JPH0453028A

JPH0453028A - 磁気記録媒体の製造方法

Info

Publication number: JPH0453028A
Application number: JP16192090A
Authority: JP
Inventors: Toshio Ono; 利夫小野; Hiroo Inami; 博男稲波; Chiaki Mizuno; 千昭水野
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1990-06-20
Filing date: 1990-06-20
Publication date: 1992-02-20

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、磁気記録媒体の製造方法に関し、特に、強磁
性粉末の分散状態が良好で、１を磁変換特性に優れた磁
気記録媒体の製造方法に関する。

（従来の技術）塗布型の磁気記録媒体は、強磁性粉末をバインダー（結
合剤）中に分散し、これを非磁性支持体上に塗布し、必
要により磁場配向や平滑化処理等を行なうことによって
製造している。

近年、磁気記録媒体（以下、磁気テープと称することも
ある。）には、高度な特性が要求され種々の改良がなさ
れている。これらの特性の一つとして優れた電磁変換特
性がある。塗布型磁気テープの電磁変換特性を良くする
ための手段として、非磁性支持体に塗布される磁性層の
充填層を向上させ、更に粒子サイズの小さい、比表面積
の大きい強磁性粉末を用いてＳ／Ｎ比を良くすることが
肝要である。このためには、磁性塗料の製造工程におい
で行われる結合剤を含有する有ｍ溶媒溶液と強磁性粉末
との混練を、高濃度状態で高せん弾力を付与し、塗布し
た磁性層の充填度を高め、強磁性粉末をバインダー中に
均一に分散し、塗布した磁性層の表面を平滑にすること
が要求される。

このため従来、例えば特開昭６０−１８７９３１号公報
に開示されているように強磁性粉末の染着水分を０．Ｓ
Ｎｔ％以上に調湿した９ｉＪ磁性粉末をバインダーと共
に各種混練機を用いて混練を行うことにより上記要求を
満たす工夫がなされている。

しかし上記公報に開示されているような強磁性粉末の吸
着水分０．８ｗｔ％に調湿し、連続ニーダ−により混練
を行っても所望した特性が得られない、メ次に強磁性粉
末の吸着水分を１．５＠ｔ％に＃Ａ湿し、連続ニーダー
により混練を行ったが更に特性が悪＜を磁変換特性に優
れた磁気記録媒体を得ることが出来ない。

又、支持体に塗布される磁性塗料内の強磁性粉末の充填
度を向上させるためには、磁性塗料の製造工程において
行われる結合剤を含有する有Ｉ！溶媒溶液と強磁性粉末
との混練を、高濃度状態で高剪断力を付与しながら行う
ことが好ましく、このため従来、例えば特開昭６２−４
１２７４号公報に開示されているように、２軸型連続混
練混合機を用いて混練を行うことにより上記要請を満た
ず工夫がなされている。

磁性塗料の製造工程においては、上記混練の後、この混
練物に有機溶媒を加えて希釈がなされるのが普通である
が、２軸型連続混線混合機で混練された混練物は高い粘
度を有しており、このような硬い混線物に対して上記公
報に開示されているような高速分散撹拌機（フロージェ
ットミキサ）等を用いて一気に希釈を行っても、希釈の
際混練物に高剪断力を付与することができず、このため
、混練物が小さい塊となって残ってしまい均一な希釈物
を得ることができない、そして、このような希釈物に分
散処理を施しても、分散処理時間が長くかかり、しかも
分散到達レベルも低いため、このようにして得られた磁
性塗料を支持体に塗布しても、磁気特性、！磁変換特性
等に優れた磁気記録媒体を得ることができない。

そこで本発明者らは、本問題を改良すべく検討を重ねた
結果は、結晶子サイズが４００Å以下の強磁性粉末をバ
インダーと２軸型連続混線混合機（連続ニーダ−）で混
練する際は、特開昭６０１８７９３１号公報に開示され
ている方法とは逆に、その強磁性粉末の水分を０．８ｗ
ｔ％以下にして行うと充分に混線、分散が可能であるこ
とを見い出し本発明に至った。これは、連続ニーダーの
特徴である強磁性粉末とバインダを一定の副台で連続投
入し、強磁性粉末とバインダが槽内で混練されながら一
定の時間を経て混線物として排出される槽内で混練され
る課程において強磁性粉末の水分が多い場合は、強磁性
粉末とバインダの混線が槽内の最初から始まらなく、強
磁性粉末の水分が多ければ多い程槽内途中か槽内後方で
混線が始まり、そのために強磁性粉末とバインダの混線
が充分に行われずに排出される。そして、強磁性粉末の
水分が充分に少ない場合は、強磁性粉末とバインダの混
線が槽内の最初から行われるために混線が充分行われる
。

