JPH0447012B2 - - Google Patents
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- JPH0447012B2 JPH0447012B2 JP10967785A JP10967785A JPH0447012B2 JP H0447012 B2 JPH0447012 B2 JP H0447012B2 JP 10967785 A JP10967785 A JP 10967785A JP 10967785 A JP10967785 A JP 10967785A JP H0447012 B2 JPH0447012 B2 JP H0447012B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- steel strip
- annealing
- pickling
- rolled steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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Landscapes
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は表面欠陥の少ないオーステナイト系ス
テンレス冷延鋼帯の製造方法に係り、特にグライ
ンダー研削により発生する微小欠陥を防止できる
製造方法に関し、オーステナイト系ステンレス冷
延鋼帯の製造分野で利用される。 〔従来の技術〕 オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯は一般に
熱間圧延鋼帯を焼鈍、酸洗−グラインダー研削−
冷間圧延−焼鈍、酸洗−調質圧延等の工程で処理
して製造される。このグラインダー研削工程は熱
延鋼帯の焼鈍、酸洗までに発生した表面疵を除去
する目的で行われ、この工程を省略すると冷間圧
延後も熱延鋼帯の目立つ表面欠陥が残留し著しく
商品価値を低下させることが多い。 ここで問題となるのは、グラインダー研削で熱
延鋼帯の目立つ表面欠陥は除去できるが、微小欠
陥は相変わらず存在していることである。この対
策として特開昭52−36397が開示されている。こ
れは第３図に示す如き、ブレーカーロール２間を
通板する鋼帯４にエンドレス研削ベルト６をコン
タクトロール８、ビリロール１０で押圧し研削部
にスプレーノズル１２で研削油をスプレーして研
削する装置において、エンドレス研削ベルト６の
研削位置退出部分に新たにスプレーノズル１４を
設けて研削油をスプレーして研削かすを流出し、
従来研削ベルト６に付着して目詰りをおこしてい
た研削かすを除去し、研削効率をあげ研削かすに
よるすり疵を防止するものである。しかしなが
ら、この方法においても、表面の微小欠陥は防止
できないという問題点がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決
し微小な表面欠陥の少ないオーステナイト系ステ
ンレス冷延鋼帯の製造方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、熱間圧延鋼帯を焼鈍、酸洗−グライン
ダー研削−冷間圧延−焼鈍、酸洗−調質圧延等の
工程で処理するオーステナイト系ステンレス冷延
鋼帯の製造方法において、前記グラインダー研削
工程と冷間圧延工程の間に表面硬度をビツカース
で200以下とする大気焼鈍工程と、前記大気焼鈍
工程に引続く酸洗工程と、を有することを特徴と
する表面欠陥の少ないオーステナイト系ステンレ
ス冷延鋼帯の製造方法である。 本発明者らは、熱延鋼帯にグラインダー研削を
行つた場合の微小な表面欠陥について種々検討し
た結果、次の事実が判明した。 (A) グラインダー研削を行うと、被研削部が加工
硬化し、研削目の硬度があがり、この研削目は
冷間圧延によつても消滅せず残留して微小欠陥
となる。 (B) グラインダー研削時に発生する研削かすは、
従来の通常の研削機において研削部へ噴射する
研削油の圧力を上昇することにより、研削ベル
トに付着して目詰りを起す現象はほぼ解消す
る。 (C) 上記の研削油の圧力上昇により研削かすが鋼
帯表面に付着する量も減少するが、皆無にはな
らず、わずかに付着した研削かすが後工程の冷
間圧延においてワークロールにより鋼帯表面に
押込まれ微小欠陥の原因となつている。 (D) 製錬時に巻込れたスラグ等の非金属介在物が
鋼帯のグラインダー研削により表面に露出し、
これが冷間圧延時にワークロールで表面に押込
まれ微小欠陥の原因となる。 上記の如くグラインダー研削を行つたコイルに
