JPH0433241B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は原板と熱硬化性接着剤を塗付した心
板とを交互に所定枚づつ重ねて合板を構成し、該
合板を多数積層した状態で一度に圧締、加熱して
原板と心板とを接着して合板を製造する方法に関
する。

（従来の技術） 従来の合板製造方法としては、原板と心板とを
接着する接着剤として尿素系樹脂接着剤を使用す
る場合、約100℃に加熱しないと硬化固着しない
ためコールドプレスで冷圧し仮接着し、その後ホ
ツトプレスで熱圧する方法を採用している。すな
わち、原板と熱硬化性接着剤を塗付した心板とを
組合せて構成した合板Ａを数十枚積層し、これを
コールドプレス装置（図示せず）に搬送挿入して
所定時間圧締し、原板と心板とを仮接着し、その
後この仮接着した合板を第７図に示すホツトプレ
ス装置２０の熱盤２１間に一枚づつ挿入し、しか
る後該プレス装置２０により圧締すると共にホツ
トプレス装置２０の各熱盤２１に蒸気ヘツダー２
２より蒸気を供給して加熱し、接着剤を硬化固着
させ原板と心板とを接着して合板を形成し、接着
完了後この合板をホツトプレス装置２０の各熱盤
２１間より取出し次の仕上げ工程に搬送するよう
にして合板を製造している。

（発明が解決しようとする問題点） 上記した従来の合板製造方法においては、熱圧
するに蒸気で加熱する熱盤を多数枚備えたホツト
プレス装置を使用しているため設備に多大の費用
を要し、また、該ホツトプレス装置の各熱盤間に
重い合板を一枚づつ挿入し取出す作業工程が必要
で、特に定形外の合板、分厚い合板、曲面合板等
は挿入取出しを自動化することが困難で、人的作
業によらなければならず作業能率が悪いという欠
点があつた。さらに、熱盤は内部に蒸気管を配設
した構造であるから合板を全面にわたつて均等に
加熱することが困難で、かつ、温度調節も容易で
ない。しかも、曲面合板を製作する場合には形成
する曲面に合致する熱板を作らなければならず、
従つて、第７図に示すホツトプレス装置では曲面
合板は成形しえない等の問題点があつた。

この発明は上記の点に鑑みて創案されたもの
で、柔軟性を有するフツ素樹脂（導電性四フツ化
エチレン樹脂）等からなる面状発熱体を使用し、
プレス装置で合板層を圧締し仮接着するいわゆる
コールドプレス工程において同時に加熱を行い、
コールドプレス工程とホツトプレス工程を一度に
行い、プレス装置に加熱装置を組込んだいわゆる
ホツトプレス装置で熱圧する工程を省略して原板
と心板とを接着する合板製造方法を提供すること
を目的としている。

（問題点を解決するための手段） この発明は前記問題点を解決するものであつ
て、原板１と熱硬化性接着剤３を塗付した心板２
とを交互に所定枚数づつ重ねて合板Ａを構成し、
該合板Ａを重ね合せて積層する際に、合板Ａと合
板Ａとの間に柔軟性を有し、かつ、電源を接続す
る端子５を備えた面状発熱体４を挟み、この積層
した面状発熱体４を挟んだ合板層をそのままプレ
ス装置６に搬送挿入し、該プレス装置６により圧
締すると共に、合板層に挟んだ各面状発熱体４に
端子５により電源と接続して所定時間通電し、面
状発熱体４を所望温度で発熱させて熱硬化性接着
剤３を加熱硬化させ、原板１と心板２とを接着す
るものである。

（作用） 上記構成により、原板１と接着剤３を塗付した
心板２とを交互に重ねて合板Ａを構成しつつ該合
板Ａを次々に重ね合わせて積層する。このとき、
合板Ａと合板Ａとの間に面状発熱体４を端子５を
所定の位置に突出するようにして挟み込み、面状
発熱体４を挟み込んだ合板層を作り、この合板層
をそのままプレス装置６に搬送しプレス台上に挿
入載置し、しかる後該プレス装置６により圧縮す
る。そして挟み込んだ面状発熱体４の端子５に電
源を接続し所定時間通電する。これにより面状発
熱体４が発熱し合板全面を均等に加熱し、合板Ａ
の表裏の原板１を通して熱硬化性接着剤３を加熱
して硬化させ原板１と心板２とを接着する。そし
て接着が完了した後積層した合板層をプレス装置
６から取出し面状発熱体４を挟み込んだまま次の
仕上げ工程に搬送し、仕上げ工程に挿入する際に
面状発熱体を合板A′と分離して回収し再使用し、
合板A′は仕上げ工程でカツト及び面仕上げされ
る。

