JPH04244861A - サーマルヘッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、印字効率をより向上
させたサーマルプリントヘッドに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のサーマルヘッドには、パーシャル
グレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ式、ツルゥエッ
ジ式のものがある。パーシャルグレーズ式のサーマルヘ
ッドは図１１に示すように、基板１の端部上面に、幅が
３００〜１２００μｍ程で、曲率を持った部分グレーズ
層２上に抵抗膜層３を形成し、この抵抗膜層３のグレー
ズ層２の頂部に発熱部４を形成するために、グレーズ層
２の頂部をおいて、両側に共通電極５と個別電極６を形
成し、さらにその上面を保護膜７で覆ったものである。 また、ダブルパーシャルグレーズ式のサーマルヘッドは
、図１２に示すように、パーシャルグレーズ式の発熱部
４の下方のグレーズ層２ａのみをグレーズエッチング等
にて凸状に盛り上げたものである。

【０００３】ツルゥエッジ式のサーマルヘッドは図１３
に示すように、基板１の端面にグレーズ層２及び発熱部
４を設けたものである。また、その変形として図１４に
示すように、基板１の端部を一部斜めにカットし、基板
１の上面１Ａの他に斜面１Ｂ　及び端面１Ｃ　にもグレ
ーズ層２Ａ　、２Ｂ　、２Ｃ　を形成し、斜面１Ｂ　に
、発熱部４を形成したものがある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】サーマルヘッドでは、
ラフ紙対応印字および印字効率アップのためには、発熱
抵抗体部の、リボン、被転写紙及びプラテンへの圧力集
中が必要であるが、上記した従来のサーマルヘッドのう
ち、パーシャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ
式のものは図１５に示すように、発熱部４を有するグレ
ーズ層２のインクリボン８、被転写紙９を介してのプラ
テンゴム１０への当接が広範囲となり、発熱部４の圧力
集中が十分に得られないという問題がある。この問題点
は、ツルゥエッジ式のものである程度解消される。しか
し、図１３のツルゥエッジ式のものでは、現状基板厚が
２ｍｍ程度と厚めであり、なお、ツルゥエッジ式の本来
の特徴を充分に発揮できない。また、図１３、図１４の
サーマルヘッドに共通する点であるが、基板の側端面部
を加工して、端面部に印刷を行うものであるため、大き
な基板から一度に多数個取りができず、その結果、一個
当たりのコストが高くなるという問題があった。

【０００５】この発明は、上記問題点に着目してなされ
たものであって、発熱部への圧力集中の良好な、したが
って印字効率の良いものをしかも従来のものに比して低
価格で実現し得るサーマルヘッドを提供することを目的
としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段及び作用】この発明のサー
マルヘッドは、絶縁基板にグレーズ層を形成し、このグ
レーズ層上に抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に発熱
部分を形成する間隔をおいて、共通電極と個別電極が形
成され、前記発熱部、共通電極及び個別電極を覆って保
護膜層が形成されてなるものにおいて、前記グレーズ層
のコーナ部に前記発熱部を形成している。

【０００７】このサーマルヘッドによれば、発熱部をグ
レーズ層のグレーズ上面部とグレーズ側面部、又はグレ
ーズ上面部とグレーズ傾斜部の交叉部であるコーナ部に
設けるので、発熱部のないグレーズ層及び基板部への無
駄な圧力分散がなくなり、発熱部に十分圧力が集中する
。また、グレーズ基板をハーフカットすることにより、
多数個取り基板を、分割することなく、次工程の成膜及
びパターンニング工程へ移行できるため、大量生産が可
能であり、１個当たりのコストが低くなる。

【０００８】

【実施例】以下、実施例により、この発明をさらに詳細
に説明する。図１は、この発明の一実施例を示すサーマ
ルヘッドの要部断面図である。この実施例サーマルヘッ
ドは、アンダグレーズ層２を上面に形成した基板１に、
抵抗膜層３、共通電極５、及び個別電極６を形成し、さ
らに保護膜７で覆う基本構成において、従来のものと特
に変わるところはない。

【０００９】この実施例サーマルヘッドの特徴は、グレ
ーズ層２の上面２１と側面２２の交叉するコーナ部２３
に発熱部４を形成したことである。すなわち抵抗膜層３
をグレーズ層２の上面２１から側面２２に亘り形成する
とともに、グレーズ層２の側面２２に共通電極５を、グ
レーズ層２の上面２１に個別電極６を形成し、コーナ部
２３に発熱部４が位置するように構成している。

