JPH04345645A - 自動車用インストルメントパネル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ガラス繊維強化樹脂か
らなる自動車用インストルメントパネルに関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動車
の重要部品の１つにインストルメントパネル（計器盤）
がある。このインストルメントパネルは、これまで様々
な樹脂を用いて製造されているが、従来自動車用インス
トルメントパネルに用いられている樹脂には、次のよう
な問題がある。 （１）タルクを充填したポリプロピレンの場合、引張強
度及び耐熱剛性が低く、このため製品を内厚にし、かつ
金属製のサポートを設ける必要がある。 （２）ガラス繊維強化ポリプロピレンの場合は、引張強
度及び耐熱剛性には優れているものの、衝撃強度が低く
、しかも反り変形等の点で寸法安定性が悪い。 （３）ガラス繊維強化ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−ス
チレン共重合樹脂）やガラス繊維強化ＡＢＳ樹脂（アク
リロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂）は、
寸法安定性は良いものの、衝撃強度が著しく低い。また
、耐熱性も低く、加熱変形温度が１１０℃程度必要とさ
れる自動車用インストルメントパネルには不十分である
。

【０００３】これに対し、スチレン−無水マレイン酸共
重合体樹脂は耐熱性が高く、この点で自動車用インスト
ルメントパネルに適している。しかし、スチレン−無水
マレイン酸共重合体樹脂は衝撃強度が低いという欠点が
あり、衝撃強度の改良のためにガラス繊維を添加した場
合でも、効果の向上のためにさらにゴムを添加する必要
がある。また、ゴムを添加した場合でも衝撃強度の改良
効果は不十分であり、しかもゴムの添加によってスチレ
ン−無水マレイン酸共重合体樹脂の特徴である耐熱性が
低下してしまうという問題がある。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑みなされたもので
、引張強度，耐熱剛性，衝撃強度及び寸法安定性のいず
れにも優れた自動車用インストルメントパネルを提供す
ることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明者らは、
上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、スチ
レン系樹脂の内、ガラス繊維強化ＡＳ樹脂，ＡＢＳ樹脂
は上述した問題があり、またスチレン−無水マレイン酸
共重合体は耐熱性はかなり高いものの、衝撃強度が低い
という欠点があるが、スチレン−無水マレイン酸系共重
合体に配合するガラス繊維の繊維長を長く保った場合、
引張強度，耐熱剛性，衝撃強度及び寸法安定性のいずれ
にも優れたガラス繊維強化樹脂組成物が得られ、従って
この樹脂組成物を用いて自動車用インストルメントパネ
ルを製造することにより、上記目的が効果的に達成され
ることを知見し、本発明をなすに至った。

【０００６】従って、本発明は、下記（Ａ）成分と（Ｂ
）成分とからなる樹脂組成物により形成された自動車用
インストルメントパネル（第１発明）、並びに下記（Ａ
）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とからなる樹脂組成物
により形成された自動車用インストルメントパネル（第
２発明）を提供する。 （Ａ）無水マレイン酸又はその誘導体単位を２〜３０モ
ル％含有し、平均分子量が１０万〜３０万であるスチレ
ン−無水マレイン酸系共重合体を（Ａ）成分及び（Ｂ）
成分の合計量に対して７０〜９５重量％（Ｂ）成形品中
における平均繊維長が０．８〜６ｍｍであるガラス繊維
を（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量に対して３０〜５
重量％ （Ｃ）上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量１００重
量部に対して３〜３０重量部のエラストマー

