JPH0441014A - 厚肉部の少なくとも一側に波状薄肉部を有する製品の製造方法 - Google Patents
厚肉部の少なくとも一側に波状薄肉部を有する製品の製造方法Info
- Publication number
- JPH0441014A JPH0441014A JP14966290A JP14966290A JPH0441014A JP H0441014 A JPH0441014 A JP H0441014A JP 14966290 A JP14966290 A JP 14966290A JP 14966290 A JP14966290 A JP 14966290A JP H0441014 A JPH0441014 A JP H0441014A
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- JP
- Japan
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- forming
- hole
- extruded material
- thin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
- B21C25/02—Dies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、例えば建材や、熱交換器等の放熱フィン等
に用いられる、波状薄肉部付きの押出材を成形する押出
用ダイスに関する。
に用いられる、波状薄肉部付きの押出材を成形する押出
用ダイスに関する。
従来の技術及び課題
例えば建材や、熱交換器等の放熱フィン等を押出により
製造するに際し、これらの押出材を機能的に優れたもの
に製造しなければならないことはもちろんのこととして
、更に、でき得れば付加価値向上という観点から、需要
者、使用者等に美的印象を与え得るような、装飾性層が
なものに製造することも望まれるところである。
製造するに際し、これらの押出材を機能的に優れたもの
に製造しなければならないことはもちろんのこととして
、更に、でき得れば付加価値向上という観点から、需要
者、使用者等に美的印象を与え得るような、装飾性層が
なものに製造することも望まれるところである。
しかるに、これまて押出法で得られる押出材は、その横
断面形状が長さ方向において一定であり、装飾を施すに
しても押出材の横断面形状を変化させるというように、
せいぜい２次元的な変化をもたせることによってしが装
飾を行うことができなかった。
断面形状が長さ方向において一定であり、装飾を施すに
しても押出材の横断面形状を変化させるというように、
せいぜい２次元的な変化をもたせることによってしが装
飾を行うことができなかった。
この発明は、かかる技術背景に鑑み、３次元的に形状が
変化した波状薄肉部をもった押出材の成形を行うことが
できる押出用ダイスを提供し、もって、例えば上記のよ
うに押出材の装飾美の向上等に寄与することを目的とす
る。
変化した波状薄肉部をもった押出材の成形を行うことが
できる押出用ダイスを提供し、もって、例えば上記のよ
うに押出材の装飾美の向上等に寄与することを目的とす
る。
課題を解決するための手段
上記目的において、この発明は、所定断面形状の型材本
体成形用孔部と、該孔部に隣接状態に連接された薄肉部
成形用孔部とを有する成形用孔が備えられた押出用ダイ
スであって、前記薄肉部成形用孔部における押出厚さが
、型材本体成形用孔部における押出厚さの１／２以下に
規制され、かつ 前記薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度が型材
本体成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え
２倍以下の範囲の速度となるように、薄肉部成形用孔部
と型材本体成形用孔部の両ベアリング長さ相互間の関係
が定められていることを特徴とする波状薄肉部を有する
押出材の成形用ダイスを要旨とする。
体成形用孔部と、該孔部に隣接状態に連接された薄肉部
成形用孔部とを有する成形用孔が備えられた押出用ダイ
スであって、前記薄肉部成形用孔部における押出厚さが
、型材本体成形用孔部における押出厚さの１／２以下に
規制され、かつ 前記薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度が型材
本体成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え
２倍以下の範囲の速度となるように、薄肉部成形用孔部
と型材本体成形用孔部の両ベアリング長さ相互間の関係
が定められていることを特徴とする波状薄肉部を有する
押出材の成形用ダイスを要旨とする。
薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度を型材本体
成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え２倍
以下の範囲の速度となるようにするのは、押出材に適正
な波状薄肉部を形成するためであり、これが１倍以下で
あると押出材の薄肉部に波を生じず、また、２倍を超え
