JPH0449769B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0449769B2 JPH0449769B2 JP59261140A JP26114084A JPH0449769B2 JP H0449769 B2 JPH0449769 B2 JP H0449769B2 JP 59261140 A JP59261140 A JP 59261140A JP 26114084 A JP26114084 A JP 26114084A JP H0449769 B2 JPH0449769 B2 JP H0449769B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- delamination
- organic binder
- capacitor
- electrode
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Ceramic Capacitors (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明積層タイプのセラミツクコンデンサに内
部電極として使用される電極材料に関するもので
ある。
部電極として使用される電極材料に関するもので
ある。
従来の技術
最近、電子部品が小形化、薄形化されて行くに
従い、これら電子部品を搭載する電子機器も産業
用、一般民生間を問わず超小形化、超薄形の方向
へ順次指向しつゝあり、さらにこの傾向は電子部
品に対して一層の小形化や大集積化を要求しつつ
ある。電子部品の中で重要な要素を占めるコンデ
ンサ部品においても、比較的容量の小さいセラミ
ツクコンデンサは従来のデイスク形から積層する
ことによつて容量値を大きく、かつ小形化を可能
なチツプタイプコンデンサへ移行し、現在その需
要は急激に拡大しつつある。しかしながら、前記
チツプコンデンサといえども単一のデイスクリー
ト部品であり、他の電子部品などと共に１つの電
子部品として構成された場合、電子部品の集積密
度としては限界がある。そこで、最近１つのコン
デンサチツプでありながらその中の複数個のそれ
ぞれ異つた容量値を有するコンデンサブロツクが
開発されつつある。但し、この場合、ある電気回
路の中の１つの回路部分を１ブロツクして構成す
る必要があるので、１ケのコンデンサブロツクの
中に包含すべき容量値は多岐にわたり、したがつ
てその内部電極のパターン形状は極めて複雑なも
のとなる。一方上記のセラミツク積層コンデンサ
チツプ（以下単にコンデンサチツプという）の製
造工程上、不良品を発生する主な原因の１つとし
てコンデンサチツプ中の内部電極層に発生するデ
ラミネーシヨンと呼ばれる層間剥離現象がある。
前記デラミネーシヨンの原因については未だ十分
なる解明は行わなれていないが、主として材料的
な面からはコンデンサチツプを構成する誘導体、
グリーンシートを成形する際に必要なスラリー化
するための有機バインダ材料、および内部電極が
あり、製造条件の面からはグリーンシートを積層
する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロフアイ
ルなどが要因として考えられる。特に金属粉末と
ともに内部電極を構成する有機材料の中で、たと
えばエチルセルロースなどの糊材と有機溶剤との
組み合わせは印刷のためのペーストまたはインク
としての粘度、揺変性、グリーンシートに対する
溶解性または金属粉末の分散性等の諸特性に、ま
た上記コンデンサチツプ焼成時のデラミネーシヨ
ン現象の一つの原因と考えられる蒸発、昇華また
は燃焼時による有機材料の散逸性に多大な影響を
与えることが判明している。さらに最近になつて
上記デラミネーシヨンの原因が前記の材料、製造
条件ばかりでなく内部電極の形状によつてその傾
向に大きな差のあることが研究の結果、明らかに
なつて来た。
従い、これら電子部品を搭載する電子機器も産業
用、一般民生間を問わず超小形化、超薄形の方向
へ順次指向しつゝあり、さらにこの傾向は電子部
品に対して一層の小形化や大集積化を要求しつつ
ある。電子部品の中で重要な要素を占めるコンデ
ンサ部品においても、比較的容量の小さいセラミ
ツクコンデンサは従来のデイスク形から積層する
ことによつて容量値を大きく、かつ小形化を可能
なチツプタイプコンデンサへ移行し、現在その需
要は急激に拡大しつつある。しかしながら、前記
チツプコンデンサといえども単一のデイスクリー
ト部品であり、他の電子部品などと共に１つの電
子部品として構成された場合、電子部品の集積密
度としては限界がある。そこで、最近１つのコン
デンサチツプでありながらその中の複数個のそれ
ぞれ異つた容量値を有するコンデンサブロツクが
開発されつつある。但し、この場合、ある電気回
路の中の１つの回路部分を１ブロツクして構成す
る必要があるので、１ケのコンデンサブロツクの
中に包含すべき容量値は多岐にわたり、したがつ
てその内部電極のパターン形状は極めて複雑なも
のとなる。一方上記のセラミツク積層コンデンサ
チツプ（以下単にコンデンサチツプという）の製
造工程上、不良品を発生する主な原因の１つとし
てコンデンサチツプ中の内部電極層に発生するデ
ラミネーシヨンと呼ばれる層間剥離現象がある。
前記デラミネーシヨンの原因については未だ十分
なる解明は行わなれていないが、主として材料的
な面からはコンデンサチツプを構成する誘導体、
グリーンシートを成形する際に必要なスラリー化
するための有機バインダ材料、および内部電極が
あり、製造条件の面からはグリーンシートを積層
する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロフアイ
ルなどが要因として考えられる。特に金属粉末と
ともに内部電極を構成する有機材料の中で、たと
えばエチルセルロースなどの糊材と有機溶剤との
組み合わせは印刷のためのペーストまたはインク
としての粘度、揺変性、グリーンシートに対する
溶解性または金属粉末の分散性等の諸特性に、ま
た上記コンデンサチツプ焼成時のデラミネーシヨ
ン現象の一つの原因と考えられる蒸発、昇華また
は燃焼時による有機材料の散逸性に多大な影響を
与えることが判明している。さらに最近になつて
上記デラミネーシヨンの原因が前記の材料、製造
条件ばかりでなく内部電極の形状によつてその傾
向に大きな差のあることが研究の結果、明らかに
なつて来た。
発明が解決しようとする問題点
上記したようなデラミネーシヨンの原因は大別
してコンデンサチツプを構成する誘電体形成材
料、内部電極または製造条件の３つの要素が単独
で、または相互に関連して作用することによつて
発生すると考えられ、従来一般的に使用されてい
る材料を用いて従来の単純な形状の内部電極を有
するコンデンサチツプを製造する場合には発生し
なかつた、または発生する頻度の少なかつたデラ
ミネーシヨンによる不良が本発明に係わる複数個
のそれぞれ異つた容量値を有するいわゆる複雑な
電極形状を有するコンデンサチツプにおいて上記
３つの要素がより複雑に作用し、多発する結果を
生じた。
してコンデンサチツプを構成する誘電体形成材
料、内部電極または製造条件の３つの要素が単独
で、または相互に関連して作用することによつて
発生すると考えられ、従来一般的に使用されてい
る材料を用いて従来の単純な形状の内部電極を有
するコンデンサチツプを製造する場合には発生し
なかつた、または発生する頻度の少なかつたデラ
ミネーシヨンによる不良が本発明に係わる複数個
のそれぞれ異つた容量値を有するいわゆる複雑な
電極形状を有するコンデンサチツプにおいて上記
３つの要素がより複雑に作用し、多発する結果を
生じた。
本発明は上記問題点に鑑み、前記した様な複数
個のそれぞれ異つた容量値を持つコンデンサを１
ケのセラミツクチツプの中に包含するために、複
雑な内部電極形状を必要とし、そのためにデラミ
ネーシヨン不良の発生し易いコンデンサチツプの
問題点を材料的に解決しようとするものであり、
特にデラミネーシヨン現象に大きな影響を与える
物性的変化の大きい有機材料を最適条件に組み合
わせることによつて優れた特性を有するところの
内部電極用導電ペーストを提供するものである。
個のそれぞれ異つた容量値を持つコンデンサを１
ケのセラミツクチツプの中に包含するために、複
雑な内部電極形状を必要とし、そのためにデラミ
ネーシヨン不良の発生し易いコンデンサチツプの
問題点を材料的に解決しようとするものであり、
特にデラミネーシヨン現象に大きな影響を与える
物性的変化の大きい有機材料を最適条件に組み合
わせることによつて優れた特性を有するところの
内部電極用導電ペーストを提供するものである。
問題点を解決するための手段
上記問題を解決するために本発明の電極材料
は、金属パラジウム粉末40〜70重量％にエチルセ
ルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、ミネラルスピリツト40〜80重量％、ソルビタ
ントリオレート１〜６重量％、およびブチルベン
ジルフタレート１〜６重量％から成る有機バイン
ダ30〜60重量％を添加せしめるという構成を備え
たものである。
は、金属パラジウム粉末40〜70重量％にエチルセ
ルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、ミネラルスピリツト40〜80重量％、ソルビタ
ントリオレート１〜６重量％、およびブチルベン
ジルフタレート１〜６重量％から成る有機バイン
ダ30〜60重量％を添加せしめるという構成を備え
たものである。
作 用
本発明は上記した構成において、エチルセルロ
ースを溶解するための溶剤、すなわちテレピン油
とミネラルスピリツトとを最適成分比に組み合わ
せ、その相乗効果を利用することによつて前記の
問題点において指摘したようなデラミネーシヨン
による不良を防止でき、かつ電極材料の印刷時に
グリーンシートを侵す恐れもなくなる。以下に本
発明を構成する各成分の作用について詳述する。
ースを溶解するための溶剤、すなわちテレピン油
とミネラルスピリツトとを最適成分比に組み合わ
せ、その相乗効果を利用することによつて前記の
問題点において指摘したようなデラミネーシヨン
による不良を防止でき、かつ電極材料の印刷時に
グリーンシートを侵す恐れもなくなる。以下に本
発明を構成する各成分の作用について詳述する。
金属パラジウム粉末40％以下になると焼成後均
質な電極膜が得られず抵抗値が著しく高くなつた
りあるいは断線する結果となる。70％以上では電
極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシヨン発生の原
因となりまたコスト高となる。エチルセルロース
が４％以下では適当な印刷適性が得られず16％以
上になると粘度が極めて高くなりペーストにない
得ない。テレピン油が10％以下ではエチルセルロ
ースを溶解せず、40％以上では内部電極を印刷し
た時グリーンシートを溶解してしまう。ミネラル
スピリツトが40％以下では導電ペーストいの溶剤
蒸発が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不能と
なる。80％以上になるとエチルセルロースに対す
る溶解性が悪くなる。ソルビタンオレート１％以
下では金属パラジウムの分散性が悪く粉末粒子同
志が凝集してしまう。６％以上になると印刷性に
悪影響を与える。ブチルベンジルフタレートが１
％以下では印刷後乾燥した電極面にひび割れを生
じ、６％以上では乾燥時間が長くなりデラミネー
シヨンが発生し易くなる。有機バインダが30％以
下では金属パラジウムの添加量との関連において
印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネーシ
ヨンの原因となる。60％をこえると電極厚さが薄
くなり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因とな
る。
質な電極膜が得られず抵抗値が著しく高くなつた
りあるいは断線する結果となる。70％以上では電
極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシヨン発生の原
因となりまたコスト高となる。エチルセルロース
が４％以下では適当な印刷適性が得られず16％以
上になると粘度が極めて高くなりペーストにない
得ない。テレピン油が10％以下ではエチルセルロ
ースを溶解せず、40％以上では内部電極を印刷し
た時グリーンシートを溶解してしまう。ミネラル
スピリツトが40％以下では導電ペーストいの溶剤
蒸発が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不能と
なる。80％以上になるとエチルセルロースに対す
る溶解性が悪くなる。ソルビタンオレート１％以
下では金属パラジウムの分散性が悪く粉末粒子同
志が凝集してしまう。６％以上になると印刷性に
悪影響を与える。ブチルベンジルフタレートが１
％以下では印刷後乾燥した電極面にひび割れを生
じ、６％以上では乾燥時間が長くなりデラミネー
シヨンが発生し易くなる。有機バインダが30％以
下では金属パラジウムの添加量との関連において
印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネーシ
ヨンの原因となる。60％をこえると電極厚さが薄
くなり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因とな
る。
実施例
以下に、本発明の実施例について説明する。一
般的に導電性ペーストは導電材料であるところの
金属粉末およびペースト化するための有機バイン
ダより構成される。まず有機糊材とし粘度が
10cps〜100cpsのエチルセルロース40ｇをミネラ
ルスピリツト200ｇ、テレピン油20ｇの混合溶剤
に加えてよく撹拌し、溶解する。これに金属粉末
を有機バインダによく分散させる。分散剤として
ソルビタントリオレートを20ｇ、可塑剤としてブ
チルベンジルフタレート20ｇを加えてさらに混合
し有機バインダとする。次に平均粒径0.05〜2.0μ
の金属パラジウム粉末180ｇに上記有機バインダ
を120ｇ加えてよく混合する。しかるのちこのペ
ースト状混合物を３本ロール機にかけて充分均質
になるまで混練する。上記の如く調製された導電
ペーストを用いて積層セラミツクコンデンサを製
造する場合、まず誘電体粉末と有機バインドを混
合しボールミルなどを用いて約３〜７日間粉砕混
合してスラリーとする。このスラリーをドクター
ブレードにより厚さが20〜40μのグリーンシート
に成形したのち所定寸法に切り抜き上記導電ペー
ストを用いてスクリーン印刷により所定の形状に
印刷する。これを90℃で約５分間乾燥したのち必
要枚数積層し加圧成形したのち各チツプに切断し
電気炉によりあらかじめ定められた昇温プログラ
ムに沿つて最高1000〜1400℃で約２時間焼成す
る。上記焼成の過程の初期においてグリーンシー
ト中の有機バインダと内部電極導電ペーストの有
機バインダが分解、ガス化して散逸するのである
が、ここで使用されている材料や工程条件が不適
であるとデラミネーシヨン不良が発生する。
般的に導電性ペーストは導電材料であるところの
金属粉末およびペースト化するための有機バイン
ダより構成される。まず有機糊材とし粘度が
10cps〜100cpsのエチルセルロース40ｇをミネラ
ルスピリツト200ｇ、テレピン油20ｇの混合溶剤
に加えてよく撹拌し、溶解する。これに金属粉末
を有機バインダによく分散させる。分散剤として
ソルビタントリオレートを20ｇ、可塑剤としてブ
チルベンジルフタレート20ｇを加えてさらに混合
し有機バインダとする。次に平均粒径0.05〜2.0μ
の金属パラジウム粉末180ｇに上記有機バインダ
を120ｇ加えてよく混合する。しかるのちこのペ
ースト状混合物を３本ロール機にかけて充分均質
になるまで混練する。上記の如く調製された導電
ペーストを用いて積層セラミツクコンデンサを製
造する場合、まず誘電体粉末と有機バインドを混
合しボールミルなどを用いて約３〜７日間粉砕混
合してスラリーとする。このスラリーをドクター
ブレードにより厚さが20〜40μのグリーンシート
に成形したのち所定寸法に切り抜き上記導電ペー
ストを用いてスクリーン印刷により所定の形状に
印刷する。これを90℃で約５分間乾燥したのち必
要枚数積層し加圧成形したのち各チツプに切断し
電気炉によりあらかじめ定められた昇温プログラ
ムに沿つて最高1000〜1400℃で約２時間焼成す
る。上記焼成の過程の初期においてグリーンシー
ト中の有機バインダと内部電極導電ペーストの有
機バインダが分解、ガス化して散逸するのである
が、ここで使用されている材料や工程条件が不適
であるとデラミネーシヨン不良が発生する。
このように上記実施例によれば、有機バインダ
中の有機溶剤成分を構成するテレピン油を10〜40
重量％、ミネラルスピリツトを40〜80重量％含有
させることにより、デラミネーシヨンの発生をな
くすことができ、かつ電極を印刷する際にグリー
ンシートを侵すことがないという効果が得られ
た。
中の有機溶剤成分を構成するテレピン油を10〜40
重量％、ミネラルスピリツトを40〜80重量％含有
させることにより、デラミネーシヨンの発生をな
くすことができ、かつ電極を印刷する際にグリー
ンシートを侵すことがないという効果が得られ
た。
発明の効果
以上のように本発明は金属パラジウム粉末40〜
70重量％にエチルセルロース４〜16重量％、テレ
ピン油10〜40重量％、ミネラルスピリツト40〜80
重量％、ソルビタントリオレート１〜６重量％、
およびブチルベンジルフタレート１〜６重量％か
ら成る有機バインダ30〜60重量％を添加せしめた
ところの電極材料を内部電極として設けることに
よりデラミネーシヨン不良の発生しないコンデン
サチツプを得ることができる。
70重量％にエチルセルロース４〜16重量％、テレ
ピン油10〜40重量％、ミネラルスピリツト40〜80
重量％、ソルビタントリオレート１〜６重量％、
およびブチルベンジルフタレート１〜６重量％か
ら成る有機バインダ30〜60重量％を添加せしめた
ところの電極材料を内部電極として設けることに
よりデラミネーシヨン不良の発生しないコンデン
サチツプを得ることができる。
Claims (1)
- １ 金属パラジウム粉末40〜70重量％に、エチル
セルロース４〜16重量％、テレピン油10〜40重量
％、ミネラルスピリツト40〜80重量％、ソルピタ
ントリオレート１〜６重量％、およびブチルベン
ジルフタレート１〜６重量％から成る有機バイン
ダ30〜60重量％を添加せしめてなることを特徴と
する電極材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261140A JPS61139017A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 電極材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261140A JPS61139017A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 電極材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139017A JPS61139017A (ja) | 1986-06-26 |
| JPH0449769B2 true JPH0449769B2 (ja) | 1992-08-12 |
Family
ID=17357646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59261140A Granted JPS61139017A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 電極材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139017A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2799349B2 (ja) * | 1989-05-09 | 1998-09-17 | 修三 中園 | 飼料製造方法 |
-
1984
- 1984-12-11 JP JP59261140A patent/JPS61139017A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61139017A (ja) | 1986-06-26 |
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