【０００７
】以下、本発明をさらに詳しく説明する。本願第１発明
の自動車用インストルメントパネルは、前記（Ａ）成分
と（Ｂ）成分とからなる樹脂組成物で形成しものである
。この場合、（Ａ）成分のスチレン−無水マレイン酸系
共重合体としては、例えば、スチレン−無水マレイン酸
共重合体（ＳＭＡ樹脂）やスチレン−マレイミド共重合
体などが挙げられる。（Ａ）成分のスチレン−無水マレ
イン酸系共重合体は、無水マレイン酸又はマレイン酸イ
ミド等のマレイン酸誘導体単位を３〜２０モル％、好ま
しくは５〜１５モル％含有し、かつ平均分子量が１０万
〜３０万、好ましくは１２万〜２７万のものである。無
水マレイン酸又はその誘導体単位が３モル％未満である
と耐熱性が不十分となり、２０モル％を超えると耐衝撃
性が低下する。また、平均分子量が１０万未満であると
衝撃強度が不足し、３０万を超えると成形性が悪くなる
と共に、ガラス繊維が破断して逆に衝撃強度が悪くなる
ことがある。スチレン−無水マレイン酸系共重合体の配
合量は（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量の７０〜９５
重量％、好ましくは７５〜９３重量％である。７０重量
％未満では成形性が悪くなり、９５重量％を超えると衝
撃強度，耐熱性，引張強度が不足する。

【０００８】スチレン−無水マレイン酸系共重合体とし
ては、いずれの方法で製造したものでも使用することが
でき、例えば塊状重合法、溶液重合法、連続多段式重合
法等によって製造したものを用いることができるが、連
続多段式重合法によるものが特に好ましい。この連続多
段式重合法においては、例えば、各槽にスチレン及び前
段である程度反応が進んで生成した共重合体を含む反応
液を順次一定量流すと共に、各段では所定量の無水マレ
イン酸又はマレイミドなどの無水マレイン酸誘導体を添
加するといった方法が用いられる。本発明においては、
前記（Ａ）成分のスチレン−無水マレイン酸系共重合体
は１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用い
てもよい。

【０００９】（Ｂ）成分のガラス繊維は、成形品中にお
ける繊維長が０．８〜６ｍｍ、好ましくは１．５〜４ｍ
ｍとなるように切断されたガラス繊維である。繊維長が
０．８ｍｍ未満であるとインストルメントパネルの衝撃
強度が十分に向上せず、６ｍｍを超えると成形性が悪く
なると共に、ガラス繊維が成形品の薄い部分に流れ込み
にくくなる。また、ガラス繊維としては、繊維径が６〜
１８μｍのものを用いることが好ましく、これによりイ
ンストルメントパネルを外観の良好なものとすることが
できる。

【００１０】（Ｂ）成分のガラス繊維の配合量は、（Ａ
）成分と（Ｂ）成分の合計量の５〜３０重量％、好まし
くは７〜２５重量％である。配合量が５重量％未満であ
ると衝撃強度及び耐熱性の向上効果が不十分となり、３
０重量％を超えると成形性が低下すると共に、比重が大
きくなって経済的でなくなる。（Ｂ）成分に用いられる
ガラス繊維の種類に限定はなく、含アルカリガラス、低
アルカリガラス、無アルカリガラス等のいずれであって
もよい。

【００１１】また、ガラス繊維としては、予め表面処理
剤で処理したものを用いることが有利である。該表面処
理剤としては、例えばシラン系、チタネート系、アルミ
ニウム系、クロム系、ジルコニウム系、ボラン系カップ
リング剤などが挙げられるが、これらの中でシラン系カ
ップリング剤及びチタネート系カップリング剤が好まし
く、特にシラン系カップリング剤が好適である。

【００１２】シラン系カップリング剤としては、例えば
トリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエト
キシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ
ン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルト
リメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチ
ル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−
アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ
−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプト
プロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリ
メトキシシランなどが挙げられる。これらの中でも、γ
−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミ
ノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等の
アミノシラン系カップリング剤が特に好適である。

