JPH0455486A - リボン付きシールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、リボンが一体的に取り付けられたリボン付
きシールの製造方法、特に、リボン付は作業が自動化さ
れたリボン付きシールの製造方法に関する。

［従来の技術］ 従来より、リボン付は作業が自動化された生産工程に好
適する構造を有するリボン付きシールとして、例えば、
特開昭６３−７４６８５号公報に開示されるリボンステ
ッカ−が知られている。

このリボンステッカ−によれば、特開昭６３−１１８１
８４号公報に開示されるリボン付きシール類の製造方法
に開示される生産技術により、リボン付は作業が自動化
された状態で生産されることとなる。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、この従来技術のリボンステッカ−によれ
ば、リボン部材の背面の一部に接着剤層を形成させなけ
ればならず、このリボン部材が布地である場合に、この
接着剤層の布地への形成が困難であると共に、このリボ
ンステッカ−の構成であると、上述した製造方法におい
て、リボン部材の背面に、上述した接着剤層とは別に、
製造工程にのみ利用される補助的な接着剤層が必要とな
る等、その製造工程が複雑になる問題点が指摘されてい
る。

また、上述した従来技術にお“いては、シールを、これ
の裏面に塗布された接着剤を介してリボン用広幅布地上
に一体に接着する工程と、このリボン用布地の裏面にリ
ボン部を除く所要に塗布された貼着用接着剤により離型
台紙に連続して並べる工程とが必要となるものであり、
この結果、２種類の接着剤が要求される事になる。この
ような２種類の接着剤を要求する製造方法では、コスト
の低廉イ′ヒを図る事が困難であり、解決が要望されて
板。

この発明は上述した課題に鑑みてなされたもので、この
発明の目的は、リボン付は作業が簡易化された状態で自
動化されたリボン付きシールの製造方法を提供すること
である。

［課題を解決するための手段及び作用〕上述した課題を
解決し、目的を達成するため、この発明に係わるリボン
付ぎシールの製造方法は、背面に接着剤層が形成された
シールテープと、台紙テープと、リボンテープとを合体
ステーションに向けて搬送する第１の工程と、台紙テー
プの一側部に、リボンテープを載置する第２の工程と、
前記合体ステーションにおいて、台紙テープの他側部に
、シールテープを前記接着剤層を介して貼着すると共に
、前記リボンテープの一部に、シールテープの一部を延
在させて、このリボンテープの一部が前配接看剤層を介
してシールテープの背面に貼着されるように重ねる第３
の工程と、前記シールテープとリボンテープとにまたが
った状態で、所定のリボンを有する閉ループ形状を呈す
るようにスリットを形成する第４の工程と、　前記シー
ルテープとリボンテープとにおいて、前記スリットで囲
まれる外側部分を台紙上から引き剥す第５の工程と、前
記台紙を所定長さ毎に切断する第６の工程とを具備する
ことを特徴としている。

また、この発明に係わるリボン付きシールの製造方法に
おいて、前記シールテープは、一側縁に、側方に向けて
突出する突出片が所定間隔置きに形成され、前記第３の
工程において、これら突８片がリボンテープ上に延在す
ることを特徴としている。

また、この発明に係わるリボン付きシールの製造方法に
おいて、前記シールテープは、補助台紙テープ上に、背
面に形成された接着剤層を介してシール基材テープを貼
着する第１のプロセスと、前記シール基材テープに所定
の間隔でシールマークを形成すると共に、各シールマー
クの外形線の一部を沿って前記突出片を規定しつつ、こ
れらを互いに連続的に連結する連続スリットを形成する
第２のプロセスと、前記合体ステーションへの搬送途中
において、前記連続スリットを境にしてシールマークが
形成された側の部分のみをシールテープとして、前記合
体ステーションに供給し、他のシール基材テープの部分
及び補助台紙テープを搬送路から分離させる第３のプロ
セスとを経ることにより形成されることを特徴としてい
る。

［実施例コ 以下に、この発明に係わるリボン付きシールの製造方法
一実施例の構成を添付図面を参照して詳細に説明する。

先ず、第１図乃至第３図を参照して、この一実施例の製
造方法により製造されるリボン付きシール１０の一例の
構造を説明する。

このリボン付きシール１０は、第１図及び第２図に示す
ように、長尺の台紙１２の表面上に所定間隔置きに剥ぎ
取り可能に貼着されており、この台紙１２上に所定間隔
置きに貼着された複数のシール紙１６と、各シール紙１
６の背面に貼着されたリボン部材１８とを基本的に備え
ている。

