JPH0440591B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明にいう樹脂被覆金属螺旋管は、送気、送
水、ケーブル保護管等に主として用いられる管で
あつて、地上において用いてもよく地中に埋設し
て用いてもよい管である。本発明はこのような管
の製造方法に関するものである。

＜従来の技術＞ 従来の金属管は引抜管のほか、帯状材を螺旋状
に巻回し、その側端縁を突き合せ状とし熔接等で
シーム連結した螺旋管もある。他方、耐蝕性を保
たせる為に亜鉛渡金等のほか合成樹脂材を管の内
外面にコーテイングしたものも存在する。また、
耐圧管としては合成樹脂材、例えば硬質ポリ塩化
ビニール材のみで、押出形成した帯材を用いて螺
旋状に巻回し、第３０図に示したような、螺旋管
OAを形成したものも既に製造され使用されてい
る。

＜発明が解決しようとする問題点＞ しかし、前者の金属製引抜管は製造に当つて膨
大な設備投資を必要とし、また、金属製螺旋管は
シーム熔接に多大な手数と費用とを必要とする。
しかも、亜鉛渡金にしても合成樹脂コーテイング
にしても、相当の設備と費用を掛けなければなら
ず、殊に長尺管の内面全体に均等に耐蝕加工を施
すことは技術的にも困難を伴なうものであつた。
また、後者の第３０図に示した合成樹脂材のみで
形成した螺旋管は例えば、ポリ塩化ビニールのヤ
ング率は200〜250Kg／mm²であり、ポリエチレンに
あつてはヤング率が80〜100Kg／mm²であるため、
金属管に比して強度の点で劣り、かつ、長年の使
用に際して劣化が進み易く、亀裂を生じ破損し易
く、殊に耐圧性をもたせる必要性から厚肉に形成
する必要があり、そのため大量の合成樹脂材料を
必要とする難点を有していた。

本発明は、金属製の螺旋管であつて、かつ管壁
に螺旋突条を有せしめて耐圧性を高めた構造と
し、更に金属がもつ腐食性、発錆性を防止するた
めに管の内外両面に合成樹脂材（合成ゴムを含
む）を用いて被覆が施されている管を容易に得る
ことを目的とするものであつて、管の長短並びに
管径の大小更には螺旋波形の形状如何等にかかわ
らず予め設定した所定厚さの樹脂被覆を管の内外
面全体に亘つて略均等に有する金属螺旋管を得よ
うとするものである。

＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は、上記の目的を極めて容易かつ確実に
達成することができる樹脂被覆金属螺旋管の製造
方法に関する発明であつて、第１発明の構成を実
施例に対応する第１図〜第６図を用いて説明する
と、第１発明にいう金属螺旋管の製法は、金属薄
板１Ａを長手方向に沿つて所定の幅に切断し長尺
の金属帯板１を形成し、該金属帯板１の表裏全面
に溶融合成樹脂材を密着させて合成樹脂被覆層２
ａ，２ｂを形成し、合成樹脂被覆金属帯３を形成
し、該合成樹脂被覆金属帯３をその両側縁部３
ａ，３ｂを残して幅方向の中間部を長手方向に沿
つて一側方に突出させた突条部３ｃを形成し、突
条付被覆帯３０に形成したのち、これを管形成用
マンドレル上で、先行巻回帯３０における後続巻
回側の側縁部３ａの上に次巻回帯３０における先
行巻回側の側縁部３ｂを重合させながら順次螺旋
状に巻回し、該重合部分における合成樹脂被覆層
２ａ，２ｂを融着又は接着して螺旋突条波形４を
有する管Ａを製造する方法である。

また、第２発明にいう螺旋管の製造方法につい
て実施例に対応する第７図〜第１０図を用いて説
明すると、金属薄板１Ａを長手方向に沿つて所定
の幅に切断し長尺の金属帯板１を形成し、該金属
帯板１をその両側縁部１ａ，１ｂを残し幅方向の
中間部を長手方向に沿つて一側方に突出させて突
条部１ｃを形成して突条付金属帯板１０とし、該
突条付金属帯板１０の表裏両面に溶融合成樹脂材
を密着させて合成樹脂被覆管２ａ，２ｂを形成
し、突条付被覆帯３０に形成したのち、これを管
形成用マンドレル上で、先行巻回帯３０における
後続巻回側の側縁部３ａの上に次巻回帯３０にお
ける先行巻回側の側縁部３ｂを重合させながら順
次螺旋状に巻回し、該重合部分における合成樹脂
被覆層２ａ，２ｂを融着又は接着して螺旋突条波
形４を有する管Ａを製造する方法である。

