JPH04253301A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
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- JPH04253301A JPH04253301A JP3026672A JP2667291A JPH04253301A JP H04253301 A JPH04253301 A JP H04253301A JP 3026672 A JP3026672 A JP 3026672A JP 2667291 A JP2667291 A JP 2667291A JP H04253301 A JPH04253301 A JP H04253301A
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- Thermistors And Varistors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、酸化亜鉛を主成分とす
る電圧非直線抵抗体の製造方法に関し、特に耐湿性を改
善した電圧非直線抵抗体を得るための製造方法に関する
ものである。
る電圧非直線抵抗体の製造方法に関し、特に耐湿性を改
善した電圧非直線抵抗体を得るための製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から酸化亜鉛を主成分としＳｉＯ２
，Ｓｂ２Ｏ３， Ｂｉ２Ｏ３， Ｃｏ２Ｏ３， ＭｎＯ
２ 等の少量の添加物を含有した抵抗体は、優れた電圧
非直線性を示すことが広く知られており、その性質を利
用して避雷器等に使用されている。
，Ｓｂ２Ｏ３， Ｂｉ２Ｏ３， Ｃｏ２Ｏ３， ＭｎＯ
２ 等の少量の添加物を含有した抵抗体は、優れた電圧
非直線性を示すことが広く知られており、その性質を利
用して避雷器等に使用されている。
【０００３】特に避雷器として使用した場合、落雷によ
り過大な電流が流れても、その電流を通常は絶縁体であ
り所定電流よりも過大な電流が流れると導体となる電圧
非直線抵抗体により接地するため落雷による事故を防止
することができる。
り過大な電流が流れても、その電流を通常は絶縁体であ
り所定電流よりも過大な電流が流れると導体となる電圧
非直線抵抗体により接地するため落雷による事故を防止
することができる。
【０００４】この電圧非直線抵抗体は、主成分の酸化亜
鉛にビスマス化合物等の添加剤を添加した混合物を所定
の形状に成形した後、成形体を焼結して製造される。こ
のうち、焼成工程の降温過程の降温速度を規定して各種
特性のバラツキをなくす技術が、特公昭５４−９７１９
号公報、特開昭５８−２００５０７ 号公報、特開昭
５８−６７６０５号公報等において知られている。
鉛にビスマス化合物等の添加剤を添加した混合物を所定
の形状に成形した後、成形体を焼結して製造される。こ
のうち、焼成工程の降温過程の降温速度を規定して各種
特性のバラツキをなくす技術が、特公昭５４−９７１９
号公報、特開昭５８−２００５０７ 号公報、特開昭
５８−６７６０５号公報等において知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た降温過程の降温速度のみの規定では、電気的な諸特性
特に耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性、課電寿命特性が十
分でない問題があった。
た降温過程の降温速度のみの規定では、電気的な諸特性
特に耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性、課電寿命特性が十
分でない問題があった。
【０００６】本発明の目的は上述した課題を解消して、
耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性を改善できるとともに課
