JPH04201324A - 成形ホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、最内層に樹脂層を備えた曲り成形ホースの
製造方法にかかわり、更に詳しくは成形時に樹脂層に皺
を発生させずに効率良く曲り成形ホースを製造すること
が出来る成形ホースの製造方法に関するものである。

〔従来技術〕

従来、自動車の空調配管等に使用される最内層に樹脂層
を備えた成形ホースの構造としては、前記樹脂層の外周
面に、中間ゴム層、補強糸層。

外面ゴム層を順次施して成る樹脂とゴムとの複合材料か
らなっている。

〔発明が解決しようとする課題〕

然し乍ら、上記のような最内層に樹脂層を備えた樹脂と
ゴムとの複合材料からなるホースは、成形時に未加硫状
態で所定の形状に曲げると、曲げた内側の樹脂層に皺が
発生し、特に、未加硫素管の内径と曲りマンドレル外径
との間に間隙があると、曲げによる圧縮と加硫時のホー
ス本体の収縮により樹脂層の曲げた内側面に皺が発生す
ると言う問題があった。

また最内層に樹脂層を備えた未加硫状態の素管に、曲り
マンドレルを挿入したものは、ホース内径４■〜２５ｍ
＋で、曲げ半径約１５０Ｗ以下で曲げた内側の樹脂層に
皺が顕著に発生すると言う問題があった。

上記のような樹脂層の一部に皺がある場合１、皺の部分
に内部応力が集中し、この結果、成形ホースの耐久性を
低下させるばかりか、品質の低下につながると言う問題
があった。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、最内層に樹脂層を備えた樹脂とゴムとの複合材
料からなるホース本体の加硫済製品または半加硫製品を
折り曲げて成形する場合にも、最内層の樹脂層に皺を発
生させずに、品質精度が高く、しかも耐久性を向上させ
た曲り成形ホースの製造方法を提供することを目的とす
るものである。

〔課題を解決するための手段〕

この発明は上記目的を達成するため、成形ホース本体の
製品または半加硫状態の製品で、曲げた状態で樹脂層に
皺が発生しない状態で、予め所定形状に型付けされた曲
りマンドレルを挿入し、この所定形状に曲げられたホー
ス本体を、加硫温度以上で所定時間加熱しながら型付け
し、冷却後、ホース本体から曲りマンドレルを引抜いて
所定形状の曲り成形ホース本体を製造することを要旨と
するものである。

また、前記ホース本体の型付は温度及び時間は、溶融塩
で１４０°Ｃ〜２４０°Ｃで、３分から６０分行うもの
である。

〔発明の作用〕

この発明は上記のように構成され、成形ホース本体の製
品または半加硫状態の製品に、特に中間ゴム層が加硫済
か、半加硫状態で曲げた状態で樹脂層に皺が発生しない
状態で、型付けされた曲りマンドレルを挿入し、この所
定形状に曲げられたホース本体を、溶融塩で１４０°Ｃ
〜２４０°Ｃに浸して、約３分から６０分加熱し、ホー
ス本体の冷却後に、曲りマンドレルをホース本体から抜
き取ることにより、最内層の樹脂層に皺のないホースを
製造することが出来るものである。

〔発明の実施例］ 以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明を実施した成形ホース本体ｌの一部
切欠した斜視図を示し、この成形ホース本体ｌは、ポリ
メチル・ペンテン樹脂等から構成される所定の径を有す
る柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周面に、内面樹脂
層３、中間ゴム層４．スパイラル、ブレードまたはニッ
ト編み等から成る補強糸層または補強ワイヤー層５を順
次施し、その外表面を、外面ゴム層６で被覆することに
より構成されている。

前記補強糸層５を構成する補強糸は、ポリエステル、ビ
ニロン、レーヨン、アラミド等ヲ使用し、乾熱収縮率が
、１５０°Ｃ１３０分の時に０〜２．０χ、好ましくは
Ｏ〜１．５％以下のものを使用している。また、この他
に、補強ワイヤーも使用する。

また、中間ゴム層４の材料としては、例えば１１Ｒ，Ｃ
ＩＩＲ，ＣＭ、Ｃ５Ｍ、ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ、アク
リル等が使用され、また外面ゴム層６としては、例えば
１１Ｒ，ＣＩＩＲ，ＣＩ’ｌ、Ｃ５Ｍ、ＮＢＲ，ＣＲ，
ＥＰＤＭ、ＳＢＲ等が使用される。