＜作用＞ このように形成された管を、所要建物内に、工
場内に又は地中に配管し、管内に所望物を流通さ
せ、又は配線して使用するのである。

＜実施例＞ 以下本発明の実施例について図面に基いて説明
する。

金属帯板１の材料としては、鋼板、ステンレス
鋼板、鉄板等その他の金属板を成形管の用途に応
じて任意に選定すればよいのであるが、ヤング率
（縦弾性係数）(E)の高い前記鋼板、ステンレス鋼
板（共にヤング率21000Kg／mm²）や鉄板（ヤング
率20000Kg／mm²）等が主として用いられ、板厚は
主として0.3〜２mm厚程度の薄板が、帯幅は20〜
300mm又はそれ以上の幅のものが、それぞれ成形
される管径と耐外圧、使用目的、使用場所等を考
慮して適宜に選定される。また、該金属帯板１は
第２図に示したように表面に微小な凹凸加工を施
したものや、第７図ほかに示したように多数の小
孔７…を穿設形成したパンチングメタル状のもの
や、その他特段の加工が施されていない平板状の
もの等が任意に選定して用いられる。

被覆樹脂は、塩化ビニール系、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のポリオレフイン系、その他の
合成樹脂材や合成ゴム、または合成樹脂と合成ゴ
ムとの混合材等が使用目的に応じて選定され使用
される。また、可塑剤等の調整により硬質材、軟
質材等硬度についても適宜選定される。

また、例えば、工場内等において薬品の輸送に
用いられる管にあつては、金属帯板１の巻回後に
おける内面側即ち管壁５の内面５ａを形成する側
の被覆樹脂を、使用される薬品に応じた耐薬性樹
脂とし、外面５ｂ側の被覆樹脂を、外部の気候温
度等の変化に対して劣化し難い耐候性樹脂とする
とか、また、同質の樹脂材であつても必要に応じ
て内外面で硬度の異なる樹脂材を用いる等の如
く、金属帯板１の内面側と外面側とで性質の異な
る樹脂を選定し管の内外面５ａ，５ｂで被覆樹脂
材２の性質の異なる管や、被覆肉厚の異なる構造
の管等も製造される。

また、第３図に示す被覆金属帯３や第８図に示
す突条付被覆帯３０の製造に当つては、例えば合
成樹脂成形機のダイスから金属帯板１や突条付金
属帯板１０を共に押し出して樹脂被覆する方法
や、樹脂液中に金属帯板１等を浸漬して樹脂被覆
する方法、塗装又は塗布による樹脂被覆方法等が
用いられる。

而して、第１図乃至第６図に示した図は、第１
発明の一実施例を説明する図で、第３図に示した
被覆金属帯３は、第２図に示したように表裏両面
に微小な凹凸６…の形成加工を施した金属薄板１
Ａを所要幅の帯状に切断した金属帯板１の全周面
を合成樹脂材２で被覆し、その上面側と下面側と
に均等肉厚の被覆層２ａ，２ｂを形成したもの
で、これを第４図に示したように左側を広幅に右
側を狭幅にして左右の両側縁部３ａ，３ｂを残
し、中間部を長手方向に沿つて図において上方に
向けて突出する断面形状コの字形の突条部３ｃを
形成して、突条付被覆帯３０とし、これを管形成
用マンドレル上で、第５図に示すように、左側縁
部３ａ上に次巻回被覆帯３０の右側縁部３ｂと突
条部３ｃ更に左側縁部３ａの一部とが重合するよ
うにして順次螺旋状に巻回し、押圧ローラでその
上面を加圧しながら接当面の被覆樹脂材同士を加
熱融着し、第１図及び第６図に示した如く、内面
５ａ側が略直筒状で、外面５ｂ側に、山部４ａと
これに連なる左右の側辺部４ｃ，４ｄと谷部４ｂ
とからなる螺旋突条波形４を有する構造の管であ
つて、管壁５の内面５ａと外面５ｂ及び融着結合
部即ち金属帯板１の重合面間とに被覆樹脂材２が
位置する管Ａを形成するのである。

第７図乃至第１０図に示した図は、第２発明の
一実施例を説明する図で、板面に多数のパンチン
グ小孔７…を貫設したパンチングメタル板を所要
幅の帯状に切断した金属帯板を用いて、第７図に
示したように、左右両側縁部１ａ，１ｂを略均等
幅分残して、中間部を長手方向に沿つて図におい
て上方に向けて突出する断面形状コの字形の突条
部１ｃを形成して、突条付金属帯板１０とし、こ
れを合成樹脂成形機に順次送り込み、該突条付金
属帯板１０の全周面を合成樹脂材２で被覆し、そ
の上面側と下面側とに均等厚さの被覆層２ａ，２
ｂを形成して、第８図に示すように、左右側縁部
３ａ，３ｂの中間部分にコの字形突条部３ｃを有
する突条付被覆帯３０を形成し、これを直ちに管
形成用マンドレル上で、第９図に示すように、左
側縁部３ａに次巻回帯３０の右側縁部３ｂを全幅
に亘つて重合するようにして順次螺旋状に巻回
し、押圧ローラによつてその上面を押圧しながら
接当面の被覆樹脂材同士を融着し、第１０図に示
したように、山部４ａとこれに連なる左右の側辺
部４ｃ，４ｄと谷部４ｂとからなる螺旋突条波形
４を有し、谷部４ｂが二重壁構造となつていて、
管壁の内面と外面及び融着結合部即ち谷部４ｂに
おける金属帯板１の重合面間とに被覆樹脂材２が
位置する管Ａを形成するのである。

以上本発明における第１発明と第２発明とにつ
いての実施例を説明したが、第１発明の方法に従
つて、前記第８図に示した構造の突条付被覆帯３
０を形成すれば、第１発明の方法によつて第１０
図の管Ａを形成することができ、また、逆に第２
発明の方法に従つて前記第４図に示した構造の突
条付被覆帯３０を形成すれば第２発明の方法によ
つて第１，６図に示した管Ａを形成することがで
きることは、容易に理解できるであろう。

以下、第１発明方法によつても、第２発明方法
によつても製造することのできる管Ａの構造につ
いての変形例を説明する。

第１１図及び第１２図に示したものは、第８図
に示した突条付被覆帯３０を用いて、螺旋巻回時
に突条部３ｃが管の内面側に位置するようにし、
即ち管Ａの螺旋谷部４ｂを形成するように前記第
９図に示した螺旋巻回方法に比して表裏を逆にし
て螺旋巻回し、左右の側縁部３ａ，３ｃを螺旋山
部４ａにおいて重合融着一体化して形成した螺旋
管Ａを示したものである。

第１４図及び第１５図に示したものは、第１３
図に示したように突条付金属帯板１０の構造を、
前記第７図に示した突条付金属帯板１０に比して
左右の側縁部１ａ，１ｂを短かく形成し、第１４
図に示したように突条付被覆帯３０を形成するに
当つて側縁部３ａ，３ｂの形状を金属側縁部１
ａ，１ｂの両外側に被覆合成樹脂材のみからなる
帯域２ｃ，２ｃをもつ形状に形成し、螺旋巻回時
において該樹脂帯域２ｃ，２ｃを重合融着し、第
１５図に示すように螺旋管Ａの谷部４ｂの中央に
金属帯板１０の存在しない被覆樹脂材のみからな
る帯域を有する螺旋管Ａを示したものである。

而して、このように形成した管Ａにおいて被覆
合成樹脂材を軟質材とした場合には、金属管であ
りながら、谷部４ｂの中央部で可撓性を有する可
撓管を得ることができる。

第１７図及び第１８図に示したものは、管Ａの
螺旋突条波形４の変形例を示したもので、第１６
図に示したように、突条付金属帯板１０における
突条部１ｃの形状を図において上方に向けて突出
した断面半円弧状としたものとし、この突条付金
属帯板１０の全周面を合成樹脂材によつて被覆し
た突条付被覆帯３０を形成し、前記第９図及び第
１０図において説明したと同様に、その側縁部３
ａ，３ｂを重合させながら螺旋状に順次巻回し、
螺旋突条波形４を断面半円弧状の螺旋管Ａとした
場合の構造を示したものである。このように、本
発明によつて形成される螺旋突条波形の形状は断
面コの字形に限らず任意の形状に形成することが
できるものである。

第１９図及び第２０図に示した管Ａは、突条付
被覆帯３０を形成するに当つて、左右両側縁部３
ａ，３ｂの基端部分の下面側に被覆合成樹脂材の
突条２ｄ，２ｄを一体的に突出形成したものと
し、管Ａの内面に螺旋突条２ｄ…を有する構造と
した管Ａを示したものである。

