JPH0696059B2 - シートパツドの製造方法 - Google Patents
シートパツドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0696059B2 JPH0696059B2 JP2281451A JP28145190A JPH0696059B2 JP H0696059 B2 JPH0696059 B2 JP H0696059B2 JP 2281451 A JP2281451 A JP 2281451A JP 28145190 A JP28145190 A JP 28145190A JP H0696059 B2 JPH0696059 B2 JP H0696059B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- supporter material
- thickness
- polyurethane
- molding
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はシート構成部材の鋼鉄製のシートフレームとポ
リウレタン層との擦れによる異音を防止したシートパツ
ドの製造方法に関する。
リウレタン層との擦れによる異音を防止したシートパツ
ドの製造方法に関する。
（従来の技術） 従来ポリウレタンフオームで成形されるクツシヨン体の
裏面（バネを受ける面）には例えば特開昭52−105980
号、同58−138622号に記載されているように、バネによ
るクツシヨン体裏面への損傷を防ぐために、サポータ材
として目付量が100g/m2程度で厚みが1mm程度のポリエス
テルよりなる粗毛布が使用されている。しかし、このよ
うなサポータ材ではポリウレタンフオームとの一体成形
時にサポータ材を通してフレーム接触面側にポリウレタ
ン発泡原液がしみ出し、その結果フレームとポリウレタ
ン層が擦れ異音が発生するという問題点がある。このた
め例えばシリコン離型剤をモールドに塗布したり、或い
は後工程でポリウレタンフオームにシリコン又は離型剤
をスプレー塗布して摩擦係数を低くして異音を防止する
ことが行われているが、シリコン又は離型剤の異音防止
効果の持続性が短いため、経時により異音が発生すると
いう問題がある。
裏面（バネを受ける面）には例えば特開昭52−105980
号、同58−138622号に記載されているように、バネによ
るクツシヨン体裏面への損傷を防ぐために、サポータ材
として目付量が100g/m2程度で厚みが1mm程度のポリエス
テルよりなる粗毛布が使用されている。しかし、このよ
うなサポータ材ではポリウレタンフオームとの一体成形
時にサポータ材を通してフレーム接触面側にポリウレタ
ン発泡原液がしみ出し、その結果フレームとポリウレタ
ン層が擦れ異音が発生するという問題点がある。このた
め例えばシリコン離型剤をモールドに塗布したり、或い
は後工程でポリウレタンフオームにシリコン又は離型剤
をスプレー塗布して摩擦係数を低くして異音を防止する
ことが行われているが、シリコン又は離型剤の異音防止
効果の持続性が短いため、経時により異音が発生すると
いう問題がある。
その他、含浸防止のために中間材を使用した実公昭56−
37412号、フレーム接触部位に消音材や補強材を使用し
た実開昭60−170154号、実開平１−150040号等がある
が、いずれも加工工数や加工費がかかるためコストアツ
プとなつたり、モールドへのセツト不良等の問題があ
る。
37412号、フレーム接触部位に消音材や補強材を使用し
た実開昭60−170154号、実開平１−150040号等がある
が、いずれも加工工数や加工費がかかるためコストアツ
プとなつたり、モールドへのセツト不良等の問題があ
る。
（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的はシート構成部材でシートパツドを支持す
るシートフレームとポリウレタン層との擦れによる異音
を防止したシートパツドの製造方法を提供することにあ
る。
るシートフレームとポリウレタン層との擦れによる異音
を防止したシートパツドの製造方法を提供することにあ
る。
（課題を解決するための手段） 本発明は発泡製品の裏面側部分を成形する裏面型と表面
側部分を成形する表面型とからなる発泡型の裏面型にサ
ポータ材を取り付け、モールド内にポリウレタン発泡原
液を注入発泡成形させてポリウレタンフオームからなる
シートパツドの底面にサポータ材を一体化したシートパ
ツドの製造方法において、該サポータ材が通気量60〜26
0cc/cm2/sec、厚みが4.5〜10mmの範囲であり、厚み（横
軸）と通気量（縦軸）の座標において、（4.5,60），
（7.5,260），（10,140）で示される３点を直線で結ん
だ範囲内の織布もしくは不織布であることを特徴とする
シートパツドの製造方法に係る。
側部分を成形する表面型とからなる発泡型の裏面型にサ
ポータ材を取り付け、モールド内にポリウレタン発泡原
液を注入発泡成形させてポリウレタンフオームからなる
シートパツドの底面にサポータ材を一体化したシートパ
ツドの製造方法において、該サポータ材が通気量60〜26
0cc/cm2/sec、厚みが4.5〜10mmの範囲であり、厚み（横
軸）と通気量（縦軸）の座標において、（4.5,60），
（7.5,260），（10,140）で示される３点を直線で結ん
だ範囲内の織布もしくは不織布であることを特徴とする
シートパツドの製造方法に係る。
本発明の製造方法においてはサポータ材として上記のよ
うに特定のサポータ材を使用することを特徴とする。こ
のようなサポータ材を用いることによりウレタン発泡原
液がサポータ材を貫通することがなく、従つてフレーム
とポリウレタン層と擦れによる異音の発生がない。
うに特定のサポータ材を使用することを特徴とする。こ
のようなサポータ材を用いることによりウレタン発泡原
液がサポータ材を貫通することがなく、従つてフレーム
とポリウレタン層と擦れによる異音の発生がない。
本発明において織布としてはアクリル、綿等、不織布と
してはアクリル、ポリエステル等の粗毛布、フエルト等
を用いることができる。例えばサポータ材として用いる
不織布の製造法としては、 （イ）ニードルパンチングで代表される機械的結合方
法、 （ロ）シーロ状繊維に直接接着剤をスプレー又は含浸し
て乾燥させる化学的結合方法、 （ハ）繊維長の長い短繊維集合体を開繊後、展綿積層し
た層状体に熱可塑性又は熱硬化性合成樹脂バインダーを
含浸、乾燥させる方法等、任意の方法が採用される。
してはアクリル、ポリエステル等の粗毛布、フエルト等
を用いることができる。例えばサポータ材として用いる
不織布の製造法としては、 （イ）ニードルパンチングで代表される機械的結合方
法、 （ロ）シーロ状繊維に直接接着剤をスプレー又は含浸し
て乾燥させる化学的結合方法、 （ハ）繊維長の長い短繊維集合体を開繊後、展綿積層し
た層状体に熱可塑性又は熱硬化性合成樹脂バインダーを
含浸、乾燥させる方法等、任意の方法が採用される。
本発明においてサポータ材の通気量は５〜300cc/cm2/se
c、厚みは0.6〜10mmの範囲であることが必要であり、第
１図の斜線部の範囲が好ましい。即ち第１図において座
標で（0.6,5），（10,5），（10,300），（6,300）で示
される４点を直線で結んだ範囲の特性を有するサポータ
材が好ましく、特に座標（4,50），（8,50），（8,20
0），（6,200）で示される４点を直線で結んだ範囲の特
性を有するサポータ材が好ましい。
c、厚みは0.6〜10mmの範囲であることが必要であり、第
１図の斜線部の範囲が好ましい。即ち第１図において座
標で（0.6,5），（10,5），（10,300），（6,300）で示
される４点を直線で結んだ範囲の特性を有するサポータ
材が好ましく、特に座標（4,50），（8,50），（8,20
0），（6,200）で示される４点を直線で結んだ範囲の特
性を有するサポータ材が好ましい。
第１図のグラフの斜線部以外の範囲にあるサポータ材
で、通気量が300cc/cm2/secより多い物の場合は、ポリ
ウレタンコールドキユアフオームのような発泡圧の高い
場合、ポリウレタン発泡原液がサポータ材を貫通するた
めフレームとポリウレタン層との擦れにより異音が発生
することがある。又、通気量が5cc/cm2/sec未満の場合
は、サポータ材とポリウレタン層との境界面にボイド
（空気溜り）が発生して界面剥離をおこして一体化でき
ないという問題が発生することがある。更に厚みが10mm
を越える場合はモールドへのセツトが難しくモールドに
なじまない等、不適当である。
で、通気量が300cc/cm2/secより多い物の場合は、ポリ
ウレタンコールドキユアフオームのような発泡圧の高い
場合、ポリウレタン発泡原液がサポータ材を貫通するた
めフレームとポリウレタン層との擦れにより異音が発生
することがある。又、通気量が5cc/cm2/sec未満の場合
は、サポータ材とポリウレタン層との境界面にボイド
（空気溜り）が発生して界面剥離をおこして一体化でき
ないという問題が発生することがある。更に厚みが10mm
を越える場合はモールドへのセツトが難しくモールドに
なじまない等、不適当である。
本発明のシートパツドの製造方法においてはサポータ材
として上記のサポータ材を使用する以外は通常公知の方
法に従うことができる。
として上記のサポータ材を使用する以外は通常公知の方
法に従うことができる。
（実 施 例） 以下、実施例を挙げて本発明について説明する。
実施例１ 目付量260g/m2、厚み5mm、通気量200cc/cm2/secのポリ
エステル繊維からなる不織布を発泡型の裏面型に取り付
けた後、表面型にコア密度0.055g/cm3、25％圧縮硬さ1
3.0kgf/314cm2になるようポリウレタン発泡原液を注入
発泡して、厚み70mmのポリウレタンフオームと上記不織
布が、フレーム接触面側にポリウレタン発泡原液のしみ
出しもなく、かつサポータ材とポリウレタンフオームと
の境界面にボイド（空気溜り）もなく一体化された複合
体シートパツドを得た。
エステル繊維からなる不織布を発泡型の裏面型に取り付
けた後、表面型にコア密度0.055g/cm3、25％圧縮硬さ1
3.0kgf/314cm2になるようポリウレタン発泡原液を注入
発泡して、厚み70mmのポリウレタンフオームと上記不織
布が、フレーム接触面側にポリウレタン発泡原液のしみ
出しもなく、かつサポータ材とポリウレタンフオームと
の境界面にボイド（空気溜り）もなく一体化された複合
体シートパツドを得た。
上記で得られたシートパツドを２℃、30％RHの恒音恒湿
室内で鋼鉄製フレームと擦り合わせて発生する音を、小
野測器（株）製の音響インテンシテイ解析装置により音
圧測定した。一方、従来品の目付量100g/m2、厚み1mmの
ポリエステル粗毛布をサポータ材として用いたシートパ
ツド、及び、効果確認のため恒温恒湿室内について同様
に音圧を測定した。
室内で鋼鉄製フレームと擦り合わせて発生する音を、小
野測器（株）製の音響インテンシテイ解析装置により音
圧測定した。一方、従来品の目付量100g/m2、厚み1mmの
ポリエステル粗毛布をサポータ材として用いたシートパ
ツド、及び、効果確認のため恒温恒湿室内について同様
に音圧を測定した。
第２〜４図にそれぞれ本発明のシートパツド（第２図）
と上記従来のシートパツド（第３図）及び恒温恒室内
（第４図）の音響インテンシテイ（Acoustic Intensit
y）スペクトルを示す。この図より本発明により製造さ
れたシートパツドは鋼鉄製フレームと擦りあわせても、
可聴範囲外、もしくは音圧レベルの低い異音として聞き
取れない音しか発生せず、異音防止に効果があることが
判る。
と上記従来のシートパツド（第３図）及び恒温恒室内
（第４図）の音響インテンシテイ（Acoustic Intensit
y）スペクトルを示す。この図より本発明により製造さ
れたシートパツドは鋼鉄製フレームと擦りあわせても、
可聴範囲外、もしくは音圧レベルの低い異音として聞き
取れない音しか発生せず、異音防止に効果があることが
判る。
実施例２〜５及び比較例１〜４ 第１表に示す特性を有するサポータ材を使用した以外は
実施例１と同様にしてシートパツドを製造した。その結
果を同様第１表に示す。
実施例１と同様にしてシートパツドを製造した。その結
果を同様第１表に示す。
実施例６ サポータ材として目付量200g/m2、厚み2mm、通気量60cc
/cm2/secの綿からなる織布を用いた以外は実施例１と同
様にして、複合体シートパツドを得た。
/cm2/secの綿からなる織布を用いた以外は実施例１と同
様にして、複合体シートパツドを得た。
得られたシートパツドは実施例１と同様にポリウレタン
発泡原液のしみだし及びボイドがなく、且つ異音として
聞き取れない音しか発生せず異音防止効果に優れてい
た。
発泡原液のしみだし及びボイドがなく、且つ異音として
聞き取れない音しか発生せず異音防止効果に優れてい
た。
第１図はサポータ材の通気量と厚みの関係を示すグラ
フ、第２〜４図はそれぞれ本発明のシートパツド、上記
従来のシートパツド及び恒温恒湿室内の音響インテンシ
テイ（Acoustic Intensity）スペクトルである。
フ、第２〜４図はそれぞれ本発明のシートパツド、上記
従来のシートパツド及び恒温恒湿室内の音響インテンシ
テイ（Acoustic Intensity）スペクトルである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:14 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ (72)発明者 曽木 秀仁 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内 (56)参考文献 特開 昭60−241487（ＪＰ，Ａ) 実公 昭56−37412（ＪＰ，Ｙ２)
Claims (1)
- 【請求項１】発泡製品の裏面側部分を成形する裏面型と
表面側部分を成形する表面型とからなる発泡型の裏面型
にサポータ材を取り付け、モールド内にポリウレタン発
泡原液を注入発泡成形させてポリウレタンフオームから
なるシートパツドの底面にサポータ材を一体化したシー
トパツドの製造方法において、該サポータ材が通気量60
〜260cc/cm2/sec、厚みが4.5〜10mmの範囲であり、厚み
（横軸）と通気量（縦軸）の座標において、（4.5,6
0），（7.5,260），（10,140）で示される３点を直線で
結んだ範囲内の織布もしくは不織布であることを特徴と
するシートパツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2281451A JPH0696059B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | シートパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2281451A JPH0696059B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | シートパツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04159907A JPH04159907A (ja) | 1992-06-03 |
| JPH0696059B2 true JPH0696059B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=17639364
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2281451A Expired - Fee Related JPH0696059B2 (ja) | 1990-10-18 | 1990-10-18 | シートパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696059B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5637412U (ja) * | 1979-08-31 | 1981-04-09 | ||
| JPS60241487A (ja) * | 1984-05-14 | 1985-11-30 | 東京シ−ト株式会社 | トリムカバ−の製造方法 |
-
1990
- 1990-10-18 JP JP2281451A patent/JPH0696059B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04159907A (ja) | 1992-06-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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