ると押出材に亀裂等の欠陥が生じ易くなる。
成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え２倍
以下の範囲の速度となるようにするのは、押出材に適正
な波状薄肉部を形成するためであり、これが１倍以下で
あると押出材の薄肉部に波を生じず、また、２倍を超え
ると押出材に亀裂等の欠陥が生じ易くなる。
また、前記薄肉部成形用孔部における押出厚さが、型材
本体成形用孔部における押出厚さの１／２以下に規制さ
れるのは、押出材の薄肉部にのみ波形を形成するように
するためで、これが１／２を超えて大きいと、押出材の
薄肉部に形成される波の影響が型材本体に及んでしまう
可能性がある。
本体成形用孔部における押出厚さの１／２以下に規制さ
れるのは、押出材の薄肉部にのみ波形を形成するように
するためで、これが１／２を超えて大きいと、押出材の
薄肉部に形成される波の影響が型材本体に及んでしまう
可能性がある。
作用
上記押出ダイスでは、薄肉部成形用孔部を通過する押出
材料が、型材本体成形用孔部を通過する押出材料よりも
相対的に早く通過する。そして、両孔部を通過する押出
材料は相互に連接した状態で押出されて行くこと、及び
押出厚さに上記のような差が設けられていることにより
、押出材の薄肉部が波状となり、波状薄肉部を有する押
出材が得られる。
材料が、型材本体成形用孔部を通過する押出材料よりも
相対的に早く通過する。そして、両孔部を通過する押出
材料は相互に連接した状態で押出されて行くこと、及び
押出厚さに上記のような差が設けられていることにより
、押出材の薄肉部が波状となり、波状薄肉部を有する押
出材が得られる。
実施例
以下に、実施例を説明する。
第１図ないし第３図に示されるソリッドダイス（１）に
おいて、（２）は盤状のダイス本体であり、その軸芯部
には、かかるダイス本体（２）を前後方向に貫通する押
出孔（３）が設けられている。この押出孔（３）におい
て、（４）は押出材料流入部、（５）は成形用孔、（６
）はリリーフ部である。
おいて、（２）は盤状のダイス本体であり、その軸芯部
には、かかるダイス本体（２）を前後方向に貫通する押
出孔（３）が設けられている。この押出孔（３）におい
て、（４）は押出材料流入部、（５）は成形用孔、（６
）はリリーフ部である。
成形用孔（５）は、第１図に示されるように、長方形状
の形材本体成形用孔部（５ａ）と、該孔部（５ａ）の両
側部に隣接状態に連接された左右１対の薄肉部成形用孔
部（５ｂ） （５ｂ）とからなる。
の形材本体成形用孔部（５ａ）と、該孔部（５ａ）の両
側部に隣接状態に連接された左右１対の薄肉部成形用孔
部（５ｂ） （５ｂ）とからなる。
薄肉部成形用孔部（５ｂ）は、その押出厚さｔが形材本
体成形用孔部（５ａ）の押出厚さＴの１／２以下に規制
されている。
体成形用孔部（５ａ）の押出厚さＴの１／２以下に規制
されている。
かつまた、薄肉部成形用孔部（５ｂ）と型材本体成形用
孔部（５ａ）の両ベアリング長さａＳＡ相互間の関係は
、薄肉部成形用孔部（５ｂ）を通過する押出材料の速度
が型材本体成形用孔部（５ａ）を通過する押出材料の速
度の１倍を超え２倍以下の範囲の速度となるように定め
られている。
孔部（５ａ）の両ベアリング長さａＳＡ相互間の関係は
、薄肉部成形用孔部（５ｂ）を通過する押出材料の速度
が型材本体成形用孔部（５ａ）を通過する押出材料の速
度の１倍を超え２倍以下の範囲の速度となるように定め
られている。
一般に、画成形用孔部（５ａ） （５ｂ）のベアリン
グ長さａ、Ａが等しいと、型材本体成形用孔部（５ａ）
を通過する押出材料の方が薄肉部成形用孔部（５ｂ）を
通過する押出材料よりも早く押出されることになる。そ
して、各成形用孔部（５ａ） （５ｂ）を通過する押
出材料の速度を等しくするためには、薄肉部成形用孔部
（５ｂ）のベアリング長さａを短く、形材本体成形用孔
部（５ａ）のベアリング長さＡをそれよりも長く形成す
る必要がある。因みに、後述する確認実験では、各成形
用孔部（５ａ） （５ｂ）を通過する押出材料の速度
を等しくするのに、薄肉部成形用孔部（５ｂ）のベアリ
ング長さａを１，５＃、形材本体成形用孔部（５ａ）の
ベアリング長さＡを６．０ｔｔｔｕｔというようにかな
りの差を与える必要があった。従って、本発明のダイス
（１）は、押出材の薄肉部を波状に形成するため、ベア
リング長さａ、Ａ相互間にこれまでには予測し得なかっ
たような更に大きな差が与えられるのが一般的である。
グ長さａ、Ａが等しいと、型材本体成形用孔部（５ａ）
を通過する押出材料の方が薄肉部成形用孔部（５ｂ）を
通過する押出材料よりも早く押出されることになる。そ
して、各成形用孔部（５ａ） （５ｂ）を通過する押
出材料の速度を等しくするためには、薄肉部成形用孔部
（５ｂ）のベアリング長さａを短く、形材本体成形用孔
部（５ａ）のベアリング長さＡをそれよりも長く形成す
る必要がある。因みに、後述する確認実験では、各成形
用孔部（５ａ） （５ｂ）を通過する押出材料の速度
を等しくするのに、薄肉部成形用孔部（５ｂ）のベアリ
ング長さａを１，５＃、形材本体成形用孔部（５ａ）の
ベアリング長さＡを６．０ｔｔｔｕｔというようにかな
りの差を与える必要があった。従って、本発明のダイス