即ち、連続ニーダで混線をおこなう場合は、強磁性粉末
の吸着水分を０．８ｗｔ％以下にすることにより充分に
混線、分散が行われ所望の磁気記録媒体を得ることがで
きることを見出し、本発明に至った。更に前記前分散工
程を混線工程と希釈混線工程の２つに分け、固型分濃度
に差をつけることによって次の混合分散工程で良好な混
合分散ができることを見出し本発明に至った。

（発明の目的）本発明の目的は、強磁性粉末の充填度が高く、かつ、分
散性が良好で磁気特性の優れた磁気記録媒体の製造方法
を提供することにある。

（発明の構成）すなわち本発明の上記目的は、結晶子サイズが４００Å
以下で、吸着水分を０．８ｗｔ％未満に調湿した強磁性
粉末とバインダーを溶剤と共に羽根部材を有する１対の
シャフトとこれらシャフトを回転可能に収容するバレル
とを備えた２軸型連続混線混合機を使用して前分散する
第１の工程、統いて添加剤を加えて混合分散する第２の
ユ程、そして分散した磁性塗液苓非硼性支持体」−６に
塗布する第３の工程を含むことを特徴とする磁気記録媒
体の製造方法によって達成できる。

更に好ましくは前記第１の工程で使用するノーインダー
が官能基金イｊの塩化ビニル系樹脂及びゴム系樹脂であ
ることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法によって達
成できる。

更に好ましくは、本発明の上記目的は前記前分散する第
１の工程は固型分濃度６５〜９５重量％で行う混練工程
と、更に固型分濃度３０〜６０重量％で行う稀釈混練工
程とよりなることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法
によって達成できる。

すなわち本発明は、結晶子サイズが４．００Å以下の微
粒子の強磁性粉末を二軸型連続混練混合機（以降、二軸
型連続ニーダ−機ともいう）を使用して混練する場合、
オーブンニーダ−の場合と異なり、短時間で処理し、排
出しなければならないため、水分がＱ、３ｗｔ％未満と
少なくした方がバインダーと短時間でなしみやすく、分
散が良好に行なわれることを見出した。メーブン；−−
グーの如き場合は、混練に時間がかけられるため、水分
が多い方が良好な結果を得られるが、二軸型連続混練混
合機の場合には連続であるが故に特有な要因があるため
と思われる。

バインダーに含まれる官能基は強磁性粉末の分散性に有
効であるが、二軸型連続、混練混合機の場合は水分が少
ない方が短時間にバインダーとなじんで良好な分散効果
が得られると共に、バインダーに含まれる官能基もＯＨ
基もアミノ基の如く、酸性のあまり強くないものの力が
水との親和性が低く、良好な分散効果が得られる。又好
ましくは第１の前分散工程で混練を固型分散度を６５〜
９５重量％で強く練り、稀釈混練工程で固型分濃度を３
０〜６０１ｊ量％で行なうことによりスムーズな稀釈が
達成でき、水分が０，８ｗｔ％未満と吸着水分の少ない
微細な強磁性粉末と組合わせることにより、顕著に分散
性が改良され、光沢度、Ｂｒ／Ｂｍの短時間で高度な値
が達成される。

本発明において第１の工程で使用される強磁性粉末とは
、ｒ　Ｆｅｚｅｓ　、Ｆｅ５Ｏａ　、Ｃｏ　−ｒ　Ｆｅ
Ｏｘ　（４／３≦Ｘ≦３／２）　、鉄を主成分とする合
金微粉末の他、変成バリュムフエライト、変成ストロン
チュウムフェライト等が使用される。これらの強磁性粉
末の形状は針状、粒状、サイコロ状、木状、板状のもの
が使用できる。

これらの強磁性粉末の結晶子サイズは４００Å以下、好
ましくは２７０人〜４００人で特に好ましくは、２９０
人〜３９０人である０本発明の範囲の含水量を強磁性粉
末に与えるには特に新しい手法を用いなくとも可能であ
る。それは、たとえば、コバルト添加の強磁性酸化鉄を
作る工程においても可能である。つまり、酸化鉄磁性粉
末にコバルト化合物を被着し、ついで水洗し、濾過、乾
燥を行うに当たり、その乾燥工程において、水分を制御
することにより可能である。又は後工程としてｗ１湿工
程を設けることにより達成することが出来る。又本発明
における含水量は、カールフイシャー法による水分測定
の原理を用いて測定したものを言う、そして強磁性粉末
の吸着水分量は、Ｑ、８ｗｔ％以下が良く、特に好まし
くは、０．２ａｔ％〜Ｑ、７＋ｍｔ％が良い、０．２ｗ
ｔ％以下では特性上変わらなく、調湿工程で乾燥するの
に時間がかかりコストアップになり好ましくない。

又、第１の工程で使用される塩化ビニル酢酸ビニル樹脂
の官能基として、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基
、りん酸基、スルホン酸基、アミノ基、スルホン酸金属
塩基、硫酸エステル基（金属塩）、（−ＯＨ，−ＣＯＯ
Ｍ、−３Ｏｓ　Ｍ。

Ｏ２０，Ｍ−−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）い　−ＮＨ，，０−Ｐ＝
Ｏ（ＯＭ）　、Ｍは、水素、又はアルカリ金属〕等、特
に好ましいのは一０Ｈ１−Ｎ　Ｈ２などの酸性の強くな
いものであり、これらを単独、又は、混合して用いるこ
とができる。官能基含有塩化ビニル酢酸ビニル樹脂と併
せて使用するゴム系樹脂は、ポリウレタンゴム（ポリウ
レタン樹脂）スチレンブタジェンゴム、ブタジェンゴム
、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、イソブチレン・
イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジェンゴム、ア
クリルゴム、エピクロルヒドリンゴム等の樹脂である。

これらゴム系樹脂の内ポリウレタンゴム（ポリウレタン
樹脂）が特に好ましい、またこれらゴム系樹脂中には、
上記の官能基が含まれていても良い。

第１工程で使用される連続ニーダ−とは、横型密閉式の
混線機であり、二つ割のバレルの中に２本の攬はん軸を
並べ、それぞれの軸に特殊形状の送り用スクリューと混
線用のパドルが組み込まれている二軸は同一方向に等速
で回転する。バレルの一端から供給された原料はスクリ
ューによって密閉トラフ内部に送り込まれ、混線域のパ
ドルによって混練・希釈・前分散されてバレル他端より
排出される。パドルの断面は、三角形をしており、パド
ルは混練を目的とした「フラットパドル」、混線と送り
用の「ヘリカルパドル」、逆送り用の「逆ヘリカルバド
ル」の３種類がある。混練機構は、（１）パドルの組み
方によって生じる軸方向の材料への圧縮及び引き延ばし
、（２）パドルの回転によって起こる軸と直角断面方向
の圧縮、引き延ばし、（３）パドルとバレル間、パドル
相互間で材料に与えられるセん断、が主要なものである
。この連続ニーダ−は日刊工業新聞社発行［混合混線技
術−］に記載されている。

本発明において第２の工程で使用される添加剤とは分散
剤、潤滑剤、安定剤、研磨剤、帯電防止剤等である。

分散剤としてはカプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、
ミリスチン酸、バルミチン酸、ステアリン酸、オレイン
酸、エライジン酸、リノール酸、リルン酸、ステアロー
ル酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（Ｒ，Ｃ０ＯＨ，
Ｒ１は炭素数１１〜１７個のアルキル１＆）；前記の脂
肪酸のアルカリ金ＩＫ　（Ｌ　ｉ、Ｎａ、に等）または
アルカリ土類金［（Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ）から成る金属石
鹸；前記の脂肪酸の弗素を含有した化合物；前記の脂肪
酸アミド；脂肪族アミン；高級アルコール；ポリアルキ
レンオキサイドアルキルリン酸エステル；アルキルリン
酸エステル；アルキルホウ酸エステル；サルコシネート
類；アルキルエーテルエステル類；トリアルキルポリオ
レフィンオキシ第４級アンモニウム塩；レシチン等公知
の顔料分散剤及び界面活性剤が使用できる。

これらの分散剤は強磁性粉末１００重量部に対し、０．
１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部使用され
る。

潤滑剤としては、前記の脂肪酸類；高級アルコール類；
ブチルステアレート、ソルビタンオレエート等の炭素数
１２〜２０個の一塩基性脂肪酸と炭素数３〜２０個の一
価もしくは多価アルコールから成る脂肪酸エステル頬；
ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサ
ン等のシリコーンオイル；脂肪酸変性シリコーン化合物
；フロロアルキルポリシロキサン；鉱物油−動植物油；
オレフィン低重合体；α−オレフィン低重合体−の他に
、グラフプイト微粉末；二硫化モリブデン微粉末；テフ
ロン微粉末等公知の潤滑剤、プラスチック用潤滑荊が使
用できる。

これらの潤滑剤は強磁性粉末１００重量部に対して０．
１〜１０重量部好ましくは０．５〜５重量部使用される
。

安定剤としては、ジブチルスズジラウレート等の有機ス
ズ化合物；脂肪酸のアルカリ土類金属石鹸；エポキシ化
油等のエポキシ化合物；有機ホスファイ日１ベンゾフェ
ノン系化合物；ベンゾトリアゾール系化合物；フェノー
ル系抗酸化剤等、公知のプラスチック用安定剤、プラス
チック用紫外線防止剤、プラスチック用抗酸化剤等が使
用される。

研磨剤としては一般に使用される材料でα−アルミナ、
炭化ケイ素酸化クロム、コランダム、人造コランダム、
ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー
（主成分：コランダムと磁鉄鉱）等が使用される。これ
らの研磨剤は平均粒子径が０．０５〜５μｍの大きさの
ものが使用され、特に好ましくは０．１〜２μｍである
。これらの研磨剤は強磁性粉末１００重量部に対して０
．　１〜２０重量部、好ましくは０．５〜５重量部使用
される。

帯電防止剤としては、カーボンの他サポニンなどの天然
界面活性剤；アルキレンオキサイド系、グリセリン系、
グリシドール系などのノニオン界面活性剤；高級アルキ
ルアミン類、第４級アンモニウム塩類、ピリジンその他
の複素環類、ホスホニウム又はスルホニウム類などのカ
チオン界面活性剤；カルボン酸、スルホン酸、燐酸、硫
酸エステル基、燐酸エステル基等の酸性基を含むアニオ
ン界面活性剤；アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミ
ノアルコールの硫酸または硫酸エステル類等の両性活性
剤などが使用される。

これらの添加剤は、必要により分散する前に加えずに分
散が終了した時点もしくは塗布する段階で加えても良い
０本発明において第２の工程で必要によりポリイソシア
ネートが使用される。ポリイソシア不−１とは、トリレ
ンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ヘ
キサメレンジイソシア不−Ｆ等のジイソシアネート３モ
ルとトリメチロールプロパン１モルとの反応生成物、ヘ
キサメチレンジイソシアネート３モルのピューレットア
タクト化合物、トリレンジイソシアネート３モルとへキ
サメチレンジイソシアネート２モルのイソシアヌレート
アダクト化合物、ジフェニルメタンジイソシアネートの
ポリマー化合物及びイソホロンジイソシアネート等であ
る。

これらの化合物は日本ポリウレタンＫＫ社から、「コロ
ネートし」、［コロネートＨＬＪ、「コロネート２０３
０Ｊ、［ミリオネートＭＲＪ、［ミリオネートＭＴＬＪ
等の商品名で、住人バイエルウレタンＫＫ社から、「デ
スモジュール１．、　Ｊ　。

「デスモジュールＮ」、「デスモジュールＩＬｊ、［デ
スモジュールＨＬＪ等の商品名で、武田薬品工業ＫＫ社
から、「タケネートＤ−１０２Ｊ、「タケネートＤ−１
１ＯＮＪ、ｒタケネートＤ２０２」等の商品名でそれぞ
れ市販されている。

本発明に用いるバインダーの使用量（例えば塩化ビニル
系共重合体とゴム系樹脂とポリイソシアネートの総和）
は強磁性粉末１００重量部に対して１ｏ−１ｏｏ重量部
用いるのが好ましく、１５〜４０重量部用いるのが特に
好ましい。

本発明において使用される溶剤は、例えば塩化ビニル系
共重合体及びゴム系樹脂を溶解する有機溶剤で、沸点が
５０℃以上２００℃以下のものである。特に好ましくは
沸点が８０℃以上１６０℃以下のものである。又、ポリ
イソシアネートを使用する場合には活性水素基を有しな
いものを使用する必要がある。

溶剤は単独もしくは混合して使用され、混合して使用す
る場合には例えば、塩化ビニル系共重合体及びゴム系樹
脂を溶解しないものでもかまわない。

これら有機溶剤の例としては、エタノール、ｎプロパツ
ール、イソプロパツール、ｎ−ブタノール等のアルコー
ル類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、
シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチ
ル等の酢酸エステル類、トルエン、キシレン等の炭化水
素類が使用できる。

その他にもセロソルブ類、塩素化炭化水素類、ニトロ化
炭化水素類、ホルムアミド類などがある。

本発明における第２の工程で行う混合分散は、従来公知
の分散機、例えば、ボールミル、アトライタサンドグラ
インダ、インペラーミル、デイゾルバ、フロージェット
ミキサー等で行うことができ、この内、単独又は、組み
合わせて使用しても良く、特にサンドグラインダが好ま
しい。

分散機については、日刊工業新聞発行「分散技術入門」
に詳しく記載されている。

さらに第３の工程として混練、分散した磁性塗液を被磁
性体上へ塗布する方法等の詳細については、特開昭５２
−１０８８０４号、同５４−２１８０５号、同５４−４
６０１１号公報等に記載されている。

本発明による磁性塗料の製造方法を更に詳しく説明する
と、第１の工程の前分散する工程は羽根部材を有する１
対のシャフトとこれらシャフトを回転可能に収容するバ
レルとを備えた２軸型連続混練混合機を使用し、結合剤
を含有する有Ｉｌ溶媒溶液と強磁性粉末とを混練した後
この混練がなされた混練物に有Ｉｌ溶媒を加えて該混練
物を希釈混練する磁性塗料の製造方法において、調湿し
た強磁性粉末を用い、前記混練は固型分濃度６５〜９５
重量％で行い、前記希釈混線は固型分濃度３０〜６０重
量％で行うことが好まＬ７い。

前記「固型分」とは、強磁性粉末、結合剤、非磁性粉そ
の他面型のものをいうぉ前記「混練」は固型分濃度６５〜９５重量％で行われる
が、これは、強く混練された磁性塗料を得るために必要
な濃度として規定されるものである。すなわち、混練物
の固型分濃度が６５重■％未満になるような強磁性粉末
や結合剤等の混合物では、その混合物の粘度が低すぎる
ため混練時に充分な剪断力が得られず分散が不十分とな
る。

方、固型分濃度が９５重量％を趙える場合は粘度が高す
ぎて均一な混線物が得られない。なお、この場合、固型
分濃度を７５〜９０重量％とするのが好ましい。

前記「希釈混線」は固型分濃度３０〜６０重置％で行わ
れるが、これは、固型分濃度が３０重量％未満では粘度
が低すぎるため充分な分散ができず、一方、固型分濃度
が６０重量％を趙えるような高粘度物を希釈混練させた
場合には分散効率が悪く均一な分散物が得にくいからで
ある。なお、この場合、固型分濃度を４０〜・５５重量
％とす゛るのが好ましい。

以下添付図面を参照しながら本発明の実施態様について
詳述する。

第１図は、本発明による磁性塗料の創造力法の一実施態
様を示す工程概要図である。

磁性塗料の前分散の製造工程は、結合剤を含有する有機
溶媒溶液と強磁性粉末との混練を行・）混練工程と、こ
の混練Ｌ程で得られた混練物に有機溶媒を加えて該混練
物の希釈を行う希釈工程と、この希釈工程で得られた希
釈物に分散処理を施す第２の工程の混合分散工程等とか
らなり、こうして得られた磁性塗料は支持体に塗布され
、その後、カレンダおよびスリット工程を経ることによ
り磁気記録媒体が製造されるようになっている。

上記混練工程および希釈工程には２軸型連続混練部合機
２が用いられ、その混練部２ａにおいて混練を行い、そ
の希釈混線部２ｂにおいて希釈を行うようになっている
。

すなわち、この２軸型達続混練混合機２においては、投
入口４から強磁性粉末、およびバインダーが混合室６内
に投入され、また上記投入口４近傍に設けられた図示し
ない添加口から結合剤を含有する有機溶媒溶液が混合室
６内に添加され、そして、これらは混合室６の混練部２
ａにおいて混練される。さらに、上記投入口４から所定
距離熱れた位置に設けられた図示しない添加口から、結
合剤を含有する有機溶媒溶液および有機溶媒が、希釈用
として混合室６内に添加され、これにより、上記混練に
よって得られた混線物は、混合室６の希釈混線部２ｂに
おいて希釈混練（すなわち混練しながら行う希釈）され
た後、排出口８から希釈物として排出されるようになっ
ている。混合室６は横長の筒状に形成され、上記投入口
４および排出口８は、混合室６の両端部近傍に設けられ
ている。混合室６の経路長は０．５〜５ｍであり、好ま
しくは、０．６〜４ｍである。

混合室６は、第２図にその混練部２ａにおける断面を示
すように、所定間隔をおいて設けられた互いに平行に延
びる１対のシャフト１０と、これら各シャフト１０に該
シャフト１０の軸方向に重ね合わされて固定された、羽
根部材たる複数枚のバドル１２と、これらバドル１２が
固定されたシャフト１０を収容するバレル１４とからな
っている。上記各バドル１２は同大のおむすび形に形成
され、かつ、１枚毎６０６の位相差をもって各シャフト
１０に固設されている。また、両シャフト１０に設けら
れた互いに対向する１対のバドル１２は同位相になるよ
うに配されている。そして、バレル１４は、各バドル１
２の先端部との間に所定の微小間隙ｄ、が形成されるよ
うにまゆ形に形成され、各バドル１２は、互いに対向す
る１対のバドル１２の間に所定の微小間隙ｄ２が形成さ
れるように、そのおむすび形の外形形状が設定されてい
る。上記微小間隙ｄ、およびｄ、は、同一寸法であって
もよいし異なる寸法であってもよいが、それぞれ０．５ｍｍ≦　ｄ　１　≦　４ｍｍ、　０．　５１≦　
ｄ２　≦　４ｍｍに設定され、また、各バドル１２のバ
ドル径（すなわちバドル１２の回転軌跡の最大径）Ｄは
、５０雪−≦　Ｄ　≦　４．　　ＯＯ−璽に設定されて
いることが好ましい。

バドル１４の回転数は５〜２００ｒｐｍであり、好まし
くは２０〜１．２０ｒｐ−である。周速は１〜５　Ｑ　
ｃｓ　／　ｓｅｃであり、好ましくは２〜３０　ｃｍ／
ｓｅｅである。

上記微小間Ｈａ　＋およびｄｔを、０．５−以上とした
のは、バドル１２およびシャフト１０に作用する負荷が
過大とならないようにするとともに機械精度上の実現可
能性を考慮したものであり、４−曽以下としたのは、磁
性塗料内における強磁性粉末の充填度を高めるべく十分
に高い剪断力を付与しながら混練するためである。

希釈混練部２ｂにおける混合室６の断面形状は、上記混
練部２ａと路間−であるが、次の如く異なってもよい、
すなわち、第２図に示す混練部２ａにおける微小間隙ｄ
ｌおよびｄ、に対し、希釈混線部２ｂにおける当該間隙
ｄＩ′およびｄ、′が、それぞれ０，５ｄ、　　≦ｄｌ
′≦０．８ｄ、　、０゜５ａｚ≦ｄ、′≦０．８ｄ。

に設定されていることが好ましい。

上記微小間隙ｄＩ　′およびｄ、′を、微小間隙ｄ、お
よびｄｔに対してそれぞれ５０〜８０％としたのは、希
釈混練の際には、有ｌｌ溶媒等が加えられて混練物の粘
度が低下するが、この粘度の低下した混線物に対しても
十分に高い剪断力を付与するためであり、また、混線物
と有機溶媒等との間の大きな粘度差のための遊離した混
練物の小さい塊が上記間隙を通り抜けるショートバス現
象の発生を阻止するためであり、５０％および８０％の
数値は、混練工程における混練物の粘度および希釈工程
における混練物の粘度の相違の程度等を考慮して設定し
たものである。

上記各シャフト１０のバドル１２の枚数は、混練部２ａ
、希釈混練部２ｂ共に、それぞれ２０枚以上となること
が好ましい。また、混線部２ａと希釈混線部２ｂとのバ
ドル枚数比は６／４〜３／７が好ましい。

なお、羽根部材として、上記バドル１２に代えて浅溝ス
クリュ等を用いるようにしてもよい。

第１図に示すように、混合分散工程には、直列に配され
たディゾルバ１６およびサンドグラインダ１８が用いら
れ、ディゾルバ１６により上記希釈物を高速攪拌した後
サンドグラインダ１８により微分散を行うようになって
いる。

次に、本実施Ｓ様の作用について説明する。

第１図において、混線工程では２軸型達続混練混合ＩＩ
２の混練部２ａにおいて混線がなされるが、その混合室
６内における互いに対向するパドル１２相互間の間隙ｄ
２ならびに各バドル１２およびバレル１４間の間隙ｄ１
は０．３〜２．５ｍｍに設定されているので、強磁性粉
末、結合剤、カーボンおよび結合剤を含有する有ＩＳｌ
溶媒溶液は、上記間隙で高い剪断力を付与されて混練さ
れ、かつ、バドル１２およびシャフト１０等に過大な負
荷をかけることなく円滑に混練されることとなる。した
がって、上記混練工程により、高い粘度の混線物を得る
ことができる。

希釈工程では、２軸型連続混線混合機２の希釈混線部２
ｂにおいて希釈混線がなされるが、その混合室６内にお
ける互いに対向するパドル１２相互間の間隙ｄ、′なら
びに各バドル１２およびバレル１４間の間隙ｄ、′は、
混練部２ａの当該間隙ｄ、およびｄ、に対してそれぞれ
５０〜８０％に設定されているので、混線物は、有機溶
媒等が加えられてその粘度が低下しているにもかかわら
ず高い剪断力が付与されて混練されながら希釈されるこ
ととなる。また、このとき上記間隙を混練物の小さい塊
が通り抜けるショートバス現象の発生も有効に阻止され
ることとなる。したがって、上記希釈工程により、均一
な希釈物を得ることができる。第２の工程である混合分
散工程には、上記均一な希釈物と添加側が供給されるの
で、分散処理を短時間でかつ高い分散到達レベルで行う
ことができる。そして、このようにして得られた磁性塗
料を支持体に塗布し、その後、乾燥、配向、カレンダお
よびスリット等の各処理を施すことにより、強磁性粉末
の充填度および分散度の高い、磁気特性、電磁変換特性
等に優れた磁気記録媒体を得ることができる。

（発明の効果）本発明は二輪型連続混練混合機を使用して水分がＱ、　
　８ｕｔ％未満に調湿をした結晶子サイズが４００Å以
下の強磁性粉末を用いて前分散を行ない、統いて添加側
を加えて混合分散することにより、連続的に処理しても
短時間のうちに高度の分散状態が得られる。そして分散
性が改良されることにより高度の光沢度、Ｂ　ｒ　／　
Ｂ　ｍが短時間のうちに達成される。更に官能基特にＯ
Ｈ型やアミノ基の如き、置換基を含有した塩化ビニル系
樹脂、及びゴム系樹脂を用い、更に第１の工程である前
分散工程を所定の固形分濃度で混線及び稀釈混練を行な
うことにより、分散性が改良され、光沢度、Ｂｒ／Ｂｍ
が高度に短時間に得られる。

（実施例）以下、実施例によって本発明の実施態様を具体的に説明
する。

実施例（１１結合剤樹脂溶液（Ｙｌ）として２、水酸基含有塩化ビニル耐酸ビニルク［酢酸ブチル　　　　　　　　　　　４０重量部樹脂濃
度２０％の溶液Ｙ１を調製した。

結合剤溶液（Ｙ２）として、ｒポリウレタン樹脂溶液量３０重量部（酢酸ブチル　　　　　　　　　　　３０重量部樹脂濃
度１５％の溶液Ｙ２を調製した。

第１工程として、Ｃｏ−７ＦｅＯｘ　　　　　　　　　ｉｏｏ重量部（ｘ
、＝１．４５、結晶子サイズ３５０人、ＨＣ７０００ｅ
、水分０．４重量％）水酸基含有塩化ビニル酢酸ビニル共重合体（ＭＰＲ−ＴＡ）　　　　　　　９．　５重量
部カーボンブランク　　　　　　　　　１重量部α−ア
ルミナ　　　　　　　　　　　１重量部結合剤樹脂溶液
（Ｙｉ）　　　　　３２．５重量部上記のものを連続し
て添加しつつ、互いに対向する１対のパドルをバレル内
に具備した混合室を有する二輪型連続ニーダ機の混線部
で連続処理を混練物を得た。ついで、前分散処理として
、上記混練物１４３重量部に対し、結合剤樹脂溶液（Ｙ２）　　　　　２６．７重量部メチ
ルエチルケトン　　　　　　　２５重量部酢酸ブチル　
　　　　　　　　２５．３重量部上記のものを連続して
添加しつつ混練工程で使用した二輪型連続ニーダ機の希
釈混練部で連続して希釈混練処理を行い前分散物を得た
。ついで、第２工程として、上記前分散物２２０重量部に対し、ミリスチン酸　　　　　　　　　２．０重量部オレイン
酸　　　　　　　　　　０．５重量部ジメチルポリシロ
キサン　　　　０．２重量部α−アルミナ（平均粒径０
．３μ）１．０重量部メチルエチルケトン　　　　　３５．５重量部酢酸ブチ
ル　　　　　　　　　　　３６重量部上記のものを混合
し、ディゾルバで１時間高速攪はんした後、サンドグラ
インダにて微分散処理をした。その際、サンドグライン
ダを６台連続して分散液を順次流して微分散を行った。

ディゾルバによる高速攪はん終了時点、および、サンド
グラインダの１台目から６台目まで各々のサンドグライ
ンダより排出される分散液を支持体上に塗布し、配向、
乾燥させて磁気記録媒体を作製した。

こうして得られた磁気記録媒体の表面光沢度を第３図に
、また分散度を評価する測定方法の一例として、磁性粒
子の配向性を示すＢ　ｒ　／　Ｂ　ｍ比を第４図に示す
。

上記サンドグラインダでの微分散処理が終了した分散液
を平均孔径１．０μｍのフィルターを用いて濾過し、磁
性塗料を調製した。そして、塗膜が未載のうちに配向処
理を行い、乾燥させた後、スーパーカレンダ処理し、磁
気テープ原反を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性を第１表に示す。

実施例（２）実施例（１）において、第１１程の混練時に使用した磁
材の水分を０．４重量％から０．８重量％に変えた以外
は、実施例（１）と同一条件で行った。

比較例（１）実施例（１）において、第１工程の混練時に使用した磁
材の水分を０．４重景％から１．２重置％に変えた以外
は、実施例（１）と同一条件で行った。

比較例（２）実施例（１）において、第１工程の混練時に使用した磁
材の水分を０．４重音％から１．６重量％に変えた以外
は、実施例（１）と同同一性で行った。

第１表本発明の実施態様によれば、実施例（１）、（２１４ｍ
よって得られる磁性塗料は、分散初期から光沢度、Ｂ　
ｒ　／　Ｂ　ｍ比が高く好ましい６またランドグライン
ダ４台目排出品より特性は一定となり分散効率の良いこ
とも示している。

一方、比較例（１）では、第１工程の混練が１−分Ｑコ
行われないため均一な前分散物が得られず、分散初期の
光沢、Ｂ　ｒ　／　Ｂ　ｍは低く、ジノドグラインダで
分散を重ねても実施例（１）、（２）のような特性を得
ることが出来ない。比較例（２）では、第１Ｉ゛稈の混
練が殆ど行われず、混練処理時磁性体に高セん断力が付
与ｉ↑状顆粒子折れてしまうものと嶌えられ、その結果
Ｂ　ｒ　／　Ｂ　ｍが低くなり実施例のよ・）な満足な
特性が得られない。また、磁気チーブ原反の磁気特性を
見てもＨｃ、の低いことがわかる。

一方、実施例（１）、（２）は、磁気テープ原反の磁気
特性を見ても比較例に比べＢｍ、、Ｂ　ｒ、Ｂｒ／Ｂｒ
ｎが高く好ましい。これは、磁材の水分が少ないため混
練が〜）分におこなわれＢｍが上、がるとともに分散度
も高くなり、これによりＢ　ｒ　／　Ｂ　ｍも高くＢｒ
も高くなったものと考える。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による磁性塗料の製造方法の一実施ａ
様をしめす工程図。第２図は、第１工程において用いられる二軸型連続ニー
ダ機の混練、希釈混練部の断面を示す、第１図のｎ−ｎ
線断面図。第３および第４図は該製造方法の実施例を示すグラフで
ある。２・・・・二輪型連続ニーダ機２ａ・・・混練部２ｂ・・・希釈混練部４・・・・原料投入口６・・・・混合室８・・・・排出口】０・・・・シャフト１２・・・・パドル（羽根部材）１４・・・・バレル

Claims

【特許請求の範囲】

（１）結晶子サイズが４００Å以下で、吸着水分を０．
８ｗｔ％未満に調湿した強磁性粉末とバインダーを溶剤
と共に羽根部材を有する１対のシャフトとこれらシャフ
トを回転可能に収容するバレルとを備えた２軸型連続混
練混合機を使用して前分散する第１の工程、統いて添加
剤を加えて混合分散する第２の工程、そして分散した磁
性塗液を非磁性支持体上に塗布する第３の工程を含むこ
とを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
（２）前記第１の工程で使用するバインダーが官能基含
有の塩化ビニル系樹脂及びゴム系樹脂であることを特徴
とする請求項（１）記載の磁気記録媒体の製造方法。
（３）前記前分散する第１の工程は固型分濃度６５〜９
５重量％で行う混練工程と、更に固型分濃度３０〜６０
重量％で行う稀釈混練工程とよりなることを特徴とする
請求項（１）記載の磁気記録媒体の製造方法。