JPH042717B2 - - Google Patents
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- JPH042717B2 JPH042717B2 JP14217384A JP14217384A JPH042717B2 JP H042717 B2 JPH042717 B2 JP H042717B2 JP 14217384 A JP14217384 A JP 14217384A JP 14217384 A JP14217384 A JP 14217384A JP H042717 B2 JPH042717 B2 JP H042717B2
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、ウレタン樹脂発泡体を中間層とする
合成皮革の製造方法に関するものである。 従来の技術 従来、合成皮革において中間層として用いられ
る樹脂を発泡させる方法として、(1)ガス球体を樹
脂中に分散させ、加熱により破球させ発泡させる
方法、(2)ジメチルホルムアミド（DMF）等の親
水性有機溶剤の溶液に対して行なわれる湿式凝固
法、(3)エマルジヨン樹脂を機械的に発泡させる機
械発泡法、(4)熱分解性の発泡剤を樹脂中に分散さ
せて、発生するガスにより発泡させる発泡剤法、
(5)イソシアネート基と水との反応により発生する
ガスを利用するイソシアネート反応法などが公知
である。 発明が解決しようとする問題点 これらのうち、湿式凝固法は、有機溶剤を使用
するため、排水処理の問題がある。機械発泡法
は、高性能ミキサー等の微細な気泡を得るための
発泡装置が必要であり、かつ、エマルジヨン樹脂
により得た発泡体では樹脂が機械的強度に欠けた
り、気泡剤が合成皮革表面へしみ出したりする等
の問題が残る。ガス球体や発泡剤を用いる方法で
は、発泡温度のコントロールが困難であり、また
発泡体の形態については気泡径が大きく、気泡密
度が小さいという問題がある。イソシアネート基
と水との反応では、加工時の湿度や温度の影響を
受けやすく、発泡体の形態もガス球体や発泡剤を
用いる方法と同様に悪い。 このような現状に鑑み、本発明者らは、イソシ
アネート反応法において従来問題となつている点
について改良すべく研究を重ねた結果、本発明に
到つたものである。 問題点を解決するための手段 すなわち、本発明は、合成皮革の製造に用いる
発泡性接着剤として、ポリマー末端基にイソシア
ネート基を有するポリエステル型もしくはポリエ
ーテル型ウレタン、水含有マイクロカプセル、及
び触媒からなる発泡性組成物を用い、これに水酸
化アルミニウムを添加することを特徴とする合成
皮革の製造方法を提供するものである。 従来、ウレタン樹脂発泡体を得る方法として、
ポリマー末端基としてイソシアネート基を有する
ポリマー、水を包接した熱分解性のマイクロカプ
セル及び触媒の存在下に、加熱発泡する方法が工
業的に実施されている。しかし、従来方法では、
発泡形態が球形で、発泡工程が安全性のないもの
であつた。また、増量剤として炭酸カルシウム等
の使用がなされているが、これは単なる増量剤で
しかなかつた。 しかして、本発明者らは、上記組成物中に水酸
化アルミニウムを添加することによつて、発泡形
態を従来の球形独立発泡（気泡径：約100μ）か
ら、微細でち密な偏平状の独立気泡を有する発泡
体（気泡径：50μ以下）に変化せしめると共に、
これに付随した種々の利点を見出したものであ
る。すなわち、水酸化アルミニウムを添加するこ
との第１の利点は、その反応促進作用により、加
熱発泡に要する時間を著しく短縮できる点であ
り、大巾な生産性の向上が得られる。これに加え
て安価な水酸化アルミニウムの充填効果と発泡層
の厚みが増加することなどによるウレタンの節減
効果が得られる。また微細な発泡構造による風合
の柔軟化も本発明の主な利点である。 水酸化アルミニウムの種類としては、平均粒子
径１〜30μの範囲のものが適当であり、粒子径が
30μ以上では塗工ムラや塗工スジが発生するので
好ましくない。添加量としては、ポリウレタン
100重量部に対して15部〜50重量部の範囲が適当
であり、15重量部以下では加熱発泡時間の短縮効
果が得られず、50重量部以上では基布との接着力
が低下する欠点がある。 実施例 以下、実施例によつて本発明を更に説明する。 離型紙上に、下記処方の表皮層ポリウレタン樹
脂塗料を100ｇ／m2となる様に塗布し、これを120
℃にて２分間乾燥し、表皮層を形成させた。次
に、この表面層上に下記処方の発泡層ポリウレタ
ン樹脂塗料を200ｇ／m2となる様に塗布した。こ
れを140℃にて30秒間加熱発泡させ、直ちに基布
を貼り合せた後、120℃で２分間熱処理した。冷
却後、あるいは60℃にて12時間熟成後、離型紙を
剥離し、合成皮革を得た。 表皮層樹脂組成 ラツクスキンＵ−2216〔セイコー化成(株)：ウレタ