第２１図及び第２２図に示したものは、突条付
被覆帯３０を形成するに当つて、図において左側
縁部３ａの外端縁を上方に向けて起立させて起立
突条３ｄを形成し、右側縁部３ｂの外端縁部分に
下向き開口の逆Ｕ字形突条３ｅを形成した構造と
し、螺旋巻回時において先行巻回帯３０の起立突
条３ｄ上に後続巻回帯３０の逆Ｕ字形突条３ｅを
嵌合させ、これら両突条３ｄ，３ｅ部分の被覆樹
脂を融着一体化し、螺旋管Ａの谷部４ｂに小突条
４ｅを有する構造とした管を示したものである。

第２３図及び第２４図に示したものは、該第２
１図及び第２２図に示した起立突条３ｄと逆Ｕ字
形突条３ｅとを少しく上下方向に長いものとし、
管形成時において、これら両突条３ｄ，３ｅを嵌
合させたのち外圧を加えて倒伏させ、螺旋管の谷
部４ｂに倒伏小突条４ｆを有する構造とした管Ａ
を示したものである。

第２５図及び第２６図に示したものは、突条付
被覆帯３０の構造を、図において左側の側縁部３
ａを広幅のものとし、その外端縁部分と基端に近
い部分とを三角山形に突出させて三角突条３ｆ，
３f′を形成するとともに右側縁部３ｂの外端縁部
分にも三角突条３f″を形成し、これらの各三角突
条３ｆ，３f′，３f″を右側ほど大きくし、螺旋巻
回時において後続巻回帯の右側突条３f″と中間突
条３f′とが先行巻回帯の中間突条３f′と左側突条
３ｆとに重合するようにして巻回し、重合面の全
面を融着し、螺旋管Ａの谷部４ｂに三重となつた
三角突条４ｇが位置する構造とした管Ａを示した
ものである。

第２７図及び第２８図に示したものは、該第２
５図及び第２６図に示した前記三角突条３ｆ，３
f′，３f″に代えて、これらを形成した位置に相当
する位置にそれぞれ起立突条３ｄ、逆Ｕ字形突条
３ｅ及び該逆Ｕ字形突条３ｅに外嵌する大きさと
した逆Ｕ字形突条３ｇとを形成し、前記と同様に
各突条を重合巻回し、管の谷部４ｂにこれら三突
条３ｄ，３ｅ，３ｇが重合する突条４ｈが位置す
る構造とした管Ａを示したものである。

以上本発明方法によつて製造することができる
螺旋管の代表的と思われる構造について説明した
が、本発明によつて実施できる管は必ずしもこれ
らの構造のもののみに限定されるものではなく、
適宜改変して実施することができるものである。

第２９図に示した図は、本発明の実施に用いら
れる金属帯板１の別実施例を示したもので、帯の
長手方向と交叉する方向に波形に賦形した構造と
したものである。この帯板１は合成樹脂被覆前に
波形賦形したものであるが、平帯状の金属帯板１
を例えば第３図に示したように合成樹脂材で被覆
した後に波形賦形加工を施してもよい。

以上の説明から既に明らかなように、本発明に
よつて得られる螺旋管は金属板材を主材とした金
属管であるにもかかわらず、金属管の内外面を被
覆する合成樹脂材を用いて、これを金属帯の接着
剤に利用するという極めて新しい技術的思想に基
づいて製造するものであるから、従来の金属被覆
管の製造技術に比して比較にならない容易さによ
つて形成することができるのである。また、例え
ば第３０図に示した合成樹脂材のみによつて形成
され従来管と、本発明方法によつて製造された
管、例えば構造の近似性から前記第１５図に示し
た管とについて、偏平強度、偏平量及び全体重量
を計算式に基いて算出し対比すると次のとおりと
なる。

第１５図に示した管Ａを管壁の全域即ち谷部４
ｂの中央部分をも含めた全域に0.5mm厚の鉄製帯
板１が存在し、その表裏の合成樹脂をヤング率(E)
250Kg／mm²の硬質ポリ塩化ビニール材でそれぞれ
0.25mm厚にライニング被覆した厚さ１mmの管と
し、第３０図の管を、管全体をヤング率(E)250
Kg／mm²の硬質ポリ塩化ビニール材で形成した厚さ
４mmの管とし、偏平荷重と偏平量について計算す
ると 偏平荷重 Ｗ＝Ｅ×Ｉ×△Ｙ／0.1488×R³ 偏平量 △Ｙ＝0.1488WR³／EI （但し、 Ｗ＝偏平荷重 Ｅ＝ヤング率（縦弾性係数） Ｉ＝断面２次モーメント（波形高、肉厚、形状等
により変化する。） Ｒ＝中立軸半径とする。） は、この計算式によつて算出することができるの
で、鉄のヤング率(E)を20000Kg／mm²とし、上記断
面２次モーメント(I)から肉厚の要素を除いた残り
の要素を（I′）として、前記の管の数値を上式に
代入すると、 偏平荷重Ｗは、 前者Ｗ ≒（20000×0.5I′＋250×0.5I′）×△Ｙ／0.1488×
R³ ≒10125I′×△Ｙ／0.1488×R³ 後者Ｗ≒250×4I′×△Ｙ／0.1488×R³ ≒1000I′×△Ｙ／0.1488×R³ となり、また偏平量△Ｙは 前者△Ｙ ≒0.1488WR³／20000×0.5I′＋250×0.5I′ ≒0.1488WR³／10125I′ 後者△Ｙ≒0.1488WR³／250×4I′ ≒0.1488WR³／1000I′ となる。依つて 10125：1000＝10125：１ であるから、前者の管は後者の管に比して、肉厚
が４分の１厚でありながら、約10倍余の耐圧偏平
強度を有し、同じ偏平荷重に対しては約10分の１
しか変形しない強度を有する管が得られるのであ
る。

而して、鉄の比重は7.86であり、ポリ塩化ビニ
ール樹脂の比重は1.406であるから、両管の重量
比を計算すると、前者は鉄厚0.5mm、樹脂厚0.5mm
であり、後者は樹脂厚4.0mmであるから 前者 7.86×0.5＋1.406×0.5＝4.633 後者 1.406×4.0＝5.624 4.633：5.624＝１：1.214 となるので、前者の管は後者の管に比して約20％
重量も軽くすることができるのである。また、合
成樹脂材料の使用量は、前者の管が0.5mm厚であ
るのに比し、後者の管は4.0mm厚であるから、前
者の管は後者の管に比し約８分の１でよいという
ことになるのである。