発生する問題点は上記の如く４つに大別できる
が、このうち２番目の(B)項は、特開昭52−36397
によらずとも従来のスプレー法において研削油の
スプレー圧力を上昇することによつて解消でき
る。残りの(A)、(C)、(D)項については次の如き対策
を見い出した。 (A) グラインダー研削時の被研削部の加工硬化に
より研削目が冷間圧延により解消せず残留する
点は、軟化のための焼鈍を実施すれば解決す
る。 (C) 鋼帯表面に付着している研削かすのうち水洗
のブラツシングで除去不能の強固にかみこんで
いるものは、酸洗で除去する。 (D) 製錬時に巻込まれたスラグ等の非金属介在物
が鋼帯のグラインダー研削によつて表層に露出
し、冷間圧延時のワークロールで押込まれる微
小欠陥については、大気中で焼鈍を行い表層部
をスケール化し続いて酸洗を行うことで、スケ
ール部と共に表層に露出している介在物を除去
することで防止できる。 本発明は、これらの対策を新たに工程に組込ん
だものであり、大気焼鈍工程と酸洗工程から構成
されている。 まず、本発明の大気焼鈍工程について説明す
る。オーステナイト系ステンレス鋼の加工硬化に
ついては周知の現象であるが、その代表鋼種であ
るSUS304鋼の母材がビツカース硬度で170の場
合のグラインダー研削による表層部の加工硬化を
第２図に示したが、最外層はHvで250程度まで上
昇している。 次に、グラインダー研削により表面硬度がビツ
カース硬度で245に硬化したステンレス鋼を各種
の温度で大気焼鈍を行い、次に酸洗−冷間圧延−
焼鈍酸洗−調質圧延を行つて表面の状況を調査
し、その結果を第１表に示した。 第１表の結果から、微小欠陥を防止するために
は表面硬度をHvで200以下とする必要がある。従
つて本発明においては、大気焼鈍でHvを200以下
とする如く限定した。
テンレス冷延鋼帯の製造方法に係り、特にグライ
ンダー研削により発生する微小欠陥を防止できる
製造方法に関し、オーステナイト系ステンレス冷
延鋼帯の製造分野で利用される。 〔従来の技術〕 オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯は一般に
熱間圧延鋼帯を焼鈍、酸洗−グラインダー研削−
冷間圧延−焼鈍、酸洗−調質圧延等の工程で処理
して製造される。このグラインダー研削工程は熱
延鋼帯の焼鈍、酸洗までに発生した表面疵を除去
する目的で行われ、この工程を省略すると冷間圧
延後も熱延鋼帯の目立つ表面欠陥が残留し著しく
商品価値を低下させることが多い。 ここで問題となるのは、グラインダー研削で熱
延鋼帯の目立つ表面欠陥は除去できるが、微小欠
陥は相変わらず存在していることである。この対
策として特開昭52−36397が開示されている。こ
れは第３図に示す如き、ブレーカーロール２間を
通板する鋼帯４にエンドレス研削ベルト６をコン
タクトロール８、ビリロール１０で押圧し研削部
にスプレーノズル１２で研削油をスプレーして研
削する装置において、エンドレス研削ベルト６の
研削位置退出部分に新たにスプレーノズル１４を
設けて研削油をスプレーして研削かすを流出し、
従来研削ベルト６に付着して目詰りをおこしてい
た研削かすを除去し、研削効率をあげ研削かすに
よるすり疵を防止するものである。しかしなが
ら、この方法においても、表面の微小欠陥は防止
できないという問題点がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決
し微小な表面欠陥の少ないオーステナイト系ステ
ンレス冷延鋼帯の製造方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、熱間圧延鋼帯を焼鈍、酸洗−グライン
ダー研削−冷間圧延−焼鈍、酸洗−調質圧延等の
工程で処理するオーステナイト系ステンレス冷延
鋼帯の製造方法において、前記グラインダー研削
工程と冷間圧延工程の間に表面硬度をビツカース
で200以下とする大気焼鈍工程と、前記大気焼鈍
工程に引続く酸洗工程と、を有することを特徴と
する表面欠陥の少ないオーステナイト系ステンレ
ス冷延鋼帯の製造方法である。 本発明者らは、熱延鋼帯にグラインダー研削を
行つた場合の微小な表面欠陥について種々検討し
た結果、次の事実が判明した。 (A) グラインダー研削を行うと、被研削部が加工
硬化し、研削目の硬度があがり、この研削目は
冷間圧延によつても消滅せず残留して微小欠陥
となる。 (B) グラインダー研削時に発生する研削かすは、
従来の通常の研削機において研削部へ噴射する
研削油の圧力を上昇することにより、研削ベル
トに付着して目詰りを起す現象はほぼ解消す
る。 (C) 上記の研削油の圧力上昇により研削かすが鋼
帯表面に付着する量も減少するが、皆無にはな
らず、わずかに付着した研削かすが後工程の冷
間圧延においてワークロールにより鋼帯表面に
押込まれ微小欠陥の原因となつている。 (D) 製錬時に巻込れたスラグ等の非金属介在物が
鋼帯のグラインダー研削により表面に露出し、
これが冷間圧延時にワークロールで表面に押込
まれ微小欠陥の原因となる。 上記の如くグラインダー研削を行つたコイルに
発生する問題点は上記の如く４つに大別できる
が、このうち２番目の(B)項は、特開昭52−36397
によらずとも従来のスプレー法において研削油の
スプレー圧力を上昇することによつて解消でき
る。残りの(A)、(C)、(D)項については次の如き対策
を見い出した。 (A) グラインダー研削時の被研削部の加工硬化に
より研削目が冷間圧延により解消せず残留する
点は、軟化のための焼鈍を実施すれば解決す
る。 (C) 鋼帯表面に付着している研削かすのうち水洗
のブラツシングで除去不能の強固にかみこんで
いるものは、酸洗で除去する。 (D) 製錬時に巻込まれたスラグ等の非金属介在物
が鋼帯のグラインダー研削によつて表層に露出
し、冷間圧延時のワークロールで押込まれる微
小欠陥については、大気中で焼鈍を行い表層部
をスケール化し続いて酸洗を行うことで、スケ
ール部と共に表層に露出している介在物を除去
することで防止できる。 本発明は、これらの対策を新たに工程に組込ん
だものであり、大気焼鈍工程と酸洗工程から構成
されている。 まず、本発明の大気焼鈍工程について説明す
る。オーステナイト系ステンレス鋼の加工硬化に
ついては周知の現象であるが、その代表鋼種であ
るSUS304鋼の母材がビツカース硬度で170の場
合のグラインダー研削による表層部の加工硬化を
第２図に示したが、最外層はHvで250程度まで上
昇している。 次に、グラインダー研削により表面硬度がビツ
カース硬度で245に硬化したステンレス鋼を各種
の温度で大気焼鈍を行い、次に酸洗−冷間圧延−
焼鈍酸洗−調質圧延を行つて表面の状況を調査
し、その結果を第１表に示した。 第１表の結果から、微小欠陥を防止するために
は表面硬度をHvで200以下とする必要がある。従
つて本発明においては、大気焼鈍でHvを200以下
とする如く限定した。
【表】
【表】
また、第１図にSUS304ステンレス鋼の焼鈍に
おける温度、時間と軟化の関係を示した。Hvで
200以下に軟化するためには、1100℃×0.5分と
1000℃×0.8分とを結ぶ線以上の焼鈍を必要とす
ることがわかる。 次に、上記の焼鈍で発生したスケールを除去し
て表層に露出している介在物を取り除く酸洗につ
いては、下記第２表で示す条件で行うのが望まし
い。これらは単独でもよいが、複数を組合せれば
更に効果的である。
おける温度、時間と軟化の関係を示した。Hvで
200以下に軟化するためには、1100℃×0.5分と
1000℃×0.8分とを結ぶ線以上の焼鈍を必要とす
ることがわかる。 次に、上記の焼鈍で発生したスケールを除去し
て表層に露出している介在物を取り除く酸洗につ
いては、下記第２表で示す条件で行うのが望まし
い。これらは単独でもよいが、複数を組合せれば
更に効果的である。
SUS304ステンレス熱延鋼帯をグラインダー研
削によつて熱延の疵を除去し、その時の表面の硬
度はHv＝241であつた。この鋼帯を1050℃で１分
間の大気焼鈍を行い、引続いて下記第３表に示す
条件で次々と浸漬して完全に脱スケールをした。
削によつて熱延の疵を除去し、その時の表面の硬
度はHv＝241であつた。この鋼帯を1050℃で１分
間の大気焼鈍を行い、引続いて下記第３表に示す
条件で次々と浸漬して完全に脱スケールをした。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、熱延
鋼帯をグラインダー研削後、表面硬度をビツカー
スで200以下とする大気焼鈍および酸洗を実施し、
続いて冷間圧延を行うことにより、オーステナイ
ト系ステンレス冷延鋼帯の微小欠陥の発生率を従
来の40％から２％に著減させ、表面品質を著しく
向上する効果をあげることができた。
鋼帯をグラインダー研削後、表面硬度をビツカー
スで200以下とする大気焼鈍および酸洗を実施し、
続いて冷間圧延を行うことにより、オーステナイ
ト系ステンレス冷延鋼帯の微小欠陥の発生率を従
来の40％から２％に著減させ、表面品質を著しく
向上する効果をあげることができた。
第１図はSUS304ステンレス鋼の焼鈍における
時間、温度と軟化の関係を示す線図、第２図は
SUS304ステンレス鋼のグラインダー研削による
