JPH0446905A - 塩素化ゴムの製法 - Google Patents
塩素化ゴムの製法Info
- Publication number
- JPH0446905A JPH0446905A JP15713390A JP15713390A JPH0446905A JP H0446905 A JPH0446905 A JP H0446905A JP 15713390 A JP15713390 A JP 15713390A JP 15713390 A JP15713390 A JP 15713390A JP H0446905 A JPH0446905 A JP H0446905A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- chlorinated
- dispersion
- emulsion
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は塩素化ゴムの製法に関し、詳しくζ：防蝕性お
よび乾燥性に優れた塩素化ゴムを木表体中にて製造する
方法に関する。
よび乾燥性に優れた塩素化ゴムを木表体中にて製造する
方法に関する。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕天然ゴ
ムや合成ポリイソプレンなどのイソ：レンユニットの結
合からなるポリマーの塩素１度５５％（重量基準、以下
同様）以上の高塩素イ物は、塗料用ビヒクルとして優れ
、乾燥性に（れた重防蝕用の塗料原料、インキ用のビヒ
クル、加硫ゴムの接着剤の原料として広く使用されてい
る。
ムや合成ポリイソプレンなどのイソ：レンユニットの結
合からなるポリマーの塩素１度５５％（重量基準、以下
同様）以上の高塩素イ物は、塗料用ビヒクルとして優れ
、乾燥性に（れた重防蝕用の塗料原料、インキ用のビヒ
クル、加硫ゴムの接着剤の原料として広く使用されてい
る。
従来ポリイソプレンの塩素化は、主に塩素系溶剤に溶解
後、塩素を付加させて行われているが、近年は地球環境
の問題から、塩素系溶剤の使用が制限される方向にあり
、代わりに水媒体中での塩素化が求められている。
後、塩素を付加させて行われているが、近年は地球環境
の問題から、塩素系溶剤の使用が制限される方向にあり
、代わりに水媒体中での塩素化が求められている。
水媒体中で、水分散状態あるいはエマルション状態のポ
リオレフィンを塩素化する方法は公知である。ゴム状の
ポリオレフィンを２０〜５０重程度まで塩素化する場合
は、塩素化は水分散系で行われ、各種界面活性剤などの
凝集防止剤を使用したり、ポリオレフィンの融点や反応
温度を厳密に規定して塩素化が行われている（特公昭６
２−６０４０３号、特開昭６３−１２８００５号などを
参照）。
リオレフィンを塩素化する方法は公知である。ゴム状の
ポリオレフィンを２０〜５０重程度まで塩素化する場合
は、塩素化は水分散系で行われ、各種界面活性剤などの
凝集防止剤を使用したり、ポリオレフィンの融点や反応
温度を厳密に規定して塩素化が行われている（特公昭６
２−６０４０３号、特開昭６３−１２８００５号などを
参照）。
また分子量１５０００以上のポリオレフィンを微粒子と
し、水性懸濁液中で塩素化する方法も知られているが（
特公昭４０−１５６６０号）、この塩素化物は通常の有
機溶剤に均一に熔解せず、重防線用の塗料としては使用
しにくい。
し、水性懸濁液中で塩素化する方法も知られているが（
特公昭４０−１５６６０号）、この塩素化物は通常の有
機溶剤に均一に熔解せず、重防線用の塗料としては使用
しにくい。
一方、ポリマー状ポリオレフィンと酸化型ポリオレフィ
ンワックスを溶融混合して、アルカリ水溶液中に投入し
微粉末化した球状粒子を、水分散系７０〜８０℃の温度
で、塩素濃度５０％以下に塩素化する方法もあるが（特
公昭５Ｂ−１２８８３号）、この塩素化物は通常の有機
溶剤であるトルエンには不溶である。
ンワックスを溶融混合して、アルカリ水溶液中に投入し
微粉末化した球状粒子を、水分散系７０〜８０℃の温度
で、塩素濃度５０％以下に塩素化する方法もあるが（特
公昭５Ｂ−１２８８３号）、この塩素化物は通常の有機
溶剤であるトルエンには不溶である。
本発明の目的は、重防蝕用の塗料として使用できるよう
な有機溶剤に可溶性の高塩素化ゴムを、水媒体中で粒子
凝集などの恐れなく、均一に塩素化する方法を捷供する
ことである。
な有機溶剤に可溶性の高塩素化ゴムを、水媒体中で粒子
凝集などの恐れなく、均一に塩素化する方法を捷供する
ことである。
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、本
発明を完成するに至った。
発明を完成するに至った。
即ち、本発明の塩素化ゴムの製法は、合成ゴムあるいは
天然ゴムの分散物ないしエマルション化物を、界面活性
剤の存在下に、酸性の水溶液に加えることによりゴム微
粒子の分散液を調製し、しかる後、塩素濃度５５〜７５