＜発明の効果＞ 以上詳述したとおり、本発明の方法を用いる
と、管の内外面に均等肉厚の合成樹脂被覆が施さ
れている金属螺旋管を極めて容易に得ることがで
き、合成樹脂材の被覆厚をも薄手のものから厚手
のものまで自由に選定することができ、また、従
来の金属被覆管における溶融樹脂池に浸漬するコ
ーテイング方式では不可能であつた、管の内面と
外面とを使用目的に適した異なる樹脂材で被覆し
た管をも自由に製造できるという顕著な効果を有
しており、合成樹脂材のみで形成した管に比して
は、使用合成樹脂材を大幅に少なくし、軽量でし
かも偏平強度に数段すぐれた管を得ることができ
るという効果を期待することができるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明の一実施例を示す図
で、第１図は管の一部破断図、第２図は金属帯板
の斜視図、第３図は被覆金属帯の斜視図、第４図
は突条付被覆帯の斜視図、第５図は突条付被覆帯
の縦断端面図、第６図は管壁部の縦断端面図、第
７図乃至第１０図は他の実施例を示す図で、第７
図は突条付金属帯板の斜視図、第８図は突条付被
覆帯の斜視図、第９図は突条付被覆帯の縦断端面
図、第１０図は管壁部の縦断端面図、第１１，１
２図、第１４，１５図、第１７，１８図、第１
９，２０図、第２１，２２図、第２３，２４図、
第２５，２６図、第２７，２８図はそれぞれ他の
実施例を示す突条付被覆帯の縦断端面図、管壁部
の縦断端面図、第１３図及び第１６図はそれぞれ
他の実施例を示す突条付金属帯板の斜視図、第２
９図は他の実施例を示す金属帯板の斜視図、第３
０図は従来の合成樹脂製螺旋管の管壁部の縦断端
面図である。 図中、Ａは管、１Ａは金属薄板、１は金属帯
板、１０は突条付金属帯板、２は合成樹脂材、２
ａ，２ｂは合成樹脂被覆層、３は被覆金属帯、３
ａ，３ｂは側縁部、３ｃは突条部、３０は突条付
被覆帯、４は螺旋突条波形である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属薄板１Ａを長手方向に沿つて所定の幅に
   切断し長尺の金属帯板１を形成し、該金属帯板１
   の表裏全面に溶融合成樹脂材を密着させて合成樹
   脂被覆層２ａ，２ｂを形成することによつて合成
   樹脂被覆金属帯３を形成し、該合成樹脂被覆金属
   帯３をその両側縁部３ａ，３ｂを残して幅方向の
   中間部を長手方向に沿つて一側方に突出させた突
   条部３ｃを形成し、このようにして突条付被覆帯
   ３０を形成したのち、これを管形成用マンドレル
   上で、先行巻回帯３０における後続巻回側の側縁
   部３ａの上に次巻回帯３０における先行巻回側の
   側縁部３ｂを重合させながら順次螺旋状に巻回
   し、該重合部分における合成樹脂被覆層２ａ，２
   ｂどうしを融着又は接着して螺旋突状波形４を有
   する管Ａを製造する樹脂被覆金属螺旋管の製造方
   法。 ２ 金属帯板１の切断形成前の金属薄板１Ａに微
   少凹凸６…の形成加工を施した特許請求の範囲第
   １項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ３ 切断形成後の金属帯板１に微少凹凸６…の形
   成加工を施した特許請求の範囲第１項に記載の樹
   脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ４ 金属帯板１の切断形成前の金属薄板１Ａにパ
   ンチング小孔７…の形成加工を施した特許請求の
   範囲第１項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方
   法。 ５ 切断形成後の金属帯板１にパンチング小孔７
   …の形成加工を施した特許請求の範囲第１項に記
   載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ６ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの幅
   を広狭異幅に形成した特許請求の範囲第１項に記
   載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ７ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの幅
   を略同幅に形成した特許請求の範囲第１項に記載
   の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ８ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの最
   外端部を金属帯板１の存在しない合成樹脂材のみ
   からなる帯域２ｃ，２ｃに形成した特許請求の範
   囲第１項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方
   法。 ９ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂを管
   Ａの谷部４ｂで重合させた特許請求の範囲第１項
   に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １０ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂを
   管Ａの山部４ａで重合させた特許請求の範囲第１
   項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １１ 金属薄板１Ａを長手方向に沿つて所定の幅
   に切断し長尺の金属帯板１を形成し、該金属帯板
   １をその両側縁部１ａ，１ｂを残し幅方向の中間
   部を長手方向に沿つて一側方に突出させて突条部
   １ｃを形成して突条付金属帯板１０とし、該突条
   付金属帯板１０の表裏両面に溶融合成樹脂材を密
   着させて合成樹脂被覆層２ａ，２ｂを形成するこ
   とによつて、突条付被覆帯３０を形成したのち、
   これを管形成用マンドレル上で、先行巻回帯３０
   における後続巻回側の側縁部３ａの上に次巻回帯
   ３０における先行巻回側の側縁部３ｂを重合させ
   ながら順次螺旋状に巻回し、該重合部分における
   合成樹脂被覆層２ａ，２ｂどうしを融着又は接着
   して螺旋突条波形４を有する管Ａを製造する樹脂
   被覆金属螺旋管の製造方法。 １２ 金属帯板１の切断形成前の金属薄板１Ａに
   凹凸６…形成加工を施した特許請求の範囲第１１
   項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １３ 切断形成後の金属帯板１に凹凸６…形成加
   工を施した特許請求の範囲第１１項に記載の樹脂
   被覆金属螺旋管の製造方法。 １４ 金属帯板１の切断形成前の金属薄板１Ａに
   パンチング孔７…形成加工を施した特許請求の範
   囲第１１項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方
   法。 １５ 切断形成後の金属帯板１にパンチング孔７
   …形成加工を施した特許請求の範囲第１１項に記
   載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １６ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの
   幅を広狭異幅に形成した特許請求の範囲第１１項
   に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １７ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの
   幅を略同幅に形成した特許請求の範囲第１１項に
   記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 １８ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂの
   最外端部を金属帯板１の存在しない合成樹脂材の
   みからなる帯域２ｃ，２ｃに形成した特許請求の
   範囲第１１項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造
   方法。 １９ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂを
   管Ａの谷部４ｂで重合させた特許請求の範囲第１
   １項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。 ２０ 突条付被覆帯３０の両側縁部３ａ，３ｂを
   管Ａの山部４ａで重合させた特許請求の範囲第１
   １項に記載の樹脂被覆金属螺旋管の製造方法。