表層部の加工硬化を示す線図、第３図は従来のス
テンレス鋼研削方法を示す研削装置の模式正面図
である。 ４…鋼帯、６…エンドレス研削ベルト、１２，
１４…スプレーノズル。
時間、温度と軟化の関係を示す線図、第２図は
SUS304ステンレス鋼のグラインダー研削による
表層部の加工硬化を示す線図、第３図は従来のス
テンレス鋼研削方法を示す研削装置の模式正面図
である。 ４…鋼帯、６…エンドレス研削ベルト、１２，
１４…スプレーノズル。
Claims (1)
- １ 熱間圧延鋼帯を焼鈍、酸洗−グラインダー研
削−冷間圧延−焼鈍、酸洗−調質圧延等の工程で
処理するオーステナイト系ステンレス冷延鋼帯の
製造方法において、前記グラインダー研削工程と
冷間圧延工程の間に表面硬度をビツカースで200
以下とする大気焼鈍工程と、前記大気焼鈍工程に
引続く酸洗工程と、を有することを特徴とする表
面欠陥の少ないオーステナイト系ステンレス冷延
鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10967785A JPS61266587A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | 表面欠陥の少ないオ−ステナイト系ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10967785A JPS61266587A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | 表面欠陥の少ないオ−ステナイト系ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61266587A JPS61266587A (ja) | 1986-11-26 |
| JPH0447012B2 true JPH0447012B2 (ja) | 1992-07-31 |
Family
ID=14516377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10967785A Granted JPS61266587A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | 表面欠陥の少ないオ−ステナイト系ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61266587A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123441A (ja) * | 1986-11-11 | 1988-05-27 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | アルカノ−ルアミン類の気相分子内脱水反応用触媒 |
| JPS63126556A (ja) * | 1986-11-17 | 1988-05-30 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | アルカノ−ルアミン類の気相分子内脱水反応用触媒 |
| JPS63126557A (ja) * | 1986-11-17 | 1988-05-30 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | アルカノ−ルアミン類の気相分子内脱水反応用触媒 |
| JPS63126558A (ja) * | 1986-11-17 | 1988-05-30 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | アルカノ−ルアミン類の気相分子内脱水反応用触媒 |
| JPS63123442A (ja) * | 1986-11-11 | 1988-05-27 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | アルカノ−ルアミン類の気相分子内脱水反応用触媒 |
| JP6857308B2 (ja) * | 2017-03-15 | 2021-04-14 | 日立金属株式会社 | 鋼帯の製造方法 |
-
1985
- 1985-05-22 JP JP10967785A patent/JPS61266587A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61266587A (ja) | 1986-11-26 |
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