％に塩素化することを特徴とする。
天然ゴムの分散物ないしエマルション化物を、界面活性
剤の存在下に、酸性の水溶液に加えることによりゴム微
粒子の分散液を調製し、しかる後、塩素濃度５５〜７５
％に塩素化することを特徴とする。
本発明に使用される原料の合成ゴムあるいは天然ゴムは
イソプレンユニットを有するポリイソプレンである。上
記ポリイソプレンは、製造方法やミクロ構造は基本的に
いかなるものでもよく、ポリイソプレンを主成分とする
天然ゴム、合成ポリイソプレンゴムや、ポリイソプレン
中に水酸基、カルボン酸基を導入した変性ポリマー、マ
レイン酸、無水マレイン酸、コハク酸などでグラフト化
したグラフト化ポリイソプレンなども使用できる。
イソプレンユニットを有するポリイソプレンである。上
記ポリイソプレンは、製造方法やミクロ構造は基本的に
いかなるものでもよく、ポリイソプレンを主成分とする
天然ゴム、合成ポリイソプレンゴムや、ポリイソプレン
中に水酸基、カルボン酸基を導入した変性ポリマー、マ
レイン酸、無水マレイン酸、コハク酸などでグラフト化
したグラフト化ポリイソプレンなども使用できる。
本発明の合成ゴムあるいは天然ゴムの分子量は、およそ
３０．０００〜４，０００，０００であり、好ましくは
５０，０００〜３ 、０００ 、０００である０分子量
が３０．０００未満のものは塩素化された物の凝集力が
無いため、塗料化した時に膜強度が不充分で実用性が無
く、接着剤等の原料として使用しても、充分な強度を発
現しない。分子量が４，０００，０００を越えると、塩
素化物の粘度が高くなり過ぎ塗料用原料としては不適で
ある。
３０．０００〜４，０００，０００であり、好ましくは
５０，０００〜３ 、０００ 、０００である０分子量
が３０．０００未満のものは塩素化された物の凝集力が
無いため、塗料化した時に膜強度が不充分で実用性が無
く、接着剤等の原料として使用しても、充分な強度を発
現しない。分子量が４，０００，０００を越えると、塩
素化物の粘度が高くなり過ぎ塗料用原料としては不適で
ある。
本発明の合成ゴムあるいは天然ゴムの分散物ないしエマ
ルション化物は、合成ゴムあるいは天然ゴムを水に分散
ないし乳化させたものである。分散ないし乳化の方法は
通常の方法で、例えば天然ゴム系は樹液から採集して安
定化を施したラテックスをそのまま使用すればよい。ま
た、凝集化処理した天然ゴム或いは合成ゴムを後乳化し
たエマルションも用いられる。エマルション化物として
はさらに、ゴムをそのまま乳化分散する方法で得られた
もの、或いはゴムを溶剤に溶解後、乳化分散したのちに
脱溶媒を行ってエマルシラン化したものも用いることが
できる。
ルション化物は、合成ゴムあるいは天然ゴムを水に分散
ないし乳化させたものである。分散ないし乳化の方法は
通常の方法で、例えば天然ゴム系は樹液から採集して安
定化を施したラテックスをそのまま使用すればよい。ま
た、凝集化処理した天然ゴム或いは合成ゴムを後乳化し
たエマルションも用いられる。エマルション化物として
はさらに、ゴムをそのまま乳化分散する方法で得られた
もの、或いはゴムを溶剤に溶解後、乳化分散したのちに
脱溶媒を行ってエマルシラン化したものも用いることが
できる。
本発明の合成ゴムあるいは天然ゴムの分散物ないしエマ
ルション化物の粒子の平均粒子径は１５０μ以下、好ま
しくは１００μ以下であるのがよい。１５０μを越える
と、塩素化物が不均一となり、トルエン等の有機溶剤に
溶解する部分と溶解しない部分が生成してくる。
ルション化物の粒子の平均粒子径は１５０μ以下、好ま
しくは１００μ以下であるのがよい。１５０μを越える
と、塩素化物が不均一となり、トルエン等の有機溶剤に
溶解する部分と溶解しない部分が生成してくる。
本発明の製法においては、上記分散物ないしエマルショ
ン化物は、酸性水溶液中に添加される。水を酸性にする
のは塩酸水の添加、塩酸ガスの導入、塩素ガスの導入等
で行い、酸濃度は飽和状態から若干の酸性を示す状態で
も良い。
ン化物は、酸性水溶液中に添加される。水を酸性にする
のは塩酸水の添加、塩酸ガスの導入、塩素ガスの導入等
で行い、酸濃度は飽和状態から若干の酸性を示す状態で
も良い。
ｐＨとしては、１〜７が適当である。
分散物ないしエマルション化物の酸性水溶液中への添加
は、界面活性剤の存在下に行う。界面活性剤は分散物な
いしエマルション化物に元々含有されている界面活性剤
の効果が有効であれば、そのまま使用できるが、新たに
界面活性剤を添加しても良い。
は、界面活性剤の存在下に行う。界面活性剤は分散物な
いしエマルション化物に元々含有されている界面活性剤
の効果が有効であれば、そのまま使用できるが、新たに
界面活性剤を添加しても良い。
本発明に用いられる界面活性剤として適当なものは、ノ
ニオン界面活性剤又はアニオン界面活性剤である。
ニオン界面活性剤又はアニオン界面活性剤である。
ノニオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンポリ
オキシプロピレン縮合物、ポリオキシアルキレンアルキ
ルエーテル、ポリオキシアルキレンノニルフェノールエ
ーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキ
レンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン
グリセリン脂肪酸エステルなどが挙げられ、好ましくは
ＨＬＢが１１以上のものがよい。
オキシプロピレン縮合物、ポリオキシアルキレンアルキ
ルエーテル、ポリオキシアルキレンノニルフェノールエ
ーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキ
レンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン
グリセリン脂肪酸エステルなどが挙げられ、好ましくは
ＨＬＢが１１以上のものがよい。
またアニオン界面活性剤としては、高級アルコールサル
フェート、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルホ
スフェート塩、ポリオキシアルキレンサルフェート、ジ
アルキルスルホコハク酸塩などを使用する事ができる。
フェート、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルホ
スフェート塩、ポリオキシアルキレンサルフェート、ジ
アルキルスルホコハク酸塩などを使用する事ができる。
カチオン界面活性剤は、エマルシラン自体の安定性も悪
く、塩素化時に不溶物を生成するため好ましくない。
く、塩素化時に不溶物を生成するため好ましくない。
さらにエマルシリン化物剤として、アクリル酸ポリマー
、ナフテン酸ソーダー、ステアリン酸ソーダーなどを使
用してもよい。
、ナフテン酸ソーダー、ステアリン酸ソーダーなどを使
用してもよい。
界面活性剤の使用量は、原料ゴム成分１００重量部に対
して０．１〜７重量部、好ましくは１〜５重量部がよい
。０．１重量部未満では分散系の安定性がなく、塩素化
を開始する前、或いは塩素化を開始してから凝集しやす
い、また７重量部を越えると後工程の塩素化に悪影響を
与え、粒子が凝集したり、不均一な塩素化物が生成する
。
して０．１〜７重量部、好ましくは１〜５重量部がよい
。０．１重量部未満では分散系の安定性がなく、塩素化
を開始する前、或いは塩素化を開始してから凝集しやす
い、また７重量部を越えると後工程の塩素化に悪影響を
与え、粒子が凝集したり、不均一な塩素化物が生成する
。
合成ゴムあるいは天然ゴムの分散物ないしエマルシリン
化物の酸性水溶液への添加は、少量ずつの滴下あるいは
噴霧等で行い、調製されたゴム微粒子の分散液の濃度は
、０．５〜３０重量％程度が好ましい。
化物の酸性水溶液への添加は、少量ずつの滴下あるいは
噴霧等で行い、調製されたゴム微粒子の分散液の濃度は
、０．５〜３０重量％程度が好ましい。
本発明の塩素化は、塩素化温度Ｏ〜９０℃で行うのが好
ましい、０℃未満では媒体の凍結などの問題が生じ、９
０℃を越えるとポリマーの融着を起こすので好ましくな
い。
ましい、０℃未満では媒体の凍結などの問題が生じ、９
０℃を越えるとポリマーの融着を起こすので好ましくな
い。
本発明の塩素化は、塩素濃度５５〜７５％まで行う。５
５％未満ではトルエンなどの有機溶剤に溶解しない他、
可塑剤や他の樹脂との相溶性がなくなる。また７５％を
越えると塩素化樹脂が溶剤へ溶解しなくなる。
５％未満ではトルエンなどの有機溶剤に溶解しない他、
可塑剤や他の樹脂との相溶性がなくなる。また７５％を
越えると塩素化樹脂が溶剤へ溶解しなくなる。
本発明の塩素化においては、ラジカル開始剤を使用した
り、或いは紫外線照射下で行えば塩素の有効利用が計ら
れる。又塩素の供給は、フィード式、密閉式のいずれで
もよく、常圧下で行っても加圧下で行ってもよい。
り、或いは紫外線照射下で行えば塩素の有効利用が計ら
れる。又塩素の供給は、フィード式、密閉式のいずれで
もよく、常圧下で行っても加圧下で行ってもよい。
本発明の製法により、有機溶剤に均一に溶解し、重防蝕
用塗料の原料、インキ用のビヒクル、接着剤の原料とし
て有用な塩素化ゴムを、水媒体中で得ることができる。
用塗料の原料、インキ用のビヒクル、接着剤の原料とし
て有用な塩素化ゴムを、水媒体中で得ることができる。
以下、実施例にて本発明を具体的に説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。
はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
容積がＩＰで、攪拌機、温度針、塩素フィードノズルを
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に２％の塩酸水６００１をいれ、ポリオキシエチ
レンポリオキシプロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（
旭電化工業株式会社製アデカノールＮｌ’−１２００：
肛Ｂ１５） １．０ｇを添加し、２５°Ｃのまま攪拌を
始めた（ｐＨ４）。
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に２％の塩酸水６００１をいれ、ポリオキシエチ
レンポリオキシプロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（
旭電化工業株式会社製アデカノールＮｌ’−１２００：
肛Ｂ１５） １．０ｇを添加し、２５°Ｃのまま攪拌を
始めた（ｐＨ４）。
この中に、微量のアンモニア水で安定化処理した天然ゴ
ムラテックス（平均分子量２，０００．０００；平均粒
子径８０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、２０分かけ
て少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した状態と
なり、そのまま塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込
んだ。
ムラテックス（平均分子量２，０００．０００；平均粒
子径８０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、２０分かけ
て少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した状態と
なり、そのまま塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込
んだ。
こうして５時間塩素化後、濾過により粒子を分け、水で
洗浄し、５０°Ｃの減圧下に乾燥した。
洗浄し、５０°Ｃの減圧下に乾燥した。
反応途中での粒子の融着は見られず、濾過乾燥後も微粒
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６４％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は４０ｃｐ
ｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス板
に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６４％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は４０ｃｐ
ｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス板
に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
実施例２
容積が１１で、撹拌機、温度計、塩素フィードノズルを
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に２％の塩酸水６００１を入れ、ポリオキシエチ
レンポリオキシプロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（
旭電化工業株式会社製アデカノールＮＰ−１２００：
ＨＬＢ１５） １．０ｇを添加し４０°Ｃのまま攪拌を
始めた（ｐＨ４）。
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に２％の塩酸水６００１を入れ、ポリオキシエチ
レンポリオキシプロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（
旭電化工業株式会社製アデカノールＮＰ−１２００：
ＨＬＢ１５） １．０ｇを添加し４０°Ｃのまま攪拌を
始めた（ｐＨ４）。
この中に、溶剤に希釈して乳化し、その後滅工法によっ
て脱溶剤することによって得られた合成ポリイソプレン
ゴムのエマルション（平均分子量１．Ｇｏｏ、０００；
平均粒子径３０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、噴霧
により少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した状
態となり、そのまま塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹
き込んだ。
て脱溶剤することによって得られた合成ポリイソプレン
ゴムのエマルション（平均分子量１．Ｇｏｏ、０００；
平均粒子径３０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、噴霧
により少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した状