【００１３】チタネート系カップリング剤としては、例
えばイソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イ
ソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート
、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート
）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホ
スファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリ
デシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２−ジ
アリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジ−トリデシ
ル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロ
ホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジ
オクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イ
ソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピル
ジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピ
ルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピ
ルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプ
ロピルトリクミルフェニルチタネート、イソプロピルト
リ（Ｎ−アミドエチル・アミノエチル）チタネート、ジ
クミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソス
テアロイルエチレンチタネートなどが挙げられる。これ
らの中でもイソプロピルトリイソステアロイルチタネー
ト、イソプロピルトリ（Ｎ−アミドエチル・アミノエチ
ル）チタネートが好適である。

【００１４】本願第２発明の自動車用インストルメント
パネルは、前記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分にさらに（Ｃ
）成分としてエラストマーを配合した樹脂組成物で形成
したもので、これにより衝撃強度をさらに高めたもので
ある。（Ｃ）成分のエラストマーとしては、特に限定は
ないが、ブタジエンゴム，ＳＢＲ（スチレン−ブタジエ
ン共重合ゴム），ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチ
レン共重合ゴム），ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン・ブ
チレン−スチレン共重合ゴム），アクリルゴム，ＳＩＳ
（スチレン−イソプレン−スチレン共重合ゴム），ＭＢ
Ｓ（メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重
合ゴム），マレイ化ＳＢＳ，マレイ化ＳＥＢＳ等を好適
に使用することができる。これらの中で、特に好ましく
は、ＭＢＳ，ＳＢＳ，ＳＩＳ，ＳＥＢＳなどのスチレン
単位含有の熱可塑性エラストマーが用いられる。これら
の熱可塑性エラストマーにおけるスチレン単位の含有量
は、５〜５０重量％、特に１０〜３０重量％の範囲にあ
ることが好適である。この含有量が５重量％未満では、
樹脂組成物におけるエラストマーの分散性が低下し、成
形品の剛性が不十分になることがある。５０重量％を超
えると、ガラス繊維と樹脂との界面濡れ性が低下し、成
形品が剛性に劣るものとなることがある。

【００１５】（Ｃ）成分のエラストマーの配合量は、（
Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量１００重量部に対して３
〜３０重量部、好ましくは５〜２０重量部である。３重
量部未満では十分な衝撃強度の改良効果を得られないこ
とがあり、３０重量部を超えると耐熱性の低下，引張強
度の低下が生じることがある。（Ｃ）成分のエラストマ
ーは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わ
せて用いてもよい。また、エラストマーは、スチレン−
無水マレイン酸系共重合体の重合時に添加してもよく、
重合後に添加してもよい。

【００１６】本発明においては、インストルメントパネ
ルに難燃性を付与する目的で、樹脂組成物に所望に応じ
各種のハロゲン系難燃剤を配合することができる。また
、難燃性の付与効果をさらに増すために、三酸化アンチ
モン等の難燃助剤と併用することもできる。上記難燃剤
としては、例えばデカブロモジフェニルオキシド、テト
ラブロモビスフェノールＡエポキシ系、オクタブロモジ
フェニルオキシド、テトラブロモビスフェノールＡ、テ
トラプロモブスフェノールＳなどが挙げられる。　　ま
た、必要に応じ、樹脂組成物に充填材、酸化防止剤、耐
候剤、滑剤、帯電防止剤、着色剤などの添加剤を配合す
ることができる。

【００１７】本発明において、上述した樹脂組成物の製
法に限定はないが、次の方法を特に好適に採用すること
ができる（特願平１−３２２６９４号）。すなわち、溶
融した熱可塑性樹脂（スチレン−無水マレイン酸系共重
合体）中に繊維束（ガラス繊維）を連続的に通過させ、
繊維束に溶融樹脂を含浸させた後、ダイスより引き出し
、樹脂を硬化させることによって繊維強化樹脂成形材料
を製造する方法であり、前記繊維束に溶融樹脂を含浸さ
せる際に、繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対し少
なくとも一側が所定の角度だけ傾斜した状態でロッドに
巻き掛けるようにした方法である。この場合、好ましく
は繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対して少なくと
も一側が１０度以上の傾斜角を有した状態でロッドに巻
き掛けるようにする。また、必要に応じて繊維束が波形
を形成するよう、該繊維束を複数のロッドに接触させる
ようにする。

