの耐
久性を低下させるばかりか、品質の低下につながると言
う問題があった。
ースを製造する方法は、上記のように樹脂層の曲げた内
側面に皴が発生し、肉厚が均一とならない問題がある他
、型合わせが難しく、型合わせ目がホース外観に出て外
観を悪くする上、作業性が悪いと言う問題があった。 上記のような樹脂層の一部（内側）に皴がある場合、皴
の部分に内部応力が集中し、この結果、成形ホースの耐
久性を低下させるばかりか、品質の低下につながると言
う問題があった。
【０００５】また、上記のような製造方法の場合には、
１本毎の成形（即ち、バッチ処理）しか行なうことがで
きず、生産性の向上を図ることができない上に、ホース
本体の端部処理、即ち、端末部を切断するため、切断く
ずが発生し、その処理が繁雑であった。
１本毎の成形（即ち、バッチ処理）しか行なうことがで
きず、生産性の向上を図ることができない上に、ホース
本体の端部処理、即ち、端末部を切断するため、切断く
ずが発生し、その処理が繁雑であった。
【０００６】
【発明の目的】この発明は、かかる従来の問題点に着目
して案出されたもので、成形時に最内層の樹脂層に皴を
発生させずに、しかも偏肉が生ずることなく、効率良く
連続成形作業を行うことが出来、生産性の向上を図るこ
とが出来ると共に、品質精度を高くすることが出来、更
に耐久性も向上させることが出来る曲り成形ホースの連
続製造方法を提供することを目的とするものである。
して案出されたもので、成形時に最内層の樹脂層に皴を
発生させずに、しかも偏肉が生ずることなく、効率良く
連続成形作業を行うことが出来、生産性の向上を図るこ
とが出来ると共に、品質精度を高くすることが出来、更
に耐久性も向上させることが出来る曲り成形ホースの連
続製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し出し
、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層または
補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加硫状態の
素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材料から成
る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加硫を行い
、前記外型材料を剥離した後、外周面に離型剤を塗布し
、この部分加硫した素管ホースを、加熱手段を備え、か
つ予め型付けされた外型に先端を引張りながら所定の長
さ挿入して加熱及び本加硫を行った後、引抜き装置で本
加硫の終了した部分のみを外型から引抜き、このような
工程を繰り返し行ない、要求されるホースの長さに応じ
て切断装置により、本加硫の終了したホース本体を切断
し、このホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて所定
形状の曲り成形ホース本体を連続して製造することを要
旨とするものである。
成するため、樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し出し
、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層または
補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加硫状態の
素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材料から成
る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加硫を行い
、前記外型材料を剥離した後、外周面に離型剤を塗布し
、この部分加硫した素管ホースを、加熱手段を備え、か
つ予め型付けされた外型に先端を引張りながら所定の長
さ挿入して加熱及び本加硫を行った後、引抜き装置で本
加硫の終了した部分のみを外型から引抜き、このような
工程を繰り返し行ない、要求されるホースの長さに応じ
て切断装置により、本加硫の終了したホース本体を切断
し、このホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて所定
形状の曲り成形ホース本体を連続して製造することを要
旨とするものである。
【０００８】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、中空
または中実の再使用可能な樹脂マンドレルと、内管とか
らなる内面樹脂層とを同時または連続して押し出し、こ
の樹脂層の外周面に、所定の厚さの中間ゴム層を押し出
す。そして、この中間ゴム層の外周面に、ブレードまた
はスパイラル，ニット編みから成る補強糸層または補強
ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層を順次施して未加
硫状態の素管ホースを成形する。
または中実の再使用可能な樹脂マンドレルと、内管とか
らなる内面樹脂層とを同時または連続して押し出し、こ
の樹脂層の外周面に、所定の厚さの中間ゴム層を押し出