【００１０】図２は、この発明の他の実施例サーマルヘ
ッドの要部断面図である。このサーマルヘッドは図１の
ものがアンダグレーズ層２のコーナ部２３に発熱部４を
形成しているのに対し、部分グレーズ２を有するもので
ある。このサーマルヘッドは図７に示す従来のサーマル
ヘッドの部分グレーズ２の頂部より基板１も含めて垂直
にカットした形状のものである。したがって、この実施
例サーマルヘッドの部分グレーズ２の厚みは中央よりで
薄く、端縁で最も厚くなっている。このサーマルヘッド
も、図１のものと同様、グレーズ層２の上面２１と側面
２２の交叉するコーナ部２３に発熱部４が来るように、
側面２２に共通電極５、上面２１に個別電極６を形成し
ている。

【００１１】図１、図２に示したサーマルヘッドは、サ
ーマルヘッド本体の、直角、あるいは略直角のグレーズ
層のコーナ部に発熱部が形成されているので、感熱紙を
介してプラテンを押しつけた場合、圧力を集中して発熱
部に加えることができる。図３は、この発明のさらに他
の実施例サーマルヘッドの要部断面図である。このサー
マルヘッドはアンダグレーズ層２の端部を斜めにカット
して傾斜面２４を設け、アンダグレーズ層２の上面２１
と傾斜面２４の交叉するコーナ部２３に発熱部４が位置
するように、傾斜面２４に共通電極５を、上面２１に個
別電極６を形成している。図１のサーマルヘッドのグレ
ーズ層２のコーナ部２３の角度αが直角であるに対し、
この実施例サーマルヘッドのコーナ部２３の角度αは鈍
角であり、図１の側面２２よりこのサーマルヘッドの傾
斜面２４が広く取れる分、共通電極パターンの幅を大き
く取れ、また共通電極５のパターン形成が容易である。

【００１２】図４は、この発明のさらに他の実施例サー
マルヘッドの要部断面図である。このサーマルヘッドは
図２のサーマルヘッドの部分グレーズ層２の端縁側を斜
めにカットして、傾斜面２４を設け、部分グレーズ層２
の上面２１と傾斜面２４の交叉するコーナ部２３に発熱
部４を形成したものであり、得られる効果は図３のもの
と同様である。

【００１３】図５及び図６は、この発明のさらに他の実
施例サーマルヘッドの要部断面図である。図５のサーマ
ルヘッドは図１のサーマルヘッドと、図６のサーマルヘ
ッドは図３のサーマルヘッドとほぼ同様の構造であるが
、図１、図３のサーマルヘッドのコーナ部２３が角突が
っているのに対し、これら図５、図６のサーマルヘッド
のコーナ部２３は、曲率（Ｒ）を有する。図１、図３の
サーマルヘッドのコーナ部２３では、カット時にカケ、
バリが残っており、また面の平滑度も低いためパターン
形成に若干の困難をともなうが、これら実施例のサーマ
ルヘッドのコーナ部２３は曲率が形成され、丸味をおび
ているので、カケ、バリもなく、面の平滑度も高くパタ
ーン形成が容易である。

【００１４】次に、上記実施例サーマルヘッドの製造方
法について説明する。先ず、図７に示すようにグレーズ
層２が上面に形成されたセラミックの基板１をグレーズ
層２の厚みを越える深さｄに亘り、ハーフカットし、溝
１１を形成する。この溝１１は、グレーズ層２のコーナ
部２３の角度αが鈍角となるように逆台形状になってい
る。これにより、グレーズ層２の端部に傾斜面２２が形
成される。もっともこの実施例ではグレーズ層２の厚み
を越える深さをｄとしているが、場合によっては、グレ
ーズ層２の厚みを越えなくともよい。例えばグレーズ層
が厚い場合や傾斜角が大きい（鈍角）場合である。なお
、図示はしていないが、基板１はサーマルヘッドが多数
個取りできる大きな基板であり、溝１１は基板内に複数
本形成される。

【００１５】上記ハーフカットした時点でグレーズ層２
のコーナ部２３にはカケ、バリが残っており、また面の
平滑度も低いので、次に基板１を８００〜１０００℃（
現状、通常使用されているグレーズでは８００〜１００
０℃ぐらいが適当であるが、例えば今後高融点ガラス等
開発されれば１０００℃以上としてもよい。）で熱処理
する。これによりグレーズ層２のコーナ部２３には、図
８に示すように、曲率がつき、丸味ができるとともに、
面の平滑度も向上し、以後に続くパターン形成が容易と
なる。