態となり、そのまま塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹
き込んだ。
こうして６時間塩素化後、濾過により粒子を分け、水で
洗浄し、５０°Ｃの減圧下に乾燥した。
洗浄し、５０°Ｃの減圧下に乾燥した。
反応途中での粒子の融着は見られず、濾過乾燥後も微粒
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６６％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は２０ ｃ
ｐｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス
板に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６６％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は２０ ｃ
ｐｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス
板に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
実施例３
容積が１！で、攪拌機、温度計、塩素フィードノズルを
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に１％の塩酸水６００１をいれ、スルホコハク酸
ソーダ系アニオン界面活性剤（旭電化工業株式会社製ア
デカコールＥＣ−４５００： ＨＬＢ１５）１．０ ｇ
を添加、２５°Ｃのまま攪拌を始めた（ｐＨ４）。
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に１％の塩酸水６００１をいれ、スルホコハク酸
ソーダ系アニオン界面活性剤（旭電化工業株式会社製ア
デカコールＥＣ−４５００： ＨＬＢ１５）１．０ ｇ
を添加、２５°Ｃのまま攪拌を始めた（ｐＨ４）。
この中に、溶剤に希釈して乳化し、その後減圧法によっ
て脱溶剤することによって得られた合成ポリイソプレン
ゴムのエマルション（平均分子量３，０００，０００；
平均粒子径３０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、２０
分かけて少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した
状態となった。次に温度を７０°Ｃに上げ、そのまま塩
素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込んだ。
て脱溶剤することによって得られた合成ポリイソプレン
ゴムのエマルション（平均分子量３，０００，０００；
平均粒子径３０μ、固形分濃度６０％）５０ｇを、２０
分かけて少量づつ添加すると、水中に微粒子が分散した
状態となった。次に温度を７０°Ｃに上げ、そのまま塩
素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込んだ。
こうして５時間塩素化後、濾過により粒子を分け、水で
洗浄し、５０℃の減圧下に乾燥した。
洗浄し、５０℃の減圧下に乾燥した。
反応途中での粒子の融着は見られず、濾過乾燥後も微粒
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６５％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は２５ｃｐ
ｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス板
に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
子状であった。乾燥した塩素化物の塩素濃度は６５％で
あり、このものの２０％トルエン溶液の粘度は２５ｃｐ
ｓ／２５°Ｃであり、均一であった。又固液をガラス板
に塗布して乾燥させたフィルムも均一透明であった。
比較例１
５０°Ｃの水８００ｇにポリオキシエチレンポリオキシ
プロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（旭電化工業株式
会社製アデカノールＮＰ−１６００： ＨＬＢ１８）２
ｇ、スルホコハク酸ソーダー系アニオン界面活性剤（旭
電化工業株式会社製アデカコールＥＣ−４５００） １
ｇを添加し、ホモジナイザーの回転数を１１００Ｏｒ
ｐとして、７０°Ｃにてトルエン８００ｇに溶解した分
子量２，０００，０００の合成イソプレン３０ｇを６０
分かけて滴下した。添加後、同回転数で更に６０分混合
した。得られた乳化物を５０°Ｃの減圧下で脱溶剤を行
い完全に除トルエンし、３３０ｇに調整をした。このエ
マルションの平均粒子径は１８０μであった。
プロピレン縮合物ノニオン界面活性剤（旭電化工業株式
会社製アデカノールＮＰ−１６００： ＨＬＢ１８）２