す。そして、この中間ゴム層の外周面に、ブレードまた
はスパイラル，ニット編みから成る補強糸層または補強
ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層を順次施して未加
硫状態の素管ホースを成形する。
【０００９】この素管ホースに被鉛材料から成る外型材
料を被覆した後、部分加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、加熱手段を備え、かつ予め型付けされたパイプ
状または分割された外型内に、前記部分加硫した素管ホ
ースの先端を引張ながら所定のながさ挿入し、この状態
で本加硫を行い、本加硫終了後、本加硫の終了した部分
のみを引抜き装置で引抜き、このような操作を繰り返し
おこなって、連続した加硫成形を行うことで、従来のよ
うに１本毎ずつの製造にくらべて生産性の向上を図るこ
とが出来ると共に、樹脂ホースの最も重要とされる最内
層の樹脂層に皴を発生させずに、しかも偏肉がない所定
形状の曲り成形ホース本体を製造することが出来るもの
である。
料を被覆した後、部分加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、加熱手段を備え、かつ予め型付けされたパイプ
状または分割された外型内に、前記部分加硫した素管ホ
ースの先端を引張ながら所定のながさ挿入し、この状態
で本加硫を行い、本加硫終了後、本加硫の終了した部分
のみを引抜き装置で引抜き、このような操作を繰り返し
おこなって、連続した加硫成形を行うことで、従来のよ
うに１本毎ずつの製造にくらべて生産性の向上を図るこ
とが出来ると共に、樹脂ホースの最も重要とされる最内
層の樹脂層に皴を発生させずに、しかも偏肉がない所定
形状の曲り成形ホース本体を製造することが出来るもの
である。
【００１０】
【発明の実施例】以下添付図面に基いて、この発明の実
施例を説明する。第１図は、この発明を実施した成形ホ
ース本体１の一部切欠した斜視図、図２は成形ホース本
体１のＡーＡ断面図を示し、この成形ホース本体１は、
ポリメチル・ペンテン樹脂等から構成される所定の径を
有する柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周面に、内面
樹脂層３、中間ゴム層４，スパイラル，ブレードまたは
ニット編み等から成る補強糸層または補強ワイヤー層５
を順次施し、その外表面を、外面ゴム層６で被覆するこ
とにより構成されている。
施例を説明する。第１図は、この発明を実施した成形ホ
ース本体１の一部切欠した斜視図、図２は成形ホース本
体１のＡーＡ断面図を示し、この成形ホース本体１は、
ポリメチル・ペンテン樹脂等から構成される所定の径を
有する柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周面に、内面
樹脂層３、中間ゴム層４，スパイラル，ブレードまたは
ニット編み等から成る補強糸層または補強ワイヤー層５
を順次施し、その外表面を、外面ゴム層６で被覆するこ
とにより構成されている。
【００１１】このような成形ホース本体１の製造方法と
しては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空または
中実の再使用可能な樹脂マンドレル２と、その外周面に
、内管となる内面樹脂層３とを同時または連続して押出
す。そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さ
の中間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面
に、ブレードまたはスパイラル，ニット編みから成る補
強糸層または補強ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層
６を順次施して未加硫状態の素管ホース１ａを成形する
。
しては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空または
中実の再使用可能な樹脂マンドレル２と、その外周面に
、内管となる内面樹脂層３とを同時または連続して押出
す。そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さ
の中間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面
に、ブレードまたはスパイラル，ニット編みから成る補
強糸層または補強ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層
６を順次施して未加硫状態の素管ホース１ａを成形する
。
【００１２】この素管ホース１ａに、被鉛材料から成る
外型材料７を被覆した後、部分加硫（半加硫）を行うも
のである。そして、前記外型材料７を剥離した後、図３
に示すように、離型剤塗布装置１２により外周面に離型
剤を塗布した後、外周面または内部に加熱手段８を備え
、かつ予め型付けされたパイプ状または分割された外型
９内に、図４のように素管ホース１ａの先端を紐等によ
り引張りながら所定の長さ挿入して加熱及び本加硫を行
う。
