JPH0449766B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0449766B2 JPH0449766B2 JP59260230A JP26023084A JPH0449766B2 JP H0449766 B2 JPH0449766 B2 JP H0449766B2 JP 59260230 A JP59260230 A JP 59260230A JP 26023084 A JP26023084 A JP 26023084A JP H0449766 B2 JPH0449766 B2 JP H0449766B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- delamination
- electrode
- capacitor
- organic binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Ceramic Capacitors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は積層タイプのセラミツクコンデンサに
内部電極として使用される電極材料に関するもの
である。
内部電極として使用される電極材料に関するもの
である。
従来の技術
最近、電子部品が小形化、薄形化されて行くに
従い、これら電子部品を搭載する電子機器も産業
用、一般民生用を問わず超小形化、超薄形の方向
へ順次指向しつゝあり、さらにこの傾向は電子部
品に対して一層の小形化や大集積化を要求しつゝ
ある。電子部品の中で重要な要素を占めるコンデ
ンサ部品においても、比較的容量の小さいセラミ
ツクコンデンサは従来のデイスク形から積層する
ことによつて容量値を大きく、かつ小形化の可能
なチツプタイプのコンデンサへ移行し、現在その
需要は急激に拡大しつゝある。しかしながら、前
記チツプコンデンサといえども単一のデイスクリ
ート部品であり、他の電子部品などと共に１つの
電子部品として構成された場合、電子部品の集積
密度としては限界がある。そこで、最近１つのコ
ンデンサチツプでありながらその中に複数個のそ
れぞれ異つた容量値を有するコンデンサブロツク
が開発されつゝある。但し、この場合、ある電気
回路の中の１つの回路部分を１ブロツクとして構
成する必要があるので、１ケのコンデンサブロツ
クの中に包含すべき容量値は多岐にわたり、した
がつてその内部電極のパターン形状は極めて複雑
なものとなる。一方上記のセラミツク積層コンデ
ンサチツプ（以下単にコンデンサチツプという）
の製造工程上、不良品を発生する主な原因の１つ
としてコンデンサチツプ中の内部電極層に発生す
るデラミネーシヨンと呼ばれる層間剥離現象があ
る。前記デラミネーシヨンの原因については未だ
十分なる解明は行なわれていないが、主として材
料的な面からはコンデンサチツプを構成する誘電
体、グリーンシートを成形する際に必要なスラリ
ー化するための有機バインダ材料、および内部電
極があり、製造条件の面からはグリーンシートを
積層する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロフ
アイルなどが要因として考えられる。特に金属粉
末とともに内部電極を構成する有機材料の中で、
たとえばエチルセルロースなどの糊材と有機溶剤
との組み合せは印刷のためのペーストまたはイン
クとしての粘度、揺変性、グリーンシートに対す
る溶解性または金属粉末の分散性等の諸特性に、
また上記コンデンサチツプ焼成時のデラミネーシ
ヨン現象の一つの原因と考えられる蒸発、昇華ま
たは燃焼等による有機材料の散逸性に多大の影響
を与えることが判明している。さらに最近になつ
て上記デラミネーシヨンの原因が前記の材料、製
造条件ばかりでなく内部電極の形状によつてその
傾向に大きな差のあることが研究の結果、明らか
になつて来た。
従い、これら電子部品を搭載する電子機器も産業
用、一般民生用を問わず超小形化、超薄形の方向
へ順次指向しつゝあり、さらにこの傾向は電子部
品に対して一層の小形化や大集積化を要求しつゝ
ある。電子部品の中で重要な要素を占めるコンデ
ンサ部品においても、比較的容量の小さいセラミ
ツクコンデンサは従来のデイスク形から積層する
ことによつて容量値を大きく、かつ小形化の可能
なチツプタイプのコンデンサへ移行し、現在その
需要は急激に拡大しつゝある。しかしながら、前
記チツプコンデンサといえども単一のデイスクリ
ート部品であり、他の電子部品などと共に１つの
電子部品として構成された場合、電子部品の集積
密度としては限界がある。そこで、最近１つのコ
ンデンサチツプでありながらその中に複数個のそ
れぞれ異つた容量値を有するコンデンサブロツク
が開発されつゝある。但し、この場合、ある電気
回路の中の１つの回路部分を１ブロツクとして構
成する必要があるので、１ケのコンデンサブロツ
クの中に包含すべき容量値は多岐にわたり、した
がつてその内部電極のパターン形状は極めて複雑
なものとなる。一方上記のセラミツク積層コンデ
ンサチツプ（以下単にコンデンサチツプという）
の製造工程上、不良品を発生する主な原因の１つ
としてコンデンサチツプ中の内部電極層に発生す
るデラミネーシヨンと呼ばれる層間剥離現象があ
る。前記デラミネーシヨンの原因については未だ
十分なる解明は行なわれていないが、主として材