【００１６】続いて、熱処理後に、抵抗膜層３、及び共
通電極５、個別電極６の成膜を行い、フォトリゾ工程で
、すでによく知られたパターン形成を行い、さらに、保
護膜７を成膜して図９に示すように分割前の基板を得る
。そして、最後に、図９のＡ−Ａ線で切断分割して、図
１０に示す個別のサーマルヘッド１２を得る。以上によ
り、図６のサーマルヘッドが完成したことになる。

【００１７】この製造方法では、グレーズ層２をハーフ
カットし、かつコーナ部２３を鈍角に形成するので、通
常の平面ヘッドと何ら変わらない工程となり、多数のサ
ーマルヘッドを同時に加工することができる。また、図
７の工程でカケ、バリを除き、熱処理を行わないで、成
膜処理及びパターン形成を行うと、図３のサーマルヘッ
ドが得られる。また、図７の工程でハーフカットによる
溝１１の形状を逆台形とせず、矩形の溝とし、熱処理を
行わずに、成膜処理及びパターン形成を行うと、図１の
サーマルヘッドが得られ、また、溝１１の形状を矩形と
し、熱処理を行って、成膜処理及びパターン形成を行う
と、図５のサーマルヘッドが得られる。

【００１８】なお、上記製造方法は、基板１の上面にア
ンダグレーズ層２を形成したサーマルヘッドについて説
明したが、図２、図４の如き、部分グレーズ層を有する
ものを製造する場合も、ほぼ同様の方法で製造すること
ができる。

【００１９】

【発明の効果】この発明によれば、グレーズ層のコーナ
部に発熱部を形成するものであるから、発熱部への圧力
集中が充分なサーマルヘッドとなり、ラフ紙に対し、良
好な熱転写印字が可能となる。また、圧力集中により、
印字効率も向上し、低エネルギーで印字可能となり、む
だ蓄熱もなくなり、印字の高速化も可能となる。さらに
リボン引きはがし距離も小さくなり、この面からも印字
効率がアップする。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例サーマルヘッドの要部断面
図である。

【図２】この発明の他の実施例サーマルヘッドの要部断
面図である。

【図３】この発明の他の実施例サーマルヘッドの要部断
面図である。

【図４】この発明の他の実施例サーマルヘッドを示す要
部断面図である。

【図５】この発明の他の実施例サーマルヘッドを示す要
部断面図である。

【図６】この発明の他の実施例サーマルヘッドを示す要
部断面図である。

【図７】この発明の実施例サーマルヘッドの製造方法を
説明するための中間品の断面図である。

【図８】この発明の実施例サーマルヘッドの製造方法を
説明するための中間品の断面図である。

【図９】この発明の実施例サーマルヘッドの製造方法を
説明するための保護膜形成後、個別分割前の中間品の断
面図である。

【図１０】この発明の実施例サーマルヘッドの製造方法
を説明するための個別分割後のサーマルヘッドを示す断
面図である。

【図１１】従来のサーマルヘッドの一例を示す部分断面
図である。

【図１２】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断
面図である。

【図１３】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断
面図である。

【図１４】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断
面図である。

【図１５】従来のサーマルヘッドの不具合を説明するた
めの説明図である。

【符号の説明】

１　　基板 ２　　グレーズ層 ３　　抵抗膜層 ４　　発熱部 ５　　共通電極 ６　　個別電極 ７　　保護膜 ２３　　コーナ部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】絶縁基板にグレーズ層を形成し、このグレ
   ーズ層上に抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に発熱部
   分を形成する間隔をおいて、共通電極と個別電極が形成
   され、前記発熱部、共通電極及び個別電極を覆って保護
   膜層が形成されてなるサーマルヘッドにおいて、前記グ
   レーズ層のグレーズ上面部とグレーズ側面部、又はグレ
   ーズ上面部とグレーズ傾斜部の交叉部であるコーナ部に
   前記発熱部を形成したことを特徴とするサーマルヘッド
   。
2. 【請求項２】グレーズ層に、厚さが端縁に向けて順次薄
   くなるようにした傾斜部を設け、この傾斜部の端縁に向
   けて始点となるコーナ部に、発熱部を形成した請求項１
   記載のサーマルヘッド。
3. 【請求項３】グレーズ層のコーナ部に曲率を持たせ、こ
   のコーナ部に発熱部を形成した請求項１又は請求項２記
   載のサーマルヘッド。