【００１８】より具体的には、下記手順で製造する。 ■まず、溶融した熱可塑性樹脂中に繊維束（ガラスロー
ビング）を連続的に通過させ、繊維束に溶融樹脂を含浸
させる。この際、繊維束が波形を形成するよう曲げを繰
り返して熱可塑性樹脂中を通過するようにする。このよ
うにすると、繊維束が十分に開繊し、熱可塑性樹脂中に
熱可塑性樹脂を十分に含浸させることができる。 ■次いで、上記熱可塑性樹脂を含浸した繊維束を冷却後
、ペレタイザで細かく切断してペレット化する。このペ
レットの切断長さを調整することでガラス繊維の平均長
さを０．８〜６ｍｍに調整する。 ■上記ペレットに熱可塑性樹脂を加えて樹脂組成物中の
樹脂量を調整する。

【００１９】上記特願平１−３２２６９４号の方法を採
用することにより、混練工程を用いずにガラス繊維と熱
可塑性樹脂とを複合化した強化樹脂を製造することがで
きるため、成形品中のガラス繊維長を長く保つことが可
能となり、そのため強度，剛性，耐熱性に著しく優れた
成形品を得ることが可能になる。すなわち、従来のガラ
ス繊維強化樹脂組成物は、通常樹脂とガラス繊維とを押
出機で混練して製造しているため、ガラス繊維が破断し
、成形品中のガラス繊維の平均繊維長が短く、そのため
強度、耐熱性、剛性の向上効果が不十分であったが、特
願平１−３２２６９４号の方法を採用することにより、
かかる問題点が解消されるものである。このようにして
得られた樹脂組成物は、例えば射出成形、押出成形、圧
縮成形などの成形法により、所望形状の自動車用インス
トルメントパネルに成形することができる。この場合、
本発明の自動車用インストルメントパネルには、インス
トルメントパネル及びそのコアが包含される。

【００２０】

【実施例】次に、実施例、比較例により本発明を具体的
に示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではな
い。 マスターバッチの製造 前記特願平１−３２２６９４号に記載された方法により
マスターバッチを製造した。装置としては、５０ｍｍφ
押出機の先端に、含浸部に直径６ｍｍ，長さ３ｍｍの４
本のロッドを傾斜角度２５度で直線状に配置したダイス
を取り付けたものを用いた。また、スチレン−無水マレ
イン酸共重合体（ＳＭＡ）として分子量２６万、無水マ
レイン酸単位含有量７モル％のものを用い、ガラス繊維
束としてアミノシランカップリング剤で表面処理された
繊維径１３μｍのガラス繊維を１７０本束ねたガラスロ
ービングを用いた。上記装置にＳＭＡ４０重量％とガラ
ス繊維束６０重量％とを供給し、ガラス繊維束にＳＭＡ
を含浸させたストランドを製造した後、カッティングを
行なってペレットを製造し、これをマスターバッチとし
て用いた。この場合、テンションロール群でガラス繊維
束をガラス繊維量が６０重量％となるように調整しつつ
ダイ内に送り込み、２４０℃でＳＭＡを含浸し、冷却後
ペレタイザで長さ６ｍｍ、径３ｍｍのペレットにカッテ
ィングした。

【００２１】実施例１ 分子量２６万、無水マレイン酸単位含有量７モル％のス
チレン−無水マレイン酸共重合体７５重量％と上記マス
ターバッチ２５重量％とを１２０℃で２０分間ドライブ
レンドした後、金型を用い射出成形によって長さ１３５
ｃｍ、高さ３０ｃｍ，奥行４０ｃｍ、厚み０．３ｃｍの
寸法を有する自動車用インストルメントパネルを製造し
た。その後、成形したインストルメントパネルを切削し
て試験片を作成した。得られた試験片の組成及び物性を
表１及び表２に示す。

【００２２】実施例２ 分子量２０万、無水マレイン酸単位含有量１４モル％の
スチレン−無水マレイン酸共重合体７５重量％と上記マ
スターバッチ２５重量％とを１２０℃で２０分間ドライ
ブレンドした以外は、実施例１と同様にして試験片を作
成した。得られた試験片の組成及び物性を表１及び表２
に示す。 実施例３ 分子量１５万、無水マレイン酸単位含有量７モル％のス
チレン−無水マレイン酸共重合体６６．７重量％と上記
マスターバッチ３３．３重量％とを１２０℃で２０分間
ドライブレンドした以外は、実施例１と同様にして試験
片を作成した。得られた試験片の組成及び物性を表１及
び表２に示す。

【００２３】比較例１ 分子量２６万、無水マレイン酸単位含有量７モル％のス
チレン−無水マレイン酸共重合体８５重量％と繊維径１
０μｍ、長さ３ｍｍのチョップドストランド状のガラス
繊維１５重量％とをドライブレンドした後、二軸混練機
（ガラス繊維はサイドフィードで供給）で混練し、ペレ
ットを得た。得られたペレットを用い、実施例１と同様
に射出成形を実施し、試験片を作成した。得られた試験
片の組成及び物性を表１及び表２に示す。 比較例２ スチレン−無水マレイン酸共重合体を分子量２６万のＡ
Ｓ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体）に変え
た以外は、比較例１と同様にして試験片を作成した。得
られた試験片の組成及び物性を表１及び表２に示す。

【００２４】比較例３ 分子量５万、無水マレイン酸単位含有量７モル％のスチ
レン−無水マレイン酸共重合体７５重量％と上記マスタ
ーバッチ２５重量％とを１２０℃で２０分間ドライブレ
ンドした以外は、実施例１と同様にして試験片を作成し
た。得られた試験片の組成及び物性を表１及び表２に示
す。 比較例４ 分子量４０万、無水マレイン酸単位含有量７モル％のス
チレン−無水マレイン酸共重合体７５重量％と上記マス
ターバッチ２５重量％とを１２０℃で２０分間ドライブ
レンドした以外は、実施例１と同様にして試験片を作成
した。得られた試験片の組成及び物性を表１及び表２に
示す。

【００２５】実施例４ 分子量２０万、無水マレイン酸単位含有量１４モル％の
スチレン−無水マレイン酸共重合体８０重量％とスチレ
ン単位含有量１５重量％のＭＢＳ（三菱レーヨン社製メ
タブレンＣ−２２３）２０重量％とを予め押出機で混練
した。このＭＢＳにて改質されたスチレン−無水マレイ
ン酸系共重合体６６．７重量％と上記マスターバッチ３
３．３重量％とを１２０℃で２０分間ドライブレンドし
た以外は、実施例１と同様にして試験片を作成した。得
られた試験片の組成及び物性を表１及び表２に示す。 実施例５ ＭＢＳの代わりにスチレン単位含有量３０重量％のＳＢ
Ｓ（シェル化学社製ＴＲ−１１８４）を用いた以外は、
実施例４と同様にして同様にして試験片を作成した。得
られた試験片の組成及び物性を表１及び表２に示す。

【００２６】比較例５ スチレン−無水マレイン酸共重合体の代わりにメルトイ
ンデックスが２０ｇ／１０分のポリプロピレンを用いた
以外は、比較例１と同様にして試験片を作成した。得ら
れた試験片の組成及び物性を表１及び表２に示す。 比較例６ メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリプロピレン
７５重量％とムーニー粘度が２４の非晶性エチレン−プ
ロピレン（ＥＲＰ）１０重量％と繊維径１０μｍ、長さ
３ｍｍのチョップドストランド状のガラス繊維１５重量
％とをドライブレンドした以外は、比較例１と同様にし
て試験片を作成した。得られた試験片の組成及び物性を
表１及び表２に示す。また、実施例１、実施例３、比較
例１、比較例２、比較例５、比較例６で得られたインス
トルメントパネルを用い、寸法精度、耐熱後の寸法精度
及び表皮パッド（ポリ塩化ビニル製）との接着性を評価
した。結果を表３に示す。