（１）は、押出材の薄肉部を波状に形成するため、ベア
リング長さａ、Ａ相互間にこれまでには予測し得なかっ
たような更に大きな差が与えられるのが一般的である。
なお、ベアリング長さａＳＡは、例えば経験的に得たデ
ータ等に基づいて定められる。
ータ等に基づいて定められる。
上記構成のソリッドダイス（１）を用いてＡｐ等の金属
製ビレットにより押出材の成形を行うと、第４図に示さ
れるように、長方形断面の形材本体（７ａ）の両側部に
、３次元的に形状が変化された波状の薄肉部（７ｂ）
（７ｂ）を有する押出材（７）が得られる。
製ビレットにより押出材の成形を行うと、第４図に示さ
れるように、長方形断面の形材本体（７ａ）の両側部に
、３次元的に形状が変化された波状の薄肉部（７ｂ）
（７ｂ）を有する押出材（７）が得られる。
因みに、薄肉部成形用孔部（５ｂ）を通過する押出材料
の速度と、型材本体成形用孔部（５ａ）を通過する押出
材料の速度との比を種々変化させて押出を行い、得られ
た押出材を調べてみたところ、第１表に示されるような
結果が得られた。なお、使用したダイス（１）は、いず
れも形材本体成形用孔部（５ａ）の押出厚さＴを３Ｍ、
幅Ｂを３５＃、また、薄肉部成形用孔（５ｂ）の押出厚
さｔを１厘、幅すを１０＃＋に設定し、ビレットはＡ６
０６３合金を使用した。また、同表の速度比は、形材本
体部（７ａ）の単位長さで、その長さ範囲における薄肉
部（７ｂ）先端の波の長さを除した値で評価されている
。
の速度と、型材本体成形用孔部（５ａ）を通過する押出
材料の速度との比を種々変化させて押出を行い、得られ
た押出材を調べてみたところ、第１表に示されるような
結果が得られた。なお、使用したダイス（１）は、いず
れも形材本体成形用孔部（５ａ）の押出厚さＴを３Ｍ、
幅Ｂを３５＃、また、薄肉部成形用孔（５ｂ）の押出厚
さｔを１厘、幅すを１０＃＋に設定し、ビレットはＡ６
０６３合金を使用した。また、同表の速度比は、形材本
体部（７ａ）の単位長さで、その長さ範囲における薄肉
部（７ｂ）先端の波の長さを除した値で評価されている
。
第１表
同表に示される結果より、薄肉部成形用孔部（５ｂ）と
型材本体成形用孔部（５ａ）の両ベアリング長さａ、Ａ
相互間の関係が、薄肉部成形用孔部（５ｂ）を通過する
押出材料の速度が型材本体成形用孔部（５ａ）を通過す
る押出材料の速度の１倍を超え２倍以下の範囲の速度と
なるように定められていることにより、亀裂発生のない
適正な波状薄肉部（７ｂ）を有する押出材（７）を得る
ことができることを確認し得た。
型材本体成形用孔部（５ａ）の両ベアリング長さａ、Ａ
相互間の関係が、薄肉部成形用孔部（５ｂ）を通過する
押出材料の速度が型材本体成形用孔部（５ａ）を通過す
る押出材料の速度の１倍を超え２倍以下の範囲の速度と
なるように定められていることにより、亀裂発生のない
適正な波状薄肉部（７ｂ）を有する押出材（７）を得る
ことができることを確認し得た。
発明の効果
上述の次第で、この発明の波状薄肉部を有する押出材の
成形用ダイスは、所定断面形状の型材本体成形用孔部と
、該孔部に隣接状態に連接された薄肉部成形用孔部とを
有する成形用孔が備えられた押出用ダイスであって、前
記薄肉部成形用孔部における押出厚さが、型材本体成形
用孔部における押出厚さの１／２以下に規制され、かつ
前記薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度が型材
本体成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え
２倍以下の範囲の速度となるように、薄肉部成形用孔部
と型材本体成形用孔部の両ベアリング長さ相互間の関係
が定められているから、このダイスを用いて押出材の押
出を行うと、３次元的に形状の変化された波状薄肉部を
有する押出材を得ることができる。従って、このダイス
を用いることによって装飾美を呈する付加価値の高い例
えば建材や、熱交換器等のフィン材を生産性よく得るこ
とができる。
成形用ダイスは、所定断面形状の型材本体成形用孔部と
、該孔部に隣接状態に連接された薄肉部成形用孔部とを
有する成形用孔が備えられた押出用ダイスであって、前
記薄肉部成形用孔部における押出厚さが、型材本体成形
用孔部における押出厚さの１／２以下に規制され、かつ
前記薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度が型材
本体成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え
２倍以下の範囲の速度となるように、薄肉部成形用孔部
と型材本体成形用孔部の両ベアリング長さ相互間の関係
が定められているから、このダイスを用いて押出材の押
出を行うと、３次元的に形状の変化された波状薄肉部を
有する押出材を得ることができる。従って、このダイス
を用いることによって装飾美を呈する付加価値の高い例
えば建材や、熱交換器等のフィン材を生産性よく得るこ
とができる。
第１図ないし第３図はこの発明のダイスの実施例を示す
もので、第１図はその出口側の端面図、第２図は第１図
の■−■線断面矢視図、第３図は入口側から見た斜視図
である。第４図はかかるダイスを用いて成形された押出