（実施例） 以下にこの発明に係る合板製造方法を図面に基
づいて説明する。

合板は一般に単板において繊維方向が長手方向
にあるものを原板１とし、繊維方向が原板１の繊
維方向と直角方向にあるものを心板２とし、この
心板２の両面に尿素樹脂等の熱硬化性接着剤をス
プレツダを用いて塗付し、原板１と心板２とを所
定枚数交互に重合せしめて合板Ａを構成する。そ
して第１図に示す３プライの合板を製造する場合
は原板１と心板２とを重ね合せる前の仕組工程に
おいて、原板１を２枚重ねて次に面状発熱体４を
重ね、更に原板１を２枚次に面状発熱体４を１枚
というように順次重ねたものを用意し、他方心板
２をスプレツダを通して両面に尿素樹脂接着剤３
を塗付し、該心板２を先の原板１に重ねその上に
面状発熱体４を間に挟んだ２枚の原板１を重ね合
せ、次に心板２を重ねるという操作を繰返して面
状発熱体４を挟み込んだ合板層を作る。同様に第
２図に示す５プライの合板を製造する場合にも仕
組工程において、原板１を３枚重ねその上に面状
発熱体４を重ね、更に原板１を３枚次に面状発熱
体４を１枚というように積重ねたものを用意し、
他方心板２をスプレツダにより両面に尿素樹脂接
着剤３を塗付し、該心板２を先の原板１に重ねそ
の上に原板１を１枚重ね次に心板２を１枚重ね更
に面状発熱体４を間に挟んだ２枚の原板１を重ね
るようにして面状発熱体４を挟み込んだ合板層を
作る。

上記した面状発熱体４は、フツ素樹脂からなり
柔軟性を有し150℃〜200℃位いまで発熱可能であ
つて、前記原板１及び心板２と略同じ大きさのも
のを使用し合板の全面を均等に加熱することがで
きるものである。また、面状発熱体４の端部には
端子５が設けられ、この端子５に電源のコネクタ
ー７が接続できるようになつている。

而して、原板１と接着剤３を塗付した心板２と
面状発熱体４を交互に重ねて合板Ａを構成しつつ
面状発熱体４を挟み約1mの高さに積層した合板
層を作る。尚、この時電源と接続する端子５を所
定方向に突出するように前記仕組上程において面
状発熱体４を挟み込んでおくものである。このよ
うに積層した合板層は適宜搬送手段で第３図に示
すプレス装置６に搬送し、プレス台８上に挿入載
置し各面状発熱体４の端子５に電源のコネクター
７を接続する。そしてプレス装置６で約10Kg／cm²
の圧締力で合板層を圧締すると共に面状発熱体４
に通電し約100℃〜120℃で発熱させ、合板の厚さ
が60mmのもので約60分、20mmの厚さのもので約15
分発熱させて各合板の表裏の原板１を通して尿素
樹脂接着剤３を加熱硬化させる。接着が完了する
と端子５をコネクター７から外しプレス装置６に
よる加圧を解き、合板層をプレス装置６より取出
し面状発熱体４を挟み込んだままその合板層を次
の仕上げ工程に搬送する。仕上げ工程では合板は
カツト及び面仕上げがされるが、カツト工程に合
板を挿入する際第４図に示すように面状発熱体４
と形成合板A′とを分離して形成合板A′はカツト
工程に挿入され、面状発熱体４は回収されて初め
の仕組み工程で再使用される。

第５図及び第６図は曲面合板を成形する実施例
を示したもので、プレス装置６の上下の型を円弧
状の凸型９ａと凹型９ｂとし、この上下の型間に
前記第１図及び第２図に示した面状発熱体４を挟
んだ合板層を挿入載置して、前記と同様に面状発
熱体４の端子５に電源のコネクター７を接続し、
プレス装置６で締圧し面状発熱体４と共に湾曲状
になし、面状発熱体４に通電し発熱させて合板Ａ
の表裏の原板１を通して尿素樹脂接着剤を加熱し
硬化させ、原板１と心板２とを接着し合板Ａを湾
曲状に成形する。接着完了後湾曲状に成形した合
板層をプレス装置６より取出し、次の仕上げ工程
に挿入する際に曲面合板A″と面状発熱体４とを
分離する。面状発熱体４は柔軟性があるから湾曲
状に締圧された後でも元の平面状に戻すことがで
き再使用される。

上記実施例に於てはプレス装置６の型を平面と
円弧面とした場合を示したがこれに限られるもの
ではない。

（発明の効果） 上述したように、この発明は原板と心板を重ね
合せて合板を構成し積層して行く際に同時に合板
と合板の間に面状発熱体を挟み、この面状発熱体
を挟んだ合板層を積層したままプレス装置に搬送
挿入し圧締、加熱でき、接着完了後は土曜に積層
したまま取出し次の工程に搬送できるので、従来
安価な尿素系樹脂接着剤を使用して合板を製造す
る場合に行つていた仮接着するためのコールドプ
レス工程と接着剤を硬化固着し合板を完全に接着
するホツトプレス工程とが一度にでき、プレス装
置に加熱装置を組込んだいわゆるホツトプレス装
置による製造工程が省略でき、合板の製造工程が
簡略化される。又、これに伴つてホツトプレス装
置の各熱盤間への合板の挿入取出し作業が不要と
なり作業能率が著しく向上する。

さらに、原板と接着剤を塗布した心板とを交互
に重ねて合板を構成し、そのままの状態で圧締加
熱するので、作業中に合板が剥がれたりズレ動い
たりすることが全くない。

さらにまた、面状発熱体は全面で均等に発熱
し、かつ、温度調節が簡単で所定の温度で発熱さ
せることが可能であるから、原板の全面を均等に
しかも所望の温度で加熱でき、原板と心板間の熱
硬化性接着剤をむらなく加熱し効率よく確実に硬
化させ接着することができる。

尚、実施例に示した曲面合板を製造する場合に
於ては、面状発熱体の厚さが極薄で柔軟性がある
のでプレス装置の上下の型に曲面のものを使用す
るだけで、この型に応じて積層した合板と面状発
熱体が湾曲して圧締加熱され、面状発熱体の発熱
により接着剤が硬化すると共に合板が加熱成形さ
れ、曲面合板も容易に製造することができる等多
くの効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は３プライの合板を製造する場合の原
板、心板及び面状発熱体との組合せの実施例を示
す正面図、第２図は同じく５プライの合板を製造
する場合の組合せの実施例を示す正面図、第３図
はプレス装置で合板層をプレス形成する状態の正
面図、第４図はプレス装置から取出し接着された
合板と面状発熱体を分離した状態を示す正面図、
第５図は曲面状型のプレス装置で合板層をプレス
成形する状態の正面図、第６図はプレス装置から
取出し接着された曲面合板と面状発熱体を分離し
た状態を示す正面図、第７図は従来のホツトプレ
ス装置を示す正面図である。 １……原板、２……心板、３……熱硬化性接着
剤、４……面状発熱体、５……端子、６……プレ
ス装置、Ａ……合板。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 原板１と熱硬化性接着剤３を塗付した心板２
   とを交互に所定枚数づつ重ねて合板Ａを構成し、
   該合板Ａを積層する際に合板Ａと合板Ａとの間に
   柔軟性を有し、かつ、電源を接続する端子５を備
   えた面状発熱体４を挟んで積層し、この積層した
   面状発熱体４を挟んだ合板層をそのままプレス装
   置６に搬送挿入し、該プレス装置６により圧締す
   ると共に、合板層に挟んだ各面状発熱体４に電源
   を接続し該面状発熱体４を発熱させて原板１と心
   板２とを接着することを特徴とする合板製造方
   法。