ｇ、スルホコハク酸ソーダー系アニオン界面活性剤（旭
電化工業株式会社製アデカコールＥＣ−４５００） １
ｇを添加し、ホモジナイザーの回転数を１１００Ｏｒ
ｐとして、７０°Ｃにてトルエン８００ｇに溶解した分
子量２，０００，０００の合成イソプレン３０ｇを６０
分かけて滴下した。添加後、同回転数で更に６０分混合
した。得られた乳化物を５０°Ｃの減圧下で脱溶剤を行
い完全に除トルエンし、３３０ｇに調整をした。このエ
マルションの平均粒子径は１８０μであった。
このものを直ちに実施例１と全く同様にして、分散状態
にして塩素化を実施した。反応途中での粒子の融着は見
られなかったが、濾過乾燥後は粗粒子状であった。乾燥
した塩素化物の塩素濃度は６５％であり、このものの２
０％トルエン？容液の粘度は、２５ｃｐｓ／２５°Ｃで
あり、均一であった。しかし、固液をガラス板に塗布し
て乾燥させたフィルムはやや不透明であった。
にして塩素化を実施した。反応途中での粒子の融着は見
られなかったが、濾過乾燥後は粗粒子状であった。乾燥
した塩素化物の塩素濃度は６５％であり、このものの２
０％トルエン？容液の粘度は、２５ｃｐｓ／２５°Ｃで
あり、均一であった。しかし、固液をガラス板に塗布し
て乾燥させたフィルムはやや不透明であった。
比較例２
容積が１！で、攪拌機、温度計、塩素フィードノズルを
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に蒸留水６００１をいれ、実施例１に使用した天
然ゴムラテックスを５０ｇ入れ、４０°Ｃにて撹拌を始
めた。
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に蒸留水６００１をいれ、実施例１に使用した天
然ゴムラテックスを５０ｇ入れ、４０°Ｃにて撹拌を始
めた。
塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込むと、１０分後
に粒径２〜３ＩＩＩ１１程度の団塊状物が発生した。そ
のまま７時間塩素フィードを継続した。
に粒径２〜３ＩＩＩ１１程度の団塊状物が発生した。そ
のまま７時間塩素フィードを継続した。
濾過乾燥後も粒径２〜３Ｉｌ１１１であった。乾燥した
塩素化物の塩素濃度は６５％であったが、このものの２
０％トルエン溶液は、モヤ状物が存在する不均一な状態
となった。
塩素化物の塩素濃度は６５％であったが、このものの２
０％トルエン溶液は、モヤ状物が存在する不均一な状態
となった。
比較例３
容積がｔｐで、攪拌機、温度計、塩素フィードノズルを
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に蒸留水６００１を入れ、上記アデカノールＮＰ
−１２００を２ｇと実施例３に使用した合成ゴムエマル
ション５０ｇを入れ、２０°Ｃにて攪拌を始めた。
具備し、外部から水銀ランプで紫外線を照射できる筒状
反応槽に蒸留水６００１を入れ、上記アデカノールＮＰ
−１２００を２ｇと実施例３に使用した合成ゴムエマル
ション５０ｇを入れ、２０°Ｃにて攪拌を始めた。
この中に塩素ガスを５０ｇ／時間の速度で吹き込むと、
３０分後に粒径２〜３＋ｖ＋程度の団塊状物が発生した
。そのまま塩素フィードを継続すると６０分後には、１
ケの大きな団塊となってしまった。これの一部をメタノ
ールで洗浄し乾燥したものを２０％トルエン溶液にしよ
うとしたが殆ど溶解しなかった。
３０分後に粒径２〜３＋ｖ＋程度の団塊状物が発生した
。そのまま塩素フィードを継続すると６０分後には、１
ケの大きな団塊となってしまった。これの一部をメタノ
ールで洗浄し乾燥したものを２０％トルエン溶液にしよ
うとしたが殆ど溶解しなかった。
実施例１〜３で得られた本発明の塩素化ゴム、及び比較
のため四塩化炭素溶媒法で製造した塩化ゴム（アデカ塩
化ゴムＣＲ−２０：分子量２．ＯＯｏ、０００：原料天
然ゴム、塩素濃度６５％、２０％トルエン溶液粘度２０
ｃｐｓ／２５°Ｃ）から下記処方で塗料を調製し、下記
塗布、乾燥条件で軟鋼板に塗布し、その物性を評価した
。
のため四塩化炭素溶媒法で製造した塩化ゴム（アデカ塩
化ゴムＣＲ−２０：分子量２．ＯＯｏ、０００：原料天
然ゴム、塩素濃度６５％、２０％トルエン溶液粘度２０
ｃｐｓ／２５°Ｃ）から下記処方で塗料を調製し、下記
塗布、乾燥条件で軟鋼板に塗布し、その物性を評価した
。
結果を次の表１に示す。
〈塗料処方〉
樹脂 ２０．３％
トヨバラックス”１５０ ８．７ＪＲ−５００（
ＴｉＯｚ） ２１．０キシレン
５０．０ （更に塗料粘度調整にキシレン使用） 〈塗布、乾燥条件〉 ■５ＰＣＣ−ＳＢ（ＪＩＳ Ｇ−３１４１）軟鋼板使用
（０，６Ｘ５０Ｘ１５０ ａｍ ；”２８０研ｌｌ）■
鋼板洗浄；クロロホルム→トルエン洗浄■塗 布 ：バ
ーコーター０５０（０，０５＋ｕ＋）■乾 燥 ；４８
時間室温セツティング噂６０℃Ｘ３Ｈｒ また実施例１〜３で得られた本発明の塩素化ゴム、及び
比較のため比較例１で得られた塩素化ゴム及び上記の四