電寿命特性を向上することができる電圧非直線抵抗体の
製造方法を提供しようとするものである。
耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性を改善できるとともに課
電寿命特性を向上することができる電圧非直線抵抗体の
製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の電圧非直線抵抗
体の製造方法は、酸化亜鉛を主成分とし、酸化亜鉛を主
成分とし，添加成分として少なくともビスマス化合物を
含む混合物を所定の形状に成形した後、成形体を焼結し
てなる電圧非直線抵抗体の製造方法において、前記焼結
工程における降温過程の８００ ℃〜６００ ℃の間を
７０〜２００ ℃／ｈｒ の冷却速度で冷却し、６００
℃以降を２０〜５０℃／ｈｒの冷却速度で冷却すると
ともに、少なくとも８００ ℃〜６００ ℃の間は炉の
外部から酸素分圧が１５０ｍｍＨｇ 以上の空気を導入
することにより炉内雰囲気を強制攪拌することを特徴と
するものである。
体の製造方法は、酸化亜鉛を主成分とし、酸化亜鉛を主
成分とし，添加成分として少なくともビスマス化合物を
含む混合物を所定の形状に成形した後、成形体を焼結し
てなる電圧非直線抵抗体の製造方法において、前記焼結
工程における降温過程の８００ ℃〜６００ ℃の間を
７０〜２００ ℃／ｈｒ の冷却速度で冷却し、６００
℃以降を２０〜５０℃／ｈｒの冷却速度で冷却すると
ともに、少なくとも８００ ℃〜６００ ℃の間は炉の
外部から酸素分圧が１５０ｍｍＨｇ 以上の空気を導入
することにより炉内雰囲気を強制攪拌することを特徴と
するものである。
【０００８】
【作用】上述した構成において、焼成時の降温過程の所
定温度領域における降温速度を所定の値にするとともに
、焼成時の雰囲気を一定の雰囲気にすることの相乗効果
により、耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性および課電寿命
特性の良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる。
定温度領域における降温速度を所定の値にするとともに
、焼成時の雰囲気を一定の雰囲気にすることの相乗効果
により、耐湿性、ΔＶ１ｍＡ変化率特性および課電寿命
特性の良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる。
【０００９】ここで降温過程の８００ ℃〜６００ ℃
の冷却速度を７０〜２００ ℃／ｈｒと限定したのは、
２００ ℃／ｈｒを超えるとサージ変化率が悪化し、雷
サージ限界耐量が低下するとともに、７０℃／ｈｒ未満
であると耐湿特性が低下し、Ｖ−Ｉ特性も低下するため
である。また、６００ ℃以降の冷却速度を２０〜５０
℃／ｈｒと限定したのは、５０℃／ｈｒを超えるとサー
ジ変化率が悪化し、課電寿命特性が低下するとともに、
２０℃／ｈｒ未満であるとＶ−Ｉ特性が低下するためで
ある。なお、最高温度から８００ ℃までの間の冷却速
度は特に限定するものでないが、３０〜７０℃／ｈｒで
あるとサージ変化率がさらに減少するとともにＶ１ｍＡ
のバラツキもさらに減少するため好ましい。
の冷却速度を７０〜２００ ℃／ｈｒと限定したのは、
２００ ℃／ｈｒを超えるとサージ変化率が悪化し、雷
サージ限界耐量が低下するとともに、７０℃／ｈｒ未満
であると耐湿特性が低下し、Ｖ−Ｉ特性も低下するため
である。また、６００ ℃以降の冷却速度を２０〜５０
℃／ｈｒと限定したのは、５０℃／ｈｒを超えるとサー
ジ変化率が悪化し、課電寿命特性が低下するとともに、
２０℃／ｈｒ未満であるとＶ−Ｉ特性が低下するためで
ある。なお、最高温度から８００ ℃までの間の冷却速
度は特に限定するものでないが、３０〜７０℃／ｈｒで