このような成形ホース本体１の製造方法としては、ポリ
メチル・ペンテン樹脂等により中空または中実の再使用
可能な樹脂マンドレル２と、その外周面に、内管となる
内面樹脂層３とを同時または連続して押し出す。

そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さの中
間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面に、
ブレードまたはスパイラル。

ニラ）Ｗみから成る補強糸層５を形成した後、外面ゴム
層６を順次施して加硫成形することにより、最内層に内
面樹脂層３を備えた成形ホース本体１を製造するもので
ある。

このような成形ホース本体ｌを、所定の形状に曲げて成
形する場合には、成形ホース本体１の製品または半加硫
状態の製品に、特に中間ゴム層４が加硫済か、半加硫状
態で曲げた状態で内面樹脂層３に皺が発生しない状態で
、第２図に示すような型付けされた曲りマンドレル７を
挿入する。そして、この所定形状に曲げられたホース本
体１を、溶融塩で１４０　’Ｃ〜２４０°Ｃに浸して、
約３分から６０分加熱し、ホース本体１の冷却後に、曲
りマンドレル７をホース本体１から抜き取ることにより
、第３図に示すような樹脂層３の内面に皺のないホース
を製造することが出来るものである。

上記の中間ゴム層４の加硫度は、５０χ〜１００χが好
ましく、また溶融塩の温度は、１４０°Ｃ以下では、型
付けに時間がかかり、生産性の向上を図ることが出来ず
、また２４０″Ｃ以上の場合には、樹脂層３の物性に変
化が生じるため、上記の範囲が好ましいのである。　以
上のような方法により、所定形状の曲り成形ホース本体
工を製造するので、成形後に最内層の内面樹脂層３に皺
を発生させずに、品質精度が高く、しかも耐久性を向上
させた曲り成形ホースを製造することが出来るものであ
る。

〔発明の効果］ この発明は、上記のように成形ホース本体の製品または
半加硫状態の製品に、特に中間ゴム層が加硫済か、半加
硫状態で曲げた状態で内面樹脂層に皺が発生しない状態
で、型付けされた曲りマンドレルを挿入し、加硫温度以
上で所定時間加熱しながら型付けして所定形状の曲り成
形ホース本体を製造するので、以下のような優れた効果
を奏するものである。

（ａ）、製品または加硫度５０ｒ以上半加硫した素管を
加硫温度以上で曲げ、型付けするので、内面樹脂層に皺
が発生せず、応力集中等の問題も未然に防止出来ること
から、ホースの耐久性及び品質精度を著しく向上させる
ことが出来る。

（ｂ）、型付は加熱のための加圧が不用であり、ブリン
キング部の糸の劣化が少なくなる。

（Ｃ）、成形時において端末部の屑が出ないので、作業
性も良く、材料費用も低減させることが出来る。

（ｄ）、加硫加工は、−度に多量出来るので、効率的で
あり、生産性の向上を図ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明を実施した成形ホース本体の一部切
欠した斜視図、第２図及び第３図は成形ホースの製造工
程を示す説明図である。 １・・・成形ホース本体、２・・・樹脂マンドレル、３
・・・内面樹脂層、４・・・中間ゴム層、訃・・補強糸
層または補強ワイヤー層、６・・・外面ゴム層、７・・
・曲りマンドレル。 代理人　弁理士　小　川　信　−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し出し、この樹
   脂層の外周面に、中間ゴム層、補強糸層または補強ワイ
   ヤー層、外面ゴム層を順次施して加硫成形する成形ホー
   スの製造方法において、前記成形ホース本体の製品また
   は半加硫状態の製品で、曲げた状態で樹脂層に皺が発生
   しない状態で、予め所定形状に型付けされた曲りマンド
   レルを挿入し、この所定形状に曲げられたホース本体を
   、加硫温度以上で所定時間加熱しながら型付けし、冷却
   後、ホース本体から曲りマンドレルを引抜いて所定形状
   の曲り成形ホース本体を製造することを特徴とする成形
   ホースの製造方法。 ２、前記ホース本体の型付け温度及び時間は、溶融塩で
   １４０℃〜２４０℃で、３分から６０分行う請求項１に
   記載の成形ホースの製造方法。