塩化炭素溶媒法で製造した塩化ゴム（アデカ塩化ゴムＣ
Ｒ−２０）から下記処方でインキを調製し、アート紙及
びアルミ箔へＮｌｌＬ１２バーコーターにて塗布し、そ
の物性を評価した。
ＴｉＯｚ） ２１．０キシレン
５０．０ （更に塗料粘度調整にキシレン使用） 〈塗布、乾燥条件〉 ■５ＰＣＣ−ＳＢ（ＪＩＳ Ｇ−３１４１）軟鋼板使用
（０，６Ｘ５０Ｘ１５０ ａｍ ；”２８０研ｌｌ）■
鋼板洗浄；クロロホルム→トルエン洗浄■塗 布 ：バ
ーコーター０５０（０，０５＋ｕ＋）■乾 燥 ；４８
時間室温セツティング噂６０℃Ｘ３Ｈｒ また実施例１〜３で得られた本発明の塩素化ゴム、及び
比較のため比較例１で得られた塩素化ゴム及び上記の四
塩化炭素溶媒法で製造した塩化ゴム（アデカ塩化ゴムＣ
Ｒ−２０）から下記処方でインキを調製し、アート紙及
びアルミ箔へＮｌｌＬ１２バーコーターにて塗布し、そ
の物性を評価した。
結果を次の表２に示す。
〈インキ処方〉
樹脂（１００％＞ １３．３％カーボンブ
ラック ３．４ トルエン ８８．３
ラック ３．４ トルエン ８８．３
Claims (1)
- 合成ゴムあるいは天然ゴムの分散物ないしエマルション
化物を、界面活性剤の存在下に、酸性の水溶液に加える
ことによりゴム微粒子の分散液を調製し、しかる後、塩
素濃度５５〜７５重量％に塩素化することを特徴とする
塩素化ゴムの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15713390A JPH0637522B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | 塩素化ゴムの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15713390A JPH0637522B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | 塩素化ゴムの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0446905A true JPH0446905A (ja) | 1992-02-17 |
| JPH0637522B2 JPH0637522B2 (ja) | 1994-05-18 |
Family
ID=15642927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15713390A Expired - Fee Related JPH0637522B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | 塩素化ゴムの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0637522B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06145597A (ja) * | 1992-11-06 | 1994-05-24 | Nippon Paper Ind Co Ltd | 塗料組成物 |
| US5350809A (en) * | 1992-03-31 | 1994-09-27 | Asahi Denka Kogyo K.K. | Preparation process of chlorinated rubber |
| US5385979A (en) * | 1994-01-11 | 1995-01-31 | Lord Corporation | Primer and adhesive compositions based on chlorinated polyolefins having high chlorine contents |
| JPH07102018A (ja) * | 1993-09-30 | 1995-04-18 | Nippon Paper Ind Co Ltd | 塩化ゴムおよびその製造方法 |
| US5492963A (en) * | 1994-01-11 | 1996-02-20 | Lord Corporation | Overcoat and adhesive compositions based on chlorinated polyolefins having high chlorine contents |
-
1990
- 1990-06-15 JP JP15713390A patent/JPH0637522B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5350809A (en) * | 1992-03-31 | 1994-09-27 | Asahi Denka Kogyo K.K. | Preparation process of chlorinated rubber |