材の斜視図である。 （１）・・ダイス、（５）・・・成形用孔、（５ａ）・
・・型材本体成形用孔部、（５ｂ）・・・薄肉部成形用
孔部。 以上 第２図 第３図 第４ 図
もので、第１図はその出口側の端面図、第２図は第１図
の■−■線断面矢視図、第３図は入口側から見た斜視図
である。第４図はかかるダイスを用いて成形された押出
材の斜視図である。 （１）・・ダイス、（５）・・・成形用孔、（５ａ）・
・・型材本体成形用孔部、（５ｂ）・・・薄肉部成形用
孔部。 以上 第２図 第３図 第４ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 所定断面形状の型材本体成形用孔部と、該孔部に隣接状
態に連接された薄肉部成形用孔部とを有する成形用孔が
備えられた押出用ダイスであって、 前記薄肉部成形用孔部における押出厚さが、型材本体成
形用孔部における押出厚さの１／２以下に規制され、か
つ 前記薄肉部成形用孔部を通過する押出材料の速度が型材
本体成形用孔部を通過する押出材料の速度の１倍を超え
２倍以下の範囲の速度となるように、薄肉部成形用孔部
と型材本体成形用孔部の両ベアリング長さ相互間の関係
が定められていることを特徴とする波状薄肉部を有する
押出材の成形用ダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2149662A JPH07110369B2 (ja) | 1990-06-07 | 1990-06-07 | 厚肉部の少なくとも一側に波状薄肉部を有する製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2149662A JPH07110369B2 (ja) | 1990-06-07 | 1990-06-07 | 厚肉部の少なくとも一側に波状薄肉部を有する製品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0441014A true JPH0441014A (ja) | 1992-02-12 |
| JPH07110369B2 JPH07110369B2 (ja) | 1995-11-29 |
Family
ID=15480110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2149662A Expired - Lifetime JPH07110369B2 (ja) | 1990-06-07 | 1990-06-07 | 厚肉部の少なくとも一側に波状薄肉部を有する製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07110369B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5974850A (en) * | 1996-05-13 | 1999-11-02 | Huang; Yean-Jenq | Extrusion die |
| USRE38534E1 (en) | 1996-05-13 | 2004-06-15 | Altech International Limited | Extrusion die |
| US7971465B2 (en) * | 2006-10-16 | 2011-07-05 | The Boeing Company | Planar beam dump |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564324A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Toupure Kk | Bulging method |
-
1990
- 1990-06-07 JP JP2149662A patent/JPH07110369B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564324A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Toupure Kk | Bulging method |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5974850A (en) * | 1996-05-13 | 1999-11-02 | Huang; Yean-Jenq | Extrusion die |
| USRE38534E1 (en) | 1996-05-13 | 2004-06-15 | Altech International Limited | Extrusion die |
| US7971465B2 (en) * | 2006-10-16 | 2011-07-05 | The Boeing Company | Planar beam dump |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07110369B2 (ja) | 1995-11-29 |
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