料的な面からはコンデンサチツプを構成する誘電
体、グリーンシートを成形する際に必要なスラリ
ー化するための有機バインダ材料、および内部電
極があり、製造条件の面からはグリーンシートを
積層する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロフ
アイルなどが要因として考えられる。特に金属粉
末とともに内部電極を構成する有機材料の中で、
たとえばエチルセルロースなどの糊材と有機溶剤
との組み合せは印刷のためのペーストまたはイン
クとしての粘度、揺変性、グリーンシートに対す
る溶解性または金属粉末の分散性等の諸特性に、
また上記コンデンサチツプ焼成時のデラミネーシ
ヨン現象の一つの原因と考えられる蒸発、昇華ま
たは燃焼等による有機材料の散逸性に多大の影響
を与えることが判明している。さらに最近になつ
て上記デラミネーシヨンの原因が前記の材料、製
造条件ばかりでなく内部電極の形状によつてその
傾向に大きな差のあることが研究の結果、明らか
になつて来た。
発明が解決しようとする問題点
上記したようにデラミネーシヨンの原因は大別
してコンデンサチツプを構成する誘電体形成材
料、内部電極または製造条件の３つの要素が単独
で、または相互に関連して作用することによつて
発生すると考えられ、従来の一般的に使用されて
いる材料を用いて従来の単純な形状の内部電極を
有するコンデンサチツプを製造する場合には発生
しなかつた。または発生する頻度の少なかつたデ
ラミネーシヨンによる不良が本発明に係わる複数
個のそれぞれ異つた容量値を有するいわゆる複雑
な電極形状を有するコンデンサチツプにおいて上
記３つの要素がより複雑に作用し、多発する結果
を生じた。
してコンデンサチツプを構成する誘電体形成材
料、内部電極または製造条件の３つの要素が単独
で、または相互に関連して作用することによつて
発生すると考えられ、従来の一般的に使用されて
いる材料を用いて従来の単純な形状の内部電極を
有するコンデンサチツプを製造する場合には発生
しなかつた。または発生する頻度の少なかつたデ
ラミネーシヨンによる不良が本発明に係わる複数
個のそれぞれ異つた容量値を有するいわゆる複雑
な電極形状を有するコンデンサチツプにおいて上
記３つの要素がより複雑に作用し、多発する結果
を生じた。
本発明は上記問題点に鑑み、前記した様な複数
個のそれぞれ異つた容量値を持つコンデンサを１
ケのセラミツクチツプの中に包含するために、複
雑な内部電極形状を必要とし、そのためにデラミ
ネーシヨン不良の発生し易いコンデンサツチツプ
の問題点を材料的に解決しようとするものであ
り、特にデラミネーシヨン現象に大きな影響を与
える物性的変化の大きい有機材料を最適条件に組
み合わせることによつて優れた特性を有するとこ
ろの内部電極用導電ペーストを提供するものであ
る。
個のそれぞれ異つた容量値を持つコンデンサを１
ケのセラミツクチツプの中に包含するために、複
雑な内部電極形状を必要とし、そのためにデラミ
ネーシヨン不良の発生し易いコンデンサツチツプ
の問題点を材料的に解決しようとするものであ
り、特にデラミネーシヨン現象に大きな影響を与
える物性的変化の大きい有機材料を最適条件に組
み合わせることによつて優れた特性を有するとこ
ろの内部電極用導電ペーストを提供するものであ
る。
問題点を解決するための手段
上記問題点を解決するために本発明の電極材料
は、金属パラジウム粉末40〜70重量％にエチルセ
ルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、エチルセロソルブ40〜80重量％、ソルビタン
トリオレート１〜６重量％、およびブチルベンジ
ルフタレート１〜６重量％から成る有機バインダ
30〜60重量％を添加せしめるという構成を備えた
ものである。
は、金属パラジウム粉末40〜70重量％にエチルセ
ルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、エチルセロソルブ40〜80重量％、ソルビタン
トリオレート１〜６重量％、およびブチルベンジ
ルフタレート１〜６重量％から成る有機バインダ
30〜60重量％を添加せしめるという構成を備えた
ものである。
作 用
本発明は上記した構成において、エチルセルロ
ースを溶解するための溶剤、すなわちテレピン油
とエチルセロソルブとを最適成分比に組み合わ
せ、その相乗効果を利用することによつて前記の
問題点において指摘したようなデラミネーシヨン
による不良を防止でき、かつ電極材料の印刷時に
グリーンシート上の電極パターンが流れることな
く極めて精度の高い電極形状を得ることができ
る。
ースを溶解するための溶剤、すなわちテレピン油
とエチルセロソルブとを最適成分比に組み合わ
せ、その相乗効果を利用することによつて前記の
問題点において指摘したようなデラミネーシヨン
による不良を防止でき、かつ電極材料の印刷時に
グリーンシート上の電極パターンが流れることな
く極めて精度の高い電極形状を得ることができ
る。
以下に本発明を構成する各成分の作用について
詳述する。
詳述する。
金属パラジウム粉末が40％以下になると焼成後
均質な電極膜が得られず抵抗値が著しく高くなつ
たりあるいは断線する結果となる。70％以上では
電極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシヨン発生の
原因となりまたコスト高となる。エチルセルロー
スが４％以下では適当な印刷適性が得られず16％
以上になると粘度が極めて高くなりペーストにな
り得ない。テレピン油が10％以下ではエチルセル
ロースも溶解せず、40％以上では内部電極を印刷
した時グリーンシートを溶解してまう。エチルセ
ロソルブが40％以下では動電ペーストの溶剤蒸発
が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不純とな
る。80％以上になるとエチルセルロースに対する
溶解性が悪くなる。ソルビタントリオレートが１
％以下では金属パラジウムの分散性が悪く粉末粒
子同志が凝集してしまう。６％以上になると印刷
性に悪影響を与える。ブチルベンジルフタレート
が１％以下では印刷後乾燥した電極面にひび割れ
を生じ、６％以上では乾燥時間が長くなりデラミ
ネーシヨンが発生し易くなる。有機バインダが30
％以下では金属パラジウムの添加量との関連にお
いて印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネ
ーシヨンの原因となる。60％をこえると電極厚さ
が薄くなり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因
となる。
均質な電極膜が得られず抵抗値が著しく高くなつ
たりあるいは断線する結果となる。70％以上では
電極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシヨン発生の
原因となりまたコスト高となる。エチルセルロー
スが４％以下では適当な印刷適性が得られず16％
以上になると粘度が極めて高くなりペーストにな
り得ない。テレピン油が10％以下ではエチルセル
ロースも溶解せず、40％以上では内部電極を印刷
した時グリーンシートを溶解してまう。エチルセ
ロソルブが40％以下では動電ペーストの溶剤蒸発
が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不純とな
る。80％以上になるとエチルセルロースに対する
溶解性が悪くなる。ソルビタントリオレートが１
％以下では金属パラジウムの分散性が悪く粉末粒
子同志が凝集してしまう。６％以上になると印刷
性に悪影響を与える。ブチルベンジルフタレート
が１％以下では印刷後乾燥した電極面にひび割れ
を生じ、６％以上では乾燥時間が長くなりデラミ
ネーシヨンが発生し易くなる。有機バインダが30
％以下では金属パラジウムの添加量との関連にお
いて印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネ
ーシヨンの原因となる。60％をこえると電極厚さ
が薄くなり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因
となる。
実施例
以下に本発明の実施例について説明する。一般
的に導電性ペーストは導電材料であるところの金
属粉末およびペースト化するための有機バインダ
より構成される。まず有機糊材として粘度が
10cps〜100cpsのエチルセルロース40ｇをエチル
セロソルブ200ｇ、テレピン油20ｇの混合溶剤に
加えよく攪拌し、溶解する。
的に導電性ペーストは導電材料であるところの金
属粉末およびペースト化するための有機バインダ
より構成される。まず有機糊材として粘度が
10cps〜100cpsのエチルセルロース40ｇをエチル
セロソルブ200ｇ、テレピン油20ｇの混合溶剤に
加えよく攪拌し、溶解する。
これに金属粉末を有機バインダによく分散させ
る。分散剤としてソルビタントリオレートを20
ｇ、可塑剤としてブチルベンジルフタレート20ｇ
を加えてさらに混合し有機バインダとする。次に
平均粒径0.05〜2.0μの金属パラジウム粉末180ｇ
に上記有機バインダを120ｇ加えよく混合する。
しかるのちこのペースト状混合物を３本ロール機
にかけて充分均質になるまで混練する。
る。分散剤としてソルビタントリオレートを20
ｇ、可塑剤としてブチルベンジルフタレート20ｇ
を加えてさらに混合し有機バインダとする。次に
平均粒径0.05〜2.0μの金属パラジウム粉末180ｇ
に上記有機バインダを120ｇ加えよく混合する。
しかるのちこのペースト状混合物を３本ロール機
にかけて充分均質になるまで混練する。
上記の如く調製された導電ペーストを用いて積
層セラミツクコンデンサを製造する場合、まず誘
電体粉末と有機バインダを混合しボールミルなど
を用いて約３〜７日間粉砕混合してスラリーとす
る。このスラリーをドクタブレードにより厚さが
20〜40μのグリーンシートに成形したのち所定寸
法に切り抜き上記導電ペーストを用いてスクリー
ン印刷により所定の形状に印刷する。これを90℃
で約５分間乾燥したのち必要枚数積層し加圧成形
したのち各チツプに切断し電気炉によりあらかじ
め定められた昇温プログラムに沿つて最高1000〜
1400℃で約２時間焼成する。上記焼成の過程の初
期においてグリーンシート中の有機バインダと内
部電極導電ペーストの有機バインダが分解、ガス
化して散逸するのであるが、こゝで使用されてい
る材料や工程条件が不適であるとデラミネーシヨ
ン不良が発生する。このように上記実施例によれ
ば、有機バインダ中の有機溶剤成分を構成するテ
レピン油を10〜40重量％、エチルセロソルブを40
〜80重量％含有させることにより、デラミネーシ
ヨンの発生をなくすことができ、かつ極めて複雑
な形状でありながら寸法精度な高い電極形状を得
ることができた。
層セラミツクコンデンサを製造する場合、まず誘
電体粉末と有機バインダを混合しボールミルなど
を用いて約３〜７日間粉砕混合してスラリーとす
る。このスラリーをドクタブレードにより厚さが
20〜40μのグリーンシートに成形したのち所定寸
法に切り抜き上記導電ペーストを用いてスクリー
ン印刷により所定の形状に印刷する。これを90℃
で約５分間乾燥したのち必要枚数積層し加圧成形
したのち各チツプに切断し電気炉によりあらかじ
め定められた昇温プログラムに沿つて最高1000〜
1400℃で約２時間焼成する。上記焼成の過程の初
期においてグリーンシート中の有機バインダと内
部電極導電ペーストの有機バインダが分解、ガス
化して散逸するのであるが、こゝで使用されてい
る材料や工程条件が不適であるとデラミネーシヨ
ン不良が発生する。このように上記実施例によれ
ば、有機バインダ中の有機溶剤成分を構成するテ
レピン油を10〜40重量％、エチルセロソルブを40
〜80重量％含有させることにより、デラミネーシ
ヨンの発生をなくすことができ、かつ極めて複雑
な形状でありながら寸法精度な高い電極形状を得
ることができた。
発明の効果
以上のように本発明は金属パラジウム粉末40〜
70重量％にエチルセルロース４〜16重量％、テレ
ピン油10〜40重量％、エチルセロソルブ40〜80重
量％、ソルビタントリオレート１〜６重量％、お
よびブチルベンジルフタレート１〜６重量％から
成る有機バインダ30〜60重量％を添加せしめたと
ころの電極材料を内部電極として設けることによ
りデラミネーシヨン不良の発生しないコンデンサ
チツプを得ることができる。
70重量％にエチルセルロース４〜16重量％、テレ
ピン油10〜40重量％、エチルセロソルブ40〜80重
量％、ソルビタントリオレート１〜６重量％、お
よびブチルベンジルフタレート１〜６重量％から
成る有機バインダ30〜60重量％を添加せしめたと
ころの電極材料を内部電極として設けることによ
りデラミネーシヨン不良の発生しないコンデンサ
チツプを得ることができる。
Claims (1)
- １ 金属パラジウム粉末40〜70重量％に、エチル
セルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、エチルセロソルブ40〜80重量％、ソルビタン
トリオレート１〜６重量％、およびブチルベンジ
ルフタレート１〜６重量％から成る有機バインダ
30〜60重量％を添加せしめてなることを特徴とす
る電極材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59260230A JPS61137310A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 電極材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59260230A JPS61137310A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 電極材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61137310A JPS61137310A (ja) | 1986-06-25 |
| JPH0449766B2 true JPH0449766B2 (ja) | 1992-08-12 |
Family
ID=17345156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59260230A Granted JPS61137310A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 電極材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61137310A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010055731A1 (ja) | 2008-11-13 | 2010-05-20 | 積水化学工業株式会社 | ポリビニルアセタール樹脂組成物 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2799349B2 (ja) * | 1989-05-09 | 1998-09-17 | 修三 中園 | 飼料製造方法 |
-
1984
- 1984-12-10 JP JP59260230A patent/JPS61137310A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010055731A1 (ja) | 2008-11-13 | 2010-05-20 | 積水化学工業株式会社 | ポリビニルアセタール樹脂組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61137310A (ja) | 1986-06-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |