JPH0439358B2

JPH0439358B2 -

Info

Publication number: JPH0439358B2
Application number: JP9626584A
Authority: JP
Priority date: 1984-05-14
Filing date: 1984-05-14
Publication date: 1992-06-29
Also published as: JPS60241487A

Description

【発明の詳細な説明】 (1)発明の目的産業上の利用分野本発明は、家具用または車輌用のシートを製造
するに際してクツシヨン体の表面を被包するよう
用いられるトリムカバーの製造方法に関するもの
である。

従来の技術通常、表皮材１、ワデイング材２、裏打材３を
一体接合してトリムカバーを製造するにあたつて
は、表面に凹凸模様Ｐを付形することが行われて
いる。その成形時に三者を単に重ね合せて縫着或
いはウエルダー溶着するとき（第１図参照）は表
皮材１の伸び率または抗張力等の影響でワデイン
グ材２が裏打材３を膨出するよう裏面側に逃げて
しまうため、表面側に呈出する凹凸模様の起状を
大きく保持できずまた凹凸模様が不鮮明になるこ
とを避け得ない。

そのため、従来、ワデイング材２の凹状の溝４
を形成し、その溝を設けたワデイング材２の表面
に沿つて表皮材１を整合配置すると共にワデイン
グ材２の裏面側に裏打材３を当てて、その三者を
凹部個所で縫着或いはウエルダー等で接合するこ
とが行われている。（第２図ａ，ｂ参照）。

発明が解決しようとする問題点この製造方法では、表皮材１を溝切りされたワ
デイング材２の表面に組合せる際に表皮材１を単
品で溝４に相応したタツクを取りながら整合する
ため、表皮材１に縫やうねり等が生じ易くしかも
作業に極めて手間が掛り、またシート使用時の耐
久性においても表皮材の皺や凹凸形状の保持性が
悪いなどの欠点がある。

(2) 発明の構成問題点を解決するための手段本発明は、表皮材に皺やうねり等が生ずること
なくしかも凸部周辺のワデイング材密度を高める
ことにより鮮明な凹凸模様を形成するトリムカバ
ーの製造方法を提供するものであり、中間層を形
成するワデイング材よりも相対的に肉薄なワデイ
ング材を有する表皮材部分を中間層のワデイング
材に形成した溝内に陥入させて裏打材を含めた三
者を一体接合するように、また予め表皮材にラミ
ネートするワデイング材に対して溝底部分にワデ
イング材の肉厚を若千残ししかも溝底に部分的に
相対的に厚く肉厚を残して溝を形成し、それを表
皮材と共にワデイング材の溝面に沿つて陥入させ
て裏打材を含めた三者を一体接合するようにされ
ている。

作用このようにするトリムカバーの製造方法では、
予め表皮材にワデイング材をラミネートしてワデ
イング材の溝内に表皮材部分を陥入させることに
より表皮材に縫やうねり等を発生せずに簡単な組
合せが可能になり、しかも表皮材が有するワデイ
ング材を溝面に沿つて圧接接合するため凸部周辺
の密度を高め得ることにより鮮明な凹凸模様を形
成できるようになり、更には溝隅角部分に相対的
に厚い肉厚を残して溝を形成することにより三者
を一体接合した際に凸部輪郭の密度が極めて高く
なるから著しく鮮明な凹凸模様を形成できるよう
になる。

実施例以下、第３〜１２図を参照して説明すると、図
示実施例では大別して表皮材１０を予めワデイン
グ材１１にラミネートして裏打材１２と接合する
前に裏面に溝１３を形成する場合と、ワデイング
材１１の表面側に溝１３を設けて表皮材１０並び
に裏打材１２を一体接合する場合とが行われてい
る。

前者では、まず表皮材１０と所定の厚みを有し
たフラツトなウレタンスラブ等のワデイング材１
１をロールコータＣにより塗布する接着剤でラミ
ネートするか、ウレタンスラブの表面を火炎によ
り溶融させ、これに表皮材１０を溶着させたいわ
ゆるフレームラミネートを行う（第３図参照）。
次に、ワデイング材１１の裏面側に肉厚を切取つ
て略凹状を呈する溝１３を形成する。

この溝切りはワデイング材１１を連続搬送する
途上で、溝付きカツタ等のチツプソーＳを回転駆
動させて接触することにより形成でき、また切り
屑はバキユームＶ等で吸取り除去すればよい（第
４図参照）。また、その溝付形にあつては溝底部
分に若千厚みのワデイング材１１ａが残存するよ
うにし、しかも最終的に付形する凹凸模様Ｐの凹
部幅よりも相対的に大きな幅を形成する。その幅
は、最終的に形成する凹所幅l₁と溝１３の深さＷ
を加えた寸法l₁＋l₂に相応するように形成する
（第５図参照）。それ以外、溝１３はワデイング材
１１の厚みに応じて任意深さでまた所望のパター
ンに形成することができる。この溝付設の後に、
溝切り個所の表皮材部分１０ａを溝側にタツクを
取るように陥入させ、若千の厚みで残したワデイ
ング材１１ａを溝面に沿つて整合位置させる。そ
の陥入は、複数のタツク送りロールR₁，R₁′，
R₁″，R₂，R₂′，R₃，R₃′を備えたタツク機Ｔを用
いて行うことができる。このタツク機Ｔでは、例
えば三条の凹部個所を持つ凹凸模様を付形する場
合、ガイドブレートＧで案内しつつ搬送する途上
にまず中央部分から送りロールR₁で幅寄せし、
次に左右の送りロールR₂，R₃及びこれらより若
千下位に位置させた送りロールR₁′を作用し、最
終的に同一レベルに配置したロールR₁″，R₂′，
R₃′を作用させるとよい（第６図ａ，ｂ参照）。そ
の表皮材部分では、溝１３の側面に接着剤或いは
溶着剤を塗布して若千の厚みで残したワデイング
材１１ａを溝面に接着するようにでき、この接着
で互いにズレ等が生ずることなく陥入部分を形状
保持できる。その陥入後、ワデイング材１１の裏
面側に偏平な裏打材１２を当てて表皮材部分１０
ａを陥入した凹部個所を縫着或いはウエルダー溶
着等で接合し、またワデイング材１１と裏内材１
２とをホツトメルト等の接着剤或いは部分溶着等
で接合することにより、表皮材１０、ワデイング
材１１、裏打材１２の三者を一体に接合してトリ
ムカバーとして製造する。その接合の際、キルテ
イング機Ｋを用いるときには各凹所をタツク送り
ボードＢで押えてタツクのズレを防止するとよい
（第７図ａ，ｂ参照）。また、溝切り、タツク、接
合の各工程は連続させて自動的に行うようにする
ことができる。

このようにして凹凸模様を付形するときには、
表皮材１０が予めワデイング材１１にラミネート
されまた略凹状溝１３の付形部分にも若千厚みで
ワデイング材１１ａを残しているため、表皮材１
０に縫やうねりを付けずに溝１３に容易に陥入さ
せることができる。また、溝底部分に残したワデ
イング材１１ａは溝１３の内側面に圧接された当
該部分の密度を高めるため、仮に皺が生じていて
もワデイング材１１ａの伸長力で除去でき、また
凹凸模様Ｐの凸部形状を鮮明にししかも保形性も
高め得るようになる（第８図参照）。

なお、上述した実施例では予め表皮材１０とワ
デイング材１１とラミネートしたが、そのラミネ
ート時に裏打材１２も共に貼合せた後ワデイング
材を適宜厚みで層間切断し、表皮材側に接合した
ワデイング材１１に溝切りを行つてもよい。

また、溝切り時に、溝底部分に残すワデイング
材１１ａの厚みよりも相対的に厚いワデイング材
１１ｂ，１１ｃを溝底に部分的に残すと、その肉
厚が凹凸模様Ｐの輪郭部付近の密度を更に高める
ため、輪郭形状が鮮明になることは勿論、保形性
も増すことができる（第９図ａ〜ｄ参照）。

その相対的に厚く形成するワデイング材１１
ｂ、１１ｃとしては、凹凸模様Ｐの輪郭部付近の
密度を高め得るものであれば、いかなる形状にで
も形成できる（第１０図ａ〜ｇ参照）。例えば、
溝底に立上りの小さな鋸歯状（同図ａ参照）或い
は半円弧状（同図ｂ参照）に複数の突条を形成し
て肉厚を残し、またこれらをワデイング材１１の
肉厚と略同程度の立上りを持つて形成してもよい
（同図ｃ，ｄ参照）。これに代え、溝底に左右に開
いた鋸歯状の立上りを形成し（同図ｅ参照）、ま
た溝底を略凹状に形成して溝縁を面取り成形する
如き形状に形成することもできる（同図ｆ参照）。
これらの溝切り形状によつては、凹凸模様Ｐのエ
ツジ部を任意な形状に仕上げることができる（同
図ｇ参照）。

表皮材１０を予めラミネートしたワデイング材
１１の裏面側に溝切りをする場合とは別に、ワデ
イング材１１の表面側に溝切りをして表皮材１
０、裏打材１２を一体接合するようにもできる。
の場合、表皮材１０には中間層を形成するワデイ
ング材１１よりも相対的に肉薄なワデイング材１
１ａを予めラミネートし、これをワデイング材１
１の溝１３に陥入させればよい。また、この実施
例では予め表皮材１０、ワデイング材１１並びに
裏打材１２を三者一体にラミネートした後、表皮
材側を相対的に薄肉にしてワデイング材１１を層
間切断することにより裏打材側の厚肉なワデイン
グ材に溝切りするようにもできる。（第１１図ａ
〜ｄ参照）。

更に、ワデイング材１１をスライスする場合に
は裏内材１２を反転させて溝切りした表皮材１０
側と接合し、裏内材１２側の肉厚なワデイング材
１１ｅをカバーの裏面側に呈出するようにすると
よい（第１２図ａ〜ｄ参照）。そのトリムカバー
ではクツシヨンパツドに被着すると、ウレタン等
のスラブ材で形成した裏面がパツド表面に接する
ため、カナキンや不織布で形成した裏内材に比し
てパラフインワツクス等の離型剤を含浸成形した
クツシヨンパツドを大幅に低減することができる
ようになる。

(3) 発明の効果以上の如く、本発明に係るトリムカバーの製造
方法に依れば、表皮材を予めワデイング材との複
合材にして切溝に陥入し、また表皮材が有する相
対的に薄肉なワデイング材で溝内面個所の密度を
高めるため、皺やうねり等が発生せずに表皮材を
簡単にワデイング材と整合位置させることができ
ると共に、凹凸模様を鮮明にししかも保形性を向
上することにより皺、ヘタリ等が発生しない使用
耐久性の優れたトリムカバーの製造できる。

【図面の簡単な説明】

第１及び２図は従来例に係るトリムカバーの製
造方法並びにその問題点を示す説明図、第３〜５
図、第６図ａ，ｂ及び第７図ａ，ｂは本発明に係
るトリムカバーの製造工程を示す説明図、第８図
は同方法で製造したトリムカバーの部分断面図、
第９図ａ〜ｄ及び第１０図ａ〜ｇはワデイング材
に形成する溝の形状例を示す説明図、第１１図ａ
〜ｄ及び第１２図ａ〜ｄは本発明に係るトリムカ
バーの製造方法の夫々別の実施例を示す説明図で
ある。１０：表皮材、１１：ワデイング材、１１ａ，
１１ｂ，１１ｃ：相対的に薄肉なワデイング材、
１２：裏打材、１３：溝。

Claims

【特許請求の範囲】１ワデイング材に肉厚を切り取つて溝を形成
し、その溝面に沿つて相対的に肉薄なワデイング
材を有する表皮材部分を陥入させ、しかる後表
材、ワデイング材並びに裏内材の三者を一体接合
することにより凹凸模様を付形したことを特徴と
するトリムカバーの製造方法。２予め表皮材のラミネートしたワデイング材の
裏面に肉厚を若千残して溝を形成し、その溝切り
個所の相対的に肉薄なワデイング材を有する表皮
材部分を溝面に沿つて陥入し、その裏面に偏平な
裏内材を当てて三者を一体接合するようにしたと
ころの特許請求の範囲第１項記載のトリムカバー
の製造方法。３予め表皮材をラミネートしたワデイング材の
裏面に肉厚を溝底部分に若千残ししかも溝底に部
分的に相対的に厚く残して溝を形成し、その溝切
り個所の相対的に肉薄なワデイング材を有する表
皮材部分を溝内に沿つて陥入し、その裏面に偏平
な裏内材を当てて三者を一体接合することにより
凹凸模様を付形したことを特徴とするトリムカバ
ーの製造方法。