あるとサージ変化率がさらに減少するとともにＶ１ｍＡ
のバラツキもさらに減少するため好ましい。
【００１０】焼成時の雰囲気制御として、８００ 〜６
００ ℃の炉内雰囲気を空気を吹き込むことにより強制
攪拌するのは、制限電圧（特にＶ１ｍＡ）のバラツキが
減少するためである。また、導入する空気中の酸素分圧
を１５０ｍｍＨｇ 以上とするのは、１５０ｍｍＨｇ
未満ではＶ−Ｉ特性が極端に低下するとともにサージ変
化率も悪化するためである。また、添加剤として添加す
る酸化ビスマス量は、０．５ モル％未満であると充分
に粒界層を形成できずに粒成長促進効果が低減し、一部
に粒径の不均一部ができることがあるとともに、１．５
モル％を超えると粒界層が厚くなり過ぎて電気特性が
低下することがあるため、０．５ 〜１．５ モル％で
あると好ましい。さらに、酸化ホウ素は、０．００１
モル％未満であると粒界層を安定させる効果が低下し、
課電寿命特性が悪化する場合があるとともに、０．０５
モル％を超えると過剰ホウ素が粒界層に偏析し、サージ
に対する安定性が低下し、雷サージ変化率特性が悪化す
る場合があるので、０．００１ 〜０．０５モル％であ
ると好ましい。
００ ℃の炉内雰囲気を空気を吹き込むことにより強制
攪拌するのは、制限電圧（特にＶ１ｍＡ）のバラツキが
減少するためである。また、導入する空気中の酸素分圧
を１５０ｍｍＨｇ 以上とするのは、１５０ｍｍＨｇ
未満ではＶ−Ｉ特性が極端に低下するとともにサージ変
化率も悪化するためである。また、添加剤として添加す
る酸化ビスマス量は、０．５ モル％未満であると充分
に粒界層を形成できずに粒成長促進効果が低減し、一部
に粒径の不均一部ができることがあるとともに、１．５
モル％を超えると粒界層が厚くなり過ぎて電気特性が
低下することがあるため、０．５ 〜１．５ モル％で
あると好ましい。さらに、酸化ホウ素は、０．００１
モル％未満であると粒界層を安定させる効果が低下し、
課電寿命特性が悪化する場合があるとともに、０．０５
モル％を超えると過剰ホウ素が粒界層に偏析し、サージ
に対する安定性が低下し、雷サージ変化率特性が悪化す
る場合があるので、０．００１ 〜０．０５モル％であ
ると好ましい。
【００１１】
【実施例】酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を
得るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料と所
定の粒度に調整した酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化
マンガン、酸化アンチモン、酸化クロム、好ましくは非
晶質の酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸化ホウ素、酸化銀
よりなる添加物の所定量を混合する。なお、この場合酸
化銀、酸化ホウ素の代わりに硝酸銀、ホウ酸を用いても
よい。好ましくは銀を含むホウケイ酸ビスマスガラスを
用いるとよい。また、添加物を８００ 〜１０００℃で
仮焼した後粉砕し、所定粒度に調整したものと酸化亜鉛
原料を混合してもよい。この際、これらの原料粉末に対
して所定量のポリビニルアルコール水溶液等を加える。 また好ましくは硝酸アルミニウム溶液を加える。
得るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料と所
定の粒度に調整した酸化ビスマス、酸化コバルト、酸化
マンガン、酸化アンチモン、酸化クロム、好ましくは非
晶質の酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸化ホウ素、酸化銀
よりなる添加物の所定量を混合する。なお、この場合酸
化銀、酸化ホウ素の代わりに硝酸銀、ホウ酸を用いても
よい。好ましくは銀を含むホウケイ酸ビスマスガラスを
用いるとよい。また、添加物を８００ 〜１０００℃で
仮焼した後粉砕し、所定粒度に調整したものと酸化亜鉛
原料を混合してもよい。この際、これらの原料粉末に対
して所定量のポリビニルアルコール水溶液等を加える。 また好ましくは硝酸アルミニウム溶液を加える。
【００１２】次に好ましくは２００ｍｍＨｇ 以下の真
空度で減圧脱気を行い、混合泥漿の水分量は３０〜３５
ｗｔ％程度に、またその混合泥漿の粘度は１００ ±５
０ｃｐとするのが好ましい。次に得られた混合泥漿を噴
霧乾燥装置に供給して平均粒径５０〜１５０ μｍ 、
好ましくは８０〜１２０ μｍ で、水分量が０．５
〜２．０ ｗｔ％、より好ましくは０．９ 〜１．５
ｗｔ％の造粒粉を造粒する。次に得られた造粒粉を、成
形工程において、成形圧力８００ 〜１０００ｋｇ／ｃ
ｍ２の下で所定の形状に成形する。
空度で減圧脱気を行い、混合泥漿の水分量は３０〜３５
ｗｔ％程度に、またその混合泥漿の粘度は１００ ±５
０ｃｐとするのが好ましい。次に得られた混合泥漿を噴
霧乾燥装置に供給して平均粒径５０〜１５０ μｍ 、
好ましくは８０〜１２０ μｍ で、水分量が０．５
〜２．０ ｗｔ％、より好ましくは０．９ 〜１．５
ｗｔ％の造粒粉を造粒する。次に得られた造粒粉を、成
形工程において、成形圧力８００ 〜１０００ｋｇ／ｃ
ｍ２の下で所定の形状に成形する。
【００１３】次に、その成形体を昇降温速度１０〜１０
０ ℃／ｈｒ温度４００ 〜７００ ℃で有機成分を飛
散除去し脱脂体を得る。次に、脱脂体を昇温速度５０〜
７０℃／ｈｒで８００ 〜１０００℃、保持時間１〜５
時間で焼成し、仮焼体を得る。次に、仮焼体の側面に高
抵抗層を形成する。本例ではＢｉ２Ｏ３，Ｓｂ２Ｏ３，
ＺｎＯ，ＳｉＯ２等の所定量に有機結合剤としてエチル
セルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加
えた絶縁被覆用混合物ペーストを、３０〜３００ μｍ
の厚さに仮焼体の側面に塗布する。
０ ℃／ｈｒ温度４００ 〜７００ ℃で有機成分を飛
散除去し脱脂体を得る。次に、脱脂体を昇温速度５０〜
７０℃／ｈｒで８００ 〜１０００℃、保持時間１〜５
時間で焼成し、仮焼体を得る。次に、仮焼体の側面に高
抵抗層を形成する。本例ではＢｉ２Ｏ３，Ｓｂ２Ｏ３，
ＺｎＯ，ＳｉＯ２等の所定量に有機結合剤としてエチル
セルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加
えた絶縁被覆用混合物ペーストを、３０〜３００ μｍ
の厚さに仮焼体の側面に塗布する。
【００１４】次に、これを昇温速度２０〜１００ ℃／
ｈｒ、最高保持温度１０００〜１３００℃好ましくは１
０５０〜１２５０℃、３〜７時間という条件で本焼成す
る。この本焼成時の降温過程において、本発明で重要な
のは、８００ ℃〜６００ ℃の間の冷却速度を７０〜
２００ ℃／ｈｒの範囲とするとともに、６００ ℃以
降の冷却速度を２０〜５０℃／ｈｒの範囲とすることで
ある。ここで、最高温度から８００ ℃までの間は冷却
速度を３０〜７０℃／ｈｒとすると好ましい。また、雰
囲気については、炉の外部から酸素分圧１５０ｍｍＨｇ
以上の空気を炉内に導入して、炉内雰囲気を強制攪拌
する必要がある。
ｈｒ、最高保持温度１０００〜１３００℃好ましくは１
０５０〜１２５０℃、３〜７時間という条件で本焼成す
る。この本焼成時の降温過程において、本発明で重要な
のは、８００ ℃〜６００ ℃の間の冷却速度を７０〜
２００ ℃／ｈｒの範囲とするとともに、６００ ℃以
降の冷却速度を２０〜５０℃／ｈｒの範囲とすることで
ある。ここで、最高温度から８００ ℃までの間は冷却
速度を３０〜７０℃／ｈｒとすると好ましい。また、雰
囲気については、炉の外部から酸素分圧１５０ｍｍＨｇ
以上の空気を炉内に導入して、炉内雰囲気を強制攪拌
する必要がある。
【００１５】その後、ガラス粉末に有機結合剤としてエ
チルセルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記側面の高抵抗層上に５０
〜３００ μｍ の厚さに塗布し、空気中で昇降温速度
５０〜２００ ℃／ｈｒ、４００ 〜８００ ℃保持時
間０．５ 〜４時間という条件で熱処理することにより
ガラス層を形成すると好ましい。
チルセルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記側面の高抵抗層上に５０
〜３００ μｍ の厚さに塗布し、空気中で昇降温速度
５０〜２００ ℃／ｈｒ、４００ 〜８００ ℃保持時
間０．５ 〜４時間という条件で熱処理することにより
ガラス層を形成すると好ましい。
【００１６】その後、得られた電圧非直線抵抗体の両端
面をダイヤモンド砥石等で研磨する。次に、研磨面を洗
浄後、研磨した両端面に例えばアルミニウム等によって
電極を例えば溶射により設けて電圧非直線抵抗体を得る
。
面をダイヤモンド砥石等で研磨する。次に、研磨面を洗
浄後、研磨した両端面に例えばアルミニウム等によって
電極を例えば溶射により設けて電圧非直線抵抗体を得る
。
【００１７】以下、実際に本発明範囲内および範囲外の
電圧非直線抵抗体について各種特性を測定した結果につ
いて説明する。 実施例１ 焼成時の８００ ℃以降の降温速度および８００ ℃〜
６００ ℃の間の空気導入の影響を調べるため、表１に
示す条件で上述した方法に従って、組成がＢｉ２Ｏ３
０．７ モル％、Ｓｂ２Ｏ３ １．０ モル％、Ｃｒ２
Ｏ３ ０．７ モル％、ＭｎＯ２０．５ モル％、Ｃｏ
３Ｏ４０．６モル％、ＳｉＯ２１．３ モル％、ＮｉＯ
１．３モル％、Ａｌ３＋１５０ｐｐｍさらに外配でＡｇ
２Ｏ０．０２ｗｔ％、Ｂ２Ｏ３０．０１ｗｔ％からなり
、直径４７ｍｍ、厚さ２５ｍｍの本発明試験Ｎｏ１〜１
２、比較例試験Ｎｏ．１３ 〜２５の電圧非直線抵抗体
を準備し、それぞれの制限電圧（Ｖ１ｍＡ）、制限電圧
比（Ｖ４０ＫＡ ／Ｖ１ｍＡ）、サージ限界耐量、雷サ
ージ変化率（ΔＶ１ｍＡ）および耐湿性を測定した。な
お、焼成時の最高温度までの昇温速度は４０℃／ｈｒ、
最高温度から８００ ℃までの降温速度は６０℃／ｈｒ
とするとともに、導入空気の酸素分圧は１５９ｍｍＨｇ
とした。 結果を、表１に示す。
電圧非直線抵抗体について各種特性を測定した結果につ
いて説明する。 実施例１ 焼成時の８００ ℃以降の降温速度および８００ ℃〜
６００ ℃の間の空気導入の影響を調べるため、表１に
示す条件で上述した方法に従って、組成がＢｉ２Ｏ３
０．７ モル％、Ｓｂ２Ｏ３ １．０ モル％、Ｃｒ２
Ｏ３ ０．７ モル％、ＭｎＯ２０．５ モル％、Ｃｏ
３Ｏ４０．６モル％、ＳｉＯ２１．３ モル％、ＮｉＯ
１．３モル％、Ａｌ３＋１５０ｐｐｍさらに外配でＡｇ
２Ｏ０．０２ｗｔ％、Ｂ２Ｏ３０．０１ｗｔ％からなり
、直径４７ｍｍ、厚さ２５ｍｍの本発明試験Ｎｏ１〜１
２、比較例試験Ｎｏ．１３ 〜２５の電圧非直線抵抗体
を準備し、それぞれの制限電圧（Ｖ１ｍＡ）、制限電圧
比（Ｖ４０ＫＡ ／Ｖ１ｍＡ）、サージ限界耐量、雷サ
ージ変化率（ΔＶ１ｍＡ）および耐湿性を測定した。な
お、焼成時の最高温度までの昇温速度は４０℃／ｈｒ、
最高温度から８００ ℃までの降温速度は６０℃／ｈｒ
とするとともに、導入空気の酸素分圧は１５９ｍｍＨｇ
とした。 結果を、表１に示す。
【００１８】表１において、サージ限界耐量は、４／１
０μｓ の波形で１２０ＫＡ 、１３０ＫＡ 、１４０
ＫＡ の雷サージを２回印加し、破壊しなかったものを
○、破壊したものを×として表示した。雷サージ変化率
は、４／１０μｓ の電流波形で３０ＫＡの電流を１０
回繰り返し印加したのちのバリスタ電圧（Ｖ１ｍＡ）の
変化から求めた。耐湿性は、素子を蛍光探傷液中に圧力
２００ｋｇ／ｃｍ２ の状態で２４時間浸漬した後の吸
湿状態を検査し、滲みのないものを○、滲みのあるもの
を×として表示した。
０μｓ の波形で１２０ＫＡ 、１３０ＫＡ 、１４０
ＫＡ の雷サージを２回印加し、破壊しなかったものを
○、破壊したものを×として表示した。雷サージ変化率
は、４／１０μｓ の電流波形で３０ＫＡの電流を１０
回繰り返し印加したのちのバリスタ電圧（Ｖ１ｍＡ）の
変化から求めた。耐湿性は、素子を蛍光探傷液中に圧力
２００ｋｇ／ｃｍ２ の状態で２４時間浸漬した後の吸
湿状態を検査し、滲みのないものを○、滲みのあるもの
を×として表示した。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１の結果から、８００ ℃〜６００ ℃
の冷却速度を７０〜２００ ℃／ｈｒとし、６００ ℃
以降の冷却速度を２０〜５０℃／ｈｒとし、さらに空気
を導入して強制攪拌した本発明試験Ｎｏ． １〜１２は
、いずれかの点で本発明範囲外の比較例試験Ｎｏ． １
３〜２５と比較して、良好な特性を得ることができるこ
とがわかる。
の冷却速度を７０〜２００ ℃／ｈｒとし、６００ ℃
以降の冷却速度を２０〜５０℃／ｈｒとし、さらに空気
を導入して強制攪拌した本発明試験Ｎｏ． １〜１２は
、いずれかの点で本発明範囲外の比較例試験Ｎｏ． １
３〜２５と比較して、良好な特性を得ることができるこ
とがわかる。
【００２１】実施例２
実施例１と同様に作製した電圧比直線抵抗体において、
強制攪拌のための空気中の酸素分圧の影響を調べるため
、焼成時の導入空気中の酸素分圧を変えて焼成を行い、
本発明範囲内の試験Ｎｏ． １〜５と範囲外の比較例試
験Ｎｏ． ６〜８を準備して、それぞれに対し実施例１
と同様に各種の特性を測定した。なお、８００ ℃〜６
００ ℃の間の冷却速度は１００ ℃／ｈｒ、６００
℃以降の冷却速度は３５℃／ｈｒであった。結果を表２
に示す。
強制攪拌のための空気中の酸素分圧の影響を調べるため
、焼成時の導入空気中の酸素分圧を変えて焼成を行い、
本発明範囲内の試験Ｎｏ． １〜５と範囲外の比較例試
験Ｎｏ． ６〜８を準備して、それぞれに対し実施例１
と同様に各種の特性を測定した。なお、８００ ℃〜６
００ ℃の間の冷却速度は１００ ℃／ｈｒ、６００
℃以降の冷却速度は３５℃／ｈｒであった。結果を表２
に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２の結果から、焼成時の降温過程におけ
る８００ ℃〜６００ ℃の間の強制攪拌に使用する空
気の酸素分圧は、１５０ｍｍＨｇ 以上である必要があ
ることがわかる。
る８００ ℃〜６００ ℃の間の強制攪拌に使用する空
気の酸素分圧は、１５０ｍｍＨｇ 以上である必要があ
ることがわかる。
【００２４】実施例３
８００ ℃以上の降温速度の影響を調べるため、実施例
１と同様の方法で最高温度から８００ ℃までの降温速
度を種々変化させて抵抗体を作製し、それぞれ実施例１
と同様の各種特性を測定した。なお、８００ ℃〜６０
０℃の間の冷却速度は１００ ℃／ｈｒ、６００ ℃以
降の冷却速度は３５℃／ｈｒであった。結果を表３に示
す。
１と同様の方法で最高温度から８００ ℃までの降温速
度を種々変化させて抵抗体を作製し、それぞれ実施例１
と同様の各種特性を測定した。なお、８００ ℃〜６０
０℃の間の冷却速度は１００ ℃／ｈｒ、６００ ℃以
降の冷却速度は３５℃／ｈｒであった。結果を表３に示
す。
【００２５】
【表３】
【００２６】表３の結果から、本発明例のなかでも最高
温度から８００ ℃までの冷却速度を３０〜７０℃／ｈ
ｒとした試験Ｎｏ． １〜４は、それ以外の試験Ｎｏ．
６〜８と比べて、良好な特性を有し、好ましいことが
わかる。
温度から８００ ℃までの冷却速度を３０〜７０℃／ｈ
ｒとした試験Ｎｏ． １〜４は、それ以外の試験Ｎｏ．
６〜８と比べて、良好な特性を有し、好ましいことが
わかる。
【００２７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の電圧比直線抵抗体の製造方法によれば、焼成工程の降
温過程の８００ ℃〜６００ ℃の間を７０〜２００
℃／ｈｒ、６００ ℃以降を２０〜５０℃／ｈｒの冷却
速度で冷却するとともに、少なくとも８００ ℃〜６０
０ ℃の間は炉の外部から酸素分圧が１５０ｍｍＨｇ
以上の空気を導入して強制攪拌しているため、耐湿性、
ΔＶ１ｍＡ変化率特性を改善できるとともに課電寿命特
性を向上できる電圧非直線抵抗体を得ることができる。
の電圧比直線抵抗体の製造方法によれば、焼成工程の降
温過程の８００ ℃〜６００ ℃の間を７０〜２００
℃／ｈｒ、６００ ℃以降を２０〜５０℃／ｈｒの冷却
速度で冷却するとともに、少なくとも８００ ℃〜６０
０ ℃の間は炉の外部から酸素分圧が１５０ｍｍＨｇ
以上の空気を導入して強制攪拌しているため、耐湿性、
ΔＶ１ｍＡ変化率特性を改善できるとともに課電寿命特
性を向上できる電圧非直線抵抗体を得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 酸化亜鉛を主成分とし，添加成分とし
て少なくともビスマス化合物を含む混合物を所定の形状
に成形した後、成形体を焼結してなる電圧非直線抵抗体
の製造方法において、前記焼結工程における降温過程の
８００ ℃〜６００ ℃の間を７０〜２００ ℃／ｈｒ
の冷却速度で冷却し、６００ ℃以降を２０〜５０℃
／ｈｒの冷却速度で冷却するとともに、少なくとも８０
０ ℃〜６００ ℃の間は炉の外部から酸素分圧が１５
０ｍｍＨｇ 以上の空気を導入することにより炉内雰囲
気を強制攪拌することを特徴とする電圧非直線抵抗体の
製造方法。 - 【請求項２】 前記焼成工程における降温過程の最高
温度から８００ ℃までを３０〜７０℃／ｈｒの冷却速
度で冷却することを特徴とする請求項１記載の電圧非直
線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3026672A JPH04253301A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3026672A JPH04253301A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04253301A true JPH04253301A (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=12199890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3026672A Pending JPH04253301A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04253301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011171665A (ja) * | 2010-02-22 | 2011-09-01 | Toshiba Corp | 電流−電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-01-29 JP JP3026672A patent/JPH04253301A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011171665A (ja) * | 2010-02-22 | 2011-09-01 | Toshiba Corp | 電流−電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19981215 |