外型材料７を被覆した後、部分加硫（半加硫）を行うも
のである。そして、前記外型材料７を剥離した後、図３
に示すように、離型剤塗布装置１２により外周面に離型
剤を塗布した後、外周面または内部に加熱手段８を備え
、かつ予め型付けされたパイプ状または分割された外型
９内に、図４のように素管ホース１ａの先端を紐等によ
り引張りながら所定の長さ挿入して加熱及び本加硫を行
う。
【００１３】そして、本加硫終了後、図５に示すように
引抜き装置１０で本加硫の終了した部分Ｌのみを外型９
から引抜き、このような工程を繰り返し行なう。そして
、図６に示すように、要求されるホースの長さに応じて
外型９の先端部に配設された切断装置１１により、本加
硫の終了したホース本体１を切断し（図７）、このホー
ス本体１から樹脂マンドレル２を引抜いて所定形状の曲
り成形ホース本体１を製造するものである（図８）。
引抜き装置１０で本加硫の終了した部分Ｌのみを外型９
から引抜き、このような工程を繰り返し行なう。そして
、図６に示すように、要求されるホースの長さに応じて
外型９の先端部に配設された切断装置１１により、本加
硫の終了したホース本体１を切断し（図７）、このホー
ス本体１から樹脂マンドレル２を引抜いて所定形状の曲
り成形ホース本体１を製造するものである（図８）。
【００１４】また、前記加熱手段８を備えた外型９内に
素管ホース１ａを挿入する場合、必要に応じて加温し、
即ち、樹脂マンドレル２が軟化する程度、約１００℃で
５分間程度加温し、このようにして挿入し易い状態にし
て、予め型付けされた外型９内に引張ながらに挿入して
本加硫を行う。なお、前記素管ホース１ａが未加硫状態
の場合には、本加硫を行うが、すでに本加硫を行ったも
のは、くせ付け加熱を行う程度で良い。
素管ホース１ａを挿入する場合、必要に応じて加温し、
即ち、樹脂マンドレル２が軟化する程度、約１００℃で
５分間程度加温し、このようにして挿入し易い状態にし
て、予め型付けされた外型９内に引張ながらに挿入して
本加硫を行う。なお、前記素管ホース１ａが未加硫状態
の場合には、本加硫を行うが、すでに本加硫を行ったも
のは、くせ付け加熱を行う程度で良い。
【００１５】このような方法により所定形状の曲り成形
ホース本体を連続して製造することで、所定のながさの
成形ホースを連続成形でき、従って生産性を著しく向上
させることが出来ると共に、樹脂マンドレル２と内面樹
脂層３との間には、間隙を設けることなく成形するので
、内面樹脂層３には皴の発生がなく、しかも偏肉部分も
なく、精度の高い製品を効率良く製造できるのである。
ホース本体を連続して製造することで、所定のながさの
成形ホースを連続成形でき、従って生産性を著しく向上
させることが出来ると共に、樹脂マンドレル２と内面樹
脂層３との間には、間隙を設けることなく成形するので
、内面樹脂層３には皴の発生がなく、しかも偏肉部分も
なく、精度の高い製品を効率良く製造できるのである。
【００１６】
【発明の効果】この発明は、上記のように樹脂マンドレ
ルに、内面樹脂層を押し出し、この樹脂層の外周面に、
中間ゴム層，補強糸層または補強ワイヤー層，外面ゴム
層を順次施して未加硫状態の素管ホースを成形し、この
素管ホースに被鉛材料から成る外型材料を被覆した後、
部分加硫または本加硫を行い、前記外型材料を剥離した
後、外周面に離型剤を塗布し、この部分加硫した素管ホ
ースを、加熱手段を備え、かつ予め型付けされた外型に
先端を引張りながら所定の長さ挿入して加熱及び本加硫
を行った後、引抜き装置で本加硫の終了した部分のみを
外型から引抜き、このような工程を繰り返し行ない、要
求されるホースの長さに応じて切断装置により、本加硫
の終了したホース本体を切断し、このホース本体から樹
脂マンドレルを引抜いて所定形状の曲り成形ホース本体
を連続して製造するので、以下のような優れた効果を奏
するものである。 （ａ）．樹脂マンドレルと、内面樹脂層との間に間隙を
開けずに曲げ成形して加硫するので、内面樹脂層には皺
が発生しない上に、偏芯も生ずることなく成形でき、従
って応力集中等の問題も未然に防止出来ることから、ホ
ースの耐久性及び品質精度を著しく向上させることが出
来る。 （ｂ）．成形ホースを連続して成形出来るので、生産性
を著しく向上させることが出来、内面が汚れず、しかも
端末部処理による屑を発生させずに、効率良く製造出来
る。 （ｃ）．また、従来のような割り型を使用しないので、
生産性，作業性も良く、更にホース本体の外観を向上さ
せることが出来る。 （ｄ）．未加硫ホースの挿入や、加硫終了したホースの
切断を自動的に行なうので、多くの手間と時間を要さず
、作業能率を高めることが出来る。
ルに、内面樹脂層を押し出し、この樹脂層の外周面に、
中間ゴム層，補強糸層または補強ワイヤー層，外面ゴム
層を順次施して未加硫状態の素管ホースを成形し、この
素管ホースに被鉛材料から成る外型材料を被覆した後、
部分加硫または本加硫を行い、前記外型材料を剥離した
後、外周面に離型剤を塗布し、この部分加硫した素管ホ
ースを、加熱手段を備え、かつ予め型付けされた外型に
先端を引張りながら所定の長さ挿入して加熱及び本加硫
を行った後、引抜き装置で本加硫の終了した部分のみを
外型から引抜き、このような工程を繰り返し行ない、要