【００２７】なお、表２，表３に示す物性は下記の方法
で測定した。 曲げ特性：ＪＩＳ　Ｋ７２０３に準拠して測定した。 １１０℃、曲げ特性：ＪＩＳ　Ｋ７２０３に準拠して測
定した。 ＨＤＴ（高荷重）：ＪＩＳ　Ｋ７２０７に準拠して測定
した。 ＩＺＯＤ衝撃強さ（ノッチ付）：ＪＩＳ　Ｋ７１１０に
準拠して測定した。 −３０℃ＩＺＯＤ（ノッチ付）：ＪＩＳ　Ｋ７１１０に
準拠して測定した。 成形品の寸法精度：２３℃にて７日間保存した後、セン
ター及び左端部の基準寸法に対する精度をそれぞれ調べ
た。 耐熱試験後の寸法精度：１１０℃にて４８時間保存した
後、左端部の基準寸法に対する精度を調べた。 ウレタン注入発泡によるポリ塩化ビニルとの接着性：ウ
レタン注入発泡後、表皮のポリ塩化ビニルの引張試験を
実施した。表皮のポリ塩化ビニルが材破するものを良好
とした。 成形品中のガラス繊維の平均繊維長：試験片を電気炉中
６００℃で５時間焼成し、残存するガラス繊維を万能投
影機で５０倍に拡大して写真撮影を行ない、ガラス繊維
１０００本の平均長を測定した。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】

【表３】

【００３１】表１〜３から、下記のことがわかる。 ■ガラス繊維の繊維長が本発明の範囲よりも短いと、引
張強度，耐熱性，衝撃強度の面で大幅に劣ること（実施
例１と比較例１との比較） ■本発明で用いる樹脂組成物は、従来のスチレン系樹脂
よりも引張強度，耐熱性，衝撃強度の面で優れているこ
と（実施例１と比較例２との比較） ■スチレン−無水マレイン酸系共重合体の分子量が本発
明の範囲よりも小さいと、特に衝撃強度面において問題
が生じること（実施例１と比較例３との比較）■スチレ
ン−無水マレイン酸系共重合体の分子量が本発明の範囲
よりも大きいと、射出成形時に繊維破断が発生し、充分
な引張強度，耐熱性，衝撃強度が得られないこと（実施
例１と比較例４との比較） ■本発明のインストルメントパネルは寸法安定性に優れ
ていること

【００３２】

【発明の効果】以上のように、本発明の自動車用インス
トルメントパネルは、寸法安定性が良好で、かつ衝撃強
度，引張強度，耐熱性に優れているものである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　（Ａ）無水マレイン酸又はその誘導体
   単位を２〜３０モル％含有し、平均分子量が１０万〜３
   ０万であるスチレン−無水マレイン酸系共重合体７０〜
   ９５重量％と、（Ｂ）成形品中における平均繊維長が０
   ．８〜６ｍｍであるガラス繊維３０〜５重量％とからな
   る樹脂組成物により形成されたことを特徴とする自動車
   用インストルメントパネル。
2. 【請求項２】　　（Ａ）無水マレイン酸又はその誘導体
   単位を２〜３０モル％含有し、平均分子量が１０万〜３
   ０万であるスチレン−無水マレイン酸系共重合体を（Ａ
   ）成分及び（Ｂ）成分の合計量に対して７０〜９５重量
   ％と、（Ｂ）成形品中における平均繊維長が０．８〜６
   ｍｍであるガラス繊維を（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合
   計量に対して３０〜５重量％と、（Ｃ）上記（Ａ）成分
   及び（Ｂ）成分の合計量１００重量部に対して３〜３０
   重量部のエラストマーとからなる樹脂組成物により形成
   されたことを特徴とする自動車用インストルメントパネ
   ル。