ンポリマー〕 ……100重量部 メチルエチルケトン ……30重量部 顔 料 ……14重量部 発泡層樹脂組成 エコール−7100〔東洋ポリマー(株)：ウレタンポリ
マー〕 ……100重量部 EP−620〔東洋ポリマー(株)：マイクロカプセル〕
……４重量部 AD−Ｄ−14G〔東洋ポリマー(株)：触媒〕
……１重量部 Ｃ−308〔住友アルミニウム(株)：水酸化アルミニウ
ム〕 ……30重量部 メチルエチルケトン ……２重量部 水酸化アルミニウムの平均粒径は8μであつた。 比較例として、上記発泡層樹脂組成から水酸化
アルミニウムを除いたものを比較例１とし、また
水酸化アルミニウムの代わりに炭酸カルシウム
（平均粒径5μ）を用いたものを比較例２として合
成皮革を作製した。 本発明例と比較例の合成皮革の物性を測定し、
その結果を第１表に示す。
合成皮革の製造方法に関するものである。 従来の技術 従来、合成皮革において中間層として用いられ
る樹脂を発泡させる方法として、(1)ガス球体を樹
脂中に分散させ、加熱により破球させ発泡させる
方法、(2)ジメチルホルムアミド（DMF）等の親
水性有機溶剤の溶液に対して行なわれる湿式凝固
法、(3)エマルジヨン樹脂を機械的に発泡させる機
械発泡法、(4)熱分解性の発泡剤を樹脂中に分散さ
せて、発生するガスにより発泡させる発泡剤法、
(5)イソシアネート基と水との反応により発生する
ガスを利用するイソシアネート反応法などが公知
である。 発明が解決しようとする問題点 これらのうち、湿式凝固法は、有機溶剤を使用
するため、排水処理の問題がある。機械発泡法
は、高性能ミキサー等の微細な気泡を得るための
発泡装置が必要であり、かつ、エマルジヨン樹脂
により得た発泡体では樹脂が機械的強度に欠けた
り、気泡剤が合成皮革表面へしみ出したりする等
の問題が残る。ガス球体や発泡剤を用いる方法で
は、発泡温度のコントロールが困難であり、また
発泡体の形態については気泡径が大きく、気泡密
度が小さいという問題がある。イソシアネート基
と水との反応では、加工時の湿度や温度の影響を
受けやすく、発泡体の形態もガス球体や発泡剤を
用いる方法と同様に悪い。 このような現状に鑑み、本発明者らは、イソシ
アネート反応法において従来問題となつている点
について改良すべく研究を重ねた結果、本発明に
到つたものである。 問題点を解決するための手段 すなわち、本発明は、合成皮革の製造に用いる
発泡性接着剤として、ポリマー末端基にイソシア
ネート基を有するポリエステル型もしくはポリエ
ーテル型ウレタン、水含有マイクロカプセル、及
び触媒からなる発泡性組成物を用い、これに水酸
化アルミニウムを添加することを特徴とする合成
皮革の製造方法を提供するものである。 従来、ウレタン樹脂発泡体を得る方法として、
ポリマー末端基としてイソシアネート基を有する
ポリマー、水を包接した熱分解性のマイクロカプ
セル及び触媒の存在下に、加熱発泡する方法が工
業的に実施されている。しかし、従来方法では、
発泡形態が球形で、発泡工程が安全性のないもの
であつた。また、増量剤として炭酸カルシウム等
の使用がなされているが、これは単なる増量剤で
しかなかつた。 しかして、本発明者らは、上記組成物中に水酸
化アルミニウムを添加することによつて、発泡形
態を従来の球形独立発泡（気泡径：約100μ）か
ら、微細でち密な偏平状の独立気泡を有する発泡
体（気泡径：50μ以下）に変化せしめると共に、
これに付随した種々の利点を見出したものであ
る。すなわち、水酸化アルミニウムを添加するこ
との第１の利点は、その反応促進作用により、加
熱発泡に要する時間を著しく短縮できる点であ
り、大巾な生産性の向上が得られる。これに加え
て安価な水酸化アルミニウムの充填効果と発泡層
の厚みが増加することなどによるウレタンの節減
効果が得られる。また微細な発泡構造による風合
の柔軟化も本発明の主な利点である。 水酸化アルミニウムの種類としては、平均粒子
径１〜30μの範囲のものが適当であり、粒子径が
30μ以上では塗工ムラや塗工スジが発生するので
好ましくない。添加量としては、ポリウレタン
100重量部に対して15部〜50重量部の範囲が適当
であり、15重量部以下では加熱発泡時間の短縮効
果が得られず、50重量部以上では基布との接着力
が低下する欠点がある。 実施例 以下、実施例によつて本発明を更に説明する。 離型紙上に、下記処方の表皮層ポリウレタン樹
脂塗料を100ｇ／m2となる様に塗布し、これを120
℃にて２分間乾燥し、表皮層を形成させた。次
に、この表面層上に下記処方の発泡層ポリウレタ
ン樹脂塗料を200ｇ／m2となる様に塗布した。こ
れを140℃にて30秒間加熱発泡させ、直ちに基布
を貼り合せた後、120℃で２分間熱処理した。冷
却後、あるいは60℃にて12時間熟成後、離型紙を
剥離し、合成皮革を得た。 表皮層樹脂組成 ラツクスキンＵ−2216〔セイコー化成(株)：ウレタ
ンポリマー〕 ……100重量部 メチルエチルケトン ……30重量部 顔 料 ……14重量部 発泡層樹脂組成 エコール−7100〔東洋ポリマー(株)：ウレタンポリ
マー〕 ……100重量部 EP−620〔東洋ポリマー(株)：マイクロカプセル〕
……４重量部 AD−Ｄ−14G〔東洋ポリマー(株)：触媒〕
……１重量部 Ｃ−308〔住友アルミニウム(株)：水酸化アルミニウ
ム〕 ……30重量部 メチルエチルケトン ……２重量部 水酸化アルミニウムの平均粒径は8μであつた。 比較例として、上記発泡層樹脂組成から水酸化
アルミニウムを除いたものを比較例１とし、また
水酸化アルミニウムの代わりに炭酸カルシウム
（平均粒径5μ）を用いたものを比較例２として合
成皮革を作製した。 本発明例と比較例の合成皮革の物性を測定し、
その結果を第１表に示す。
【表】
水酸化アルミニウムの添加により、発泡所要時
間の短縮、発泡層の厚み増加、風合の柔軟化など
の効果が得られ、比較例に比較してより優れた合
成皮革が得られた。 尚、上記の実施例で得られた合成皮革の断面構
造を第１図に、また比較例１で得られた合成皮革
の断面構造を第２図に示す。
間の短縮、発泡層の厚み増加、風合の柔軟化など
の効果が得られ、比較例に比較してより優れた合
成皮革が得られた。 尚、上記の実施例で得られた合成皮革の断面構
造を第１図に、また比較例１で得られた合成皮革
の断面構造を第２図に示す。
第１図は、本発明の水酸化アルミニウム添加で
得られた合成皮革の断面構造を示す模式図であ
り、第２図は、水酸化アルミニウムの添加のない
（比較例１）場合の合成皮革の断面模式図である。 １：表皮層、２：気泡、３：発泡層、４：基
布。
得られた合成皮革の断面構造を示す模式図であ
り、第２図は、水酸化アルミニウムの添加のない
（比較例１）場合の合成皮革の断面模式図である。 １：表皮層、２：気泡、３：発泡層、４：基
布。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 表皮層、発泡接着剤層、及び基布より構成さ
れる合成皮革において、発泡性接着剤としてポリ
マー末端基にイソシアネート基を有するポリエス
テル型もしくはポリエーテル型ポリウレタン、水
含有マイクロカプセル、及び触媒からなる発泡性
組成物を用い、これに水酸化アルミニウムを添加
することを特徴とする合成皮革の製造方法。 ２ 添加する水酸化アルミニウムの粒子径が１〜
30μであることを特徴とする特許請求範囲第１項
記載の方法。 ３ 水酸化アルミニウムの添加量がポリウレタン
100重量部に対して15〜50重量部であることを特
徴とする特許請求範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14217384A JPS6128079A (ja) | 1984-07-11 | 1984-07-11 | 合成皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14217384A JPS6128079A (ja) | 1984-07-11 | 1984-07-11 | 合成皮革の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6128079A JPS6128079A (ja) | 1986-02-07 |
| JPH042717B2 true JPH042717B2 (ja) | 1992-01-20 |
Family
ID=15309053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14217384A Granted JPS6128079A (ja) | 1984-07-11 | 1984-07-11 | 合成皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6128079A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH086262B2 (ja) * | 1986-07-31 | 1996-01-24 | バンドー化学株式会社 | 合成皮革の製造方法 |
| JP6433423B2 (ja) * | 2013-05-27 | 2018-12-05 | アキレス株式会社 | 合成皮革 |
| KR102286926B1 (ko) | 2017-02-17 | 2021-08-06 | 현대자동차주식회사 | 난연성 pu 인조가죽 및 그 제조방법 |
-
1984
- 1984-07-11 JP JP14217384A patent/JPS6128079A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6128079A (ja) | 1986-02-07 |
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