詳細には、上述したシール紙１６の表面には、所定の模
様・文字等のシールマーク２０が予め描かれており、こ
の一実施例においては、模様は印圧によりエンボス模様
２０ａが浮き上がるように設定され、また、文字２０ｂ
は印刷により形成されるように設定されている。このシ
ール紙１６は任意の形状に設定されており、これの背面
には、全面に渡って、台紙１２に貼着するための、及び
リボン部材１８が貼着される為の接着剤層２２が形成さ
れている。

また、上述したリボン部材１８は、シール紙１６の背面
の下部に貼着される被貼着部２６と、この被貼着部２６
からシール紙１６の外方に突出するように形成されたリ
ボン本体２８とから一体的に布地から形成されている。

このように構成されたリボン部材１８は、その被貼着部
２６が接着剤層２２を介して、シール紙１６の背面に貼
着されるものである。そして、このようにリボン部材１
８がシール紙１６の背面に貼着されることにより、第１
図に示すように、シール紙１６は、これにリボン（リボ
ン本体２８）が一体的に付けられた状態で形成されてい
る、即ち、リボン付きシール１０が台紙１２上に貼着さ
れているように見えることになる。

尚、上述した一例のリボン付きシール１０は、長尺の台
紙１２上に複数貼着されるように説明したが、これに限
定されることなく、例えば、１枚の台紙１２上に１つの
リボン付きシール１０が貼着される構成でも良い。

以上のように構成されるリボン付きシール１０を製造す
るための製造装置３０、及び、この発明の特徴となるリ
ボン付きシール１０の製造方法について、第４図乃至第
１０図を参照して以下に説明する。

第４図に示すように、この製造装置３０は、図示しない
土台上に固設された装置本体３２を備えている。この装
置本体３２の上面は、後述する３本のテープ３４，３６
．３８がこれに沿った状態で走行することが出来るよう
に平坦に形成されている。そして、この装置本体３２の
直上方には、スリット形成機構４０が配設されており、
このスリット形成機構４０の矢印Ａで示す搬送方向に関
して上流側に位置決めされた状態で、合体ステーション
４２が設けられている。

この合体ステーション４２は、ここに供給されてきた３
本のテープ３４，３６．３８を後述する接着剤層４４を
介して互いに接着された状態で１本の素材テープ４８と
なるように合体するように構成されている。また、上述
したスリット形成機構４０は、これと装置本体３２との
間に搬送されてきた素材テープ４８に、所定のパターン
で閉ループ状に構成されたスリット７４（第１０図に示
す。）を所定の間隔を有して等ピッチで形成するように
構成されている。

ここで、各スリット７４により取り囲まれた素材テープ
４８の内側の部分から、リボン付きシール１０が各々規
定され、外側の部分からシール不要部分が規定されるも
のである。

尚、この合体ステーション４２は、ここに供給されてき
た３本のテープ３４，３６．３８を互いに重ねられた状
態で装置本体３２の上面上に圧接するために、圧接ロー
ラ４２ａを図示しない駆動機構により回転駆動された状
態で備えている。

この装置本体３２の上方には、シール紙１６が打ち抜き
形成される第１のテープ３４を供給する第１の供給機構
５０が配設されている。ここで、この第１のテープ３４
は、第５Ａ図及び第５Ｂ図に示すように、補助台紙テー
プ５２と、この補助台紙５２に重ね合わされたシール基
材テープ５４とから構成されている。そして、このシー
ル基材テープ５４の背面には、将来においてリボン付き
シールｌＯが形成された際には、上述した接着剤層２２
となる接着剤層４４が全面に渡って形成されており、こ
の接着剤層４４を介して、補助台紙テープ５２上に貼着
（仮着）されている。

一方、このシール基材テープ５４には、図示するように
、将来切り抜かれることによりシール紙１６となる部分
に対応して、上述したシールマーク２０が所定間隔置き
に予め形成されており、また、このシールマーク２０の
配設間隔と等しい間隔で、シール基材テープ５４の図中
上側縁に、定ピッチ送り用のインデックスマーク５６が
形成されている。

更に、このシール基材テープ５４には、将来、リボン部
材１８が取り付けられる部分を分離部分５４ａとして分
離するため、搬送方向に沿って延已する連続スリット５
８が形成されている。即ち、このシール基材テープ５４
は、この連続スリット５８により、下方の分離部分５４
ａと、シールマーク２０が形成された上方のシールテー
プ５４ｂとに分割されていることになる。

尚、上述した連続スリット５８は、各シールマーク２０
の下方部分を横切る位置に設定されているが、各シール
マーク２０に対応する部分において、これを避けるよう
に、各シールマーク２０の外形線に沿って湾曲するよう
に形成されている。換言すれば、シールテープ５４ｂは
、連続スリット５８の直線部分を下縁線として見た場合
、各シールマーク２０の下部に沿って湾曲した連続スリ
ット５８の曲線部分により規定される片が、側方に一体
的に突出した突６片として見なされることになる。即ち
、このシールテープ５４ｂにおいては、その下縁から側
方に突出した状態で、且つ、シールマーク２０に対応し
た状態で、複数の突出片が一体的に形成されていると見
ることが出来るものである。

一方、上述した第１の供給機構５０は、第４図に示すよ
うに、第１のテープ３４が長い範囲で巻き付けられた第
１の巻き付は体６０を回転自在に支持する第１の供給軸
５０ａと、この第１の供給軸５０ａと、合体ステーショ
ン４２の圧接ローラ４２ａとの間に規定される第１の供
給路に順次介設された第１乃至第３の中間軸５０　ｂ、
　５０　ｃ。

５０ｄと、第１のテープ３４の中で不要部分を巻き取る
第１の巻き取り軸５０ｅとから構成されている。

尚、３本の中間軸５０ｂ、５０ｃ、５０ｄの中で、最終
の中間軸５０ｄは、分離軸として機能し、この分離軸５
０ｄにおいて、第１の巻き付は体６０から繰り出された
第１のテープ３４は、合体ステーション４２に向けて搬
送され続けるシールテープ５４ｂと、第１の巻き取り軸
５０ｅに向けて分離搬送される不要部分とに分離される
ことになる。ここで、この不要部分は、シール基材テー
プ５４において連続スリット５８によりシールテープ５
４ｂから分離された分離部分５４ａと、補助台紙テープ
５２とから構成されるものである。

換言すれば、合体ステーション４２に供給される第１の
テープ３４は、第６図に示すように、背面に全面に渡り
接着剤層４４が形成されたシールテープ５４ｂのみとな
り、しかも、このシールテープ５４ｂが一番上に位置す
るように設定されている。

また、上述した装置本体３２の第４図における左側には
、上述した台紙１２を規定する台紙テープとしての第２
のテープ３６を供給する第２の供給機構６２が配設され
ている。ここで、この第２のテープ３６は、第７Ａ図及
び第７Ｂ図に示すように、上述した補助台紙テープ５２
と同じ幅に形成され、所定長さに切断される事により台
紙１２を直接に構成する様に形成されている。

そして、この第２の供給機構６２は、第４図に示すよう
に、第２のテープ３６が長い範囲で巻き付けられた第２
の巻き付は体６８を回転自在に支持する第２の供給軸６
２ａと、この第２の供給軸６２ａと、合体ステーション
４２の圧接ローラ４２ａとの間に規定される第２の供給
路に順次介設された第１乃至第３の中間軸６２ｂ、６２
ｃ。

６２ｄとから構成されている。

ここで、シールテープ５４ｂを供給する第１の供給路と
、第２のテープ３６を供給する第２の供給路とは、合体
ステーション４２において、シールテープ５４ｂの上縁
と、第２のテープ３６の上縁とが一致するように設定さ
れている。尚、この第２のテープ３６は、合体ステーシ
ョン４２において、一番下に位置するようになされてい
る。

また、上述した装置本体３２の第４図における左上方に
は、上述したリボン部材１８を規定する第３のテープ３
８を供給する第３の供給機構７０が配設されている。こ
こで、この第３のテープ３８は、第８Ａ図及び第８Ｂ図
に示すように、布地製のリボンテープから形成されてい
る。そして、このリボンテープとしての第３のテープ３
８には、何等、接着剤層が形成されないように設定され
ている。

そして、この第３の供給機構７０は、第３のテープ３８
が長い範囲で巻き付けられた第３の巻き付は体７２を回
転自在に支持する第３の供給軸７０ａと、この第２の供
給軸７０ａと、合体ステーション４２の圧接ローラ４２
ａとの間に規定される第３の供給路に介設された中間軸
７０ｂとから構成されている。

ここで、第２のテープ３６を供給する第２の供給路と、
第３のテープ３８を供給する第３の供給路とは、合体ス
テーション４２において、第９図に示す様に、第２のテ
ープ３６の下縁と、第３のテープ３８の下縁とが実質的
に一致するように設定されている。尚、この第３のテー
プ３８は、合体ステーション４２において、中間に位置
するようになされている。

また、これら３本のテープ３４，３６．３８が合体ステ
ーション４２において互いに重ね合わされた状態で合体
されることにより形成される素材テープ４８は、第１０
図に示すように、第２のテープ３６の表面上における図
中下側に、単に載置されたリボンテープ３８と、この第
２のテープ３６の上側に、接着剤層４４を介して貼着さ
れたシールテープ５４ｂとから構成されることになる。

そして、このリボンテープ３８は、シールテープ５４ｂ
の上述したシールマーク２０に対応した状態で形成され
た複数の突出片の背面に設けられた接着剤層４４を介し
て、シールテープ５４ｂの下側に間欠的に貼着され、こ
れにより、その位置を保持される様に設定されている。

この結果、この素材テープ４８は、１種類の接着剤層４
４を介して、互いに接着された状態で、一体的に構成さ
れることとなる。

尚、上述したスリット形成機構４０は、このように構成
された素材テープ４８の、第３のテープ３６上に重ねら
れたテープ類、詳細には、リボンテープ３８と、シール
テープ５４ｂとに対して、図示するような複数のスリッ
ト７４を一度に形成するように構成されている。ここで
、各スリット７４は、各リボン付きシール１０の外形線
を規定するように閉ループ状に形成されており、詳細に
は、各シールマーク２０から二叉に分かれたリボンが一
体的に突出するように形成されている。

このようにして、この一実施例においては、スリット７
４により囲まれる内側部分に含まれるシールテープ５４
ｂによりシール紙１６が、また、リボンテープ３８によ
りリボン部分１８が夫々規定されることになる。

また、第４図に示すように、スリット形成機構４０より
も搬送方向Ａに沿って前方に位置した状態で、この素材
テープ４８を搬送方向Ａに沿って搬送するための搬送ロ
ーラ７６が配設されている。この搬送ローラ７６は、図
示しない駆動機構により圧接ローラ４２ａと同様に、回
転駆動されるものである。

一方、この搬送ローラ７６とスリット形成機構４０との
間には、この素材テープ４８の１回の搬送動作の終了を
検出して搬送動作を停止させるための検圧機構７８が配
設されている。この検出機構７８は、シールテープ５４
ｂに形成されたインデックスマーク５６を光学的に読み
取るように構成されている。この検出機構７８は、図示
しない駆動制御機構に接続され、この駆動制御機構は、
検圧機構７８により検出されたインデックスマーク５６
の数を計数し、この計数値がスリット形成機構４０にお
いて１回に形成することの出来るスリット７４の数に達
すると、−旦、駆動機構による駆動を停止して、素材テ
ープ４８の搬送状態を係止するよう設定されている。こ
のようにして、この素材テープ４８の搬送が停止されて
いる間に、スリット形成ｌＩＩ構４０が起動して、素材
テープ４８に複数のスリット７４を一度に形成するよう
設定されている。

また、上述した装置本体３２の図中右上方には、スリッ
ト７４が形成された素材テープ４８から、このスリット
７４の外側に位置するかす部分を引き剥すためのかす取
り機構８０が配設されている。ここで、このかす部分は
、詳細には、スリット７４の外側に位置する所の、リボ
ンテープ３８の部分と、シールテープ５４ｂの部分とか
ら構成されるものである。そして、このかす取り機構８
０に設けられた第２の巻き取り軸８０ａに、第１０図に
示すように、第３のテープ３６上から引き剥されたかす
部分が巻き取られることにより、第３のテープ３６上に
リボン付きシール１０が残されて、台紙として機能する
第３のテープ３６上に複数のリボン付きシール１０が等
間隔に連続的に貼着された状態で形成されることとなる
。

以上のように構成されるシール製造装置３０におけるシ
ール製造方法の一実施例を、以下に説明する。

このシール製造方法においては、先ず、準備動作が実施
される。

この準備動作においては、第１乃至第３の供給機構５０
，６２．７０に夫々第１乃至第３のテープ３４．３６．
３８が巻き付けられた第１乃至第３の巻き付は体６０，
６８．７２を夫々取り付け、これら第１乃至第３の巻き
付は体６０゜６８．７２から、第１乃至第３のテープ３
４゜３６．３８を夫々取り出して、合体ステーション４
２に向けて供給する。ここで、第１のテープ３４におい
て、第１の搬送路の途中に設けられた第３の中間軸５０
ｄで、補助台紙テープ５２と、シール基材テープ５４の
分離部分５４ａとを第１の搬送路から分離し、第１の巻
き取り軸５０ｅに巻き取らせるものである。この結果、
合体ステーション４２へは、この第１の搬送路に沿った
状態では、シール基材テープ５４の中でシールテープ５
４のみが供給されることとなる。

一方、第６図に示すように、合体ステーション４２にお
いて、３本のテープが合体され、第１０図に示す１本の
素材テープ４８が形成された状態で、この素材テープ４
８はスリット形成機構４０と装置本体３２との間にもた
らされる。そして、この素材テープ４８の先端がスリッ
ト形成機構４０の前方