求されるホースの長さに応じて切断装置により、本加硫
の終了したホース本体を切断し、このホース本体から樹
脂マンドレルを引抜いて所定形状の曲り成形ホース本体
を連続して製造するので、以下のような優れた効果を奏
するものである。 （ａ）．樹脂マンドレルと、内面樹脂層との間に間隙を
開けずに曲げ成形して加硫するので、内面樹脂層には皺
が発生しない上に、偏芯も生ずることなく成形でき、従
って応力集中等の問題も未然に防止出来ることから、ホ
ースの耐久性及び品質精度を著しく向上させることが出
来る。 （ｂ）．成形ホースを連続して成形出来るので、生産性
を著しく向上させることが出来、内面が汚れず、しかも
端末部処理による屑を発生させずに、効率良く製造出来
る。 （ｃ）．また、従来のような割り型を使用しないので、
生産性，作業性も良く、更にホース本体の外観を向上さ
せることが出来る。 （ｄ）．未加硫ホースの挿入や、加硫終了したホースの
切断を自動的に行なうので、多くの手間と時間を要さず
、作業能率を高めることが出来る。
【図１】この発明を実施した成形ホース本体の一部切欠
した斜視図である。
した斜視図である。
【図２】図１のＡーＡ矢視断面図である。
【図３〜図８】この発明の曲り成形ホースの連続製造方
法の成形工程を示す説明図である。
法の成形工程を示す説明図である。
１ 成形ホース本体、
１ａ 素管ホース ２ 樹脂マンドレル
３ 内面樹脂層４ 中間ゴム層 ５ 補強糸層または補強ワイヤー層 ６ 外
面ゴム層７ 被鉛材料から成る外型材料
８ 加熱手段９ 外型
１０ 引抜き装
置 １１ 切断装置。
１ａ 素管ホース ２ 樹脂マンドレル
３ 内面樹脂層４ 中間ゴム層 ５ 補強糸層または補強ワイヤー層 ６ 外
面ゴム層７ 被鉛材料から成る外型材料
８ 加熱手段９ 外型
１０ 引抜き装
置 １１ 切断装置。
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し
出し、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層ま
たは補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加硫状
態の素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材料か
ら成る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加硫を
行い、前記外型材料を剥離した後、外周面に離型剤を塗
布し、この部分加硫した素管ホースを、加熱手段を備え
、かつ予め型付けされた外型に先端を引張りながら所定
の長さ挿入して加熱及び本加硫を行った後、引抜き装置
で本加硫の終了した部分のみを外型から引抜き、このよ
うな工程を繰り返し行ない、要求されるホースの長さに
応じて切断装置により、本加硫の終了したホース本体を
切断し、このホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて
所定形状の曲り成形ホース本体を連続して製造すること
を特徴とする曲り成形ホースの連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2408694A JPH04339638A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2408694A JPH04339638A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04339638A true JPH04339638A (ja) | 1992-11-26 |
Family
ID=18518115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2408694A Pending JPH04339638A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04339638A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
| EP1153733A3 (en) * | 2000-05-12 | 2002-05-29 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2408694A patent/JPH04339638A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
| EP1153733A3 (en) * | 2000-05-12 | 2002-05-29 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
| US6464916B2 (en) | 2000-05-12 | 2002-10-15 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
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