| JPH06145597A (ja) * | 1992-11-06 | 1994-05-24 | Nippon Paper Ind Co Ltd | 塗料組成物 |
| JPH07102018A (ja) * | 1993-09-30 | 1995-04-18 | Nippon Paper Ind Co Ltd | 塩化ゴムおよびその製造方法 |
| US5385979A (en) * | 1994-01-11 | 1995-01-31 | Lord Corporation | Primer and adhesive compositions based on chlorinated polyolefins having high chlorine contents |
| US5492963A (en) * | 1994-01-11 | 1996-02-20 | Lord Corporation | Overcoat and adhesive compositions based on chlorinated polyolefins having high chlorine contents |
| US5534591A (en) * | 1994-01-11 | 1996-07-09 | Lord Corporation | Overcoat and adhesive compositions based on chlorinated polyolefins having high chlorine contents |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0637522B2 (ja) | 1994-05-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1249183C (zh) | 聚苯胺涂料组合物 | |
| KR100655560B1 (ko) | 폴리올레핀 기질을 위한 수성 기재 분산물 | |
| TW200408663A (en) | Process for recovering a polymer in solution | |
| JP4471655B2 (ja) | 水系分散ヒドロキシプロピルメチルセルロースフタレートナノ粒子の製造方法 | |
| JPH0446905A (ja) | 塩素化ゴムの製法 | |
| ZA200102663B (en) | Aqueous based dispersions for polyolefinic substrates. | |
| CN1147000A (zh) | 热固性树脂颗粒的制造方法 | |
| JPS63156830A (ja) | 噴霧乾燥によるポリマー粉末の製造法 | |
| CN100434457C (zh) | 回收溶液中聚合物的方法 | |
| AU767743B2 (en) | Aqueous based dispersions for polyolefinic substrates | |
| JPH0436303A (ja) | 塩素化ポリイソプレンの製造方法 | |
| CN107406708A (zh) | 氧化炭黑颗粒水分散体的制造方法 | |
| CN1125734A (zh) | 高氯化聚乙烯的制备方法 | |
| CA1262232A (en) | Process for drying vesiculated beads and associated shading pigments therewith | |
| JP2007039479A (ja) | 塩化ビニル系樹脂廃棄物の処理方法及び再生塩化ビニル系樹脂 | |
| JPH0436302A (ja) | 塩素化ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP2002155167A (ja) | ポリクロロプレンラテックス組成物及び水系接着剤 | |
| JPH07173324A (ja) | ポリ塩化ビニル廃棄物の再生方法 | |
| EP1622985B1 (de) | Wasserlösliche polymere mit verbessertem löseverhalten, deren herstellung und verwendung | |
| JPH11263802A (ja) | 水性樹脂組成物、その製造方法及びその塗装物 | |
| JP2006520415A (ja) | 溶液中のビニルアルコールポリマーを回収する方法 | |
| JPH0885726A (ja) | 顔料分散体の製法、インキおよび塗料 | |
| JPS59145211A (ja) | 水性分散体の製造方法 | |
| JP2715245B2 (ja) | 塩化ゴムの製造方法 | |
| JPS6213425A (ja) | 常温硬化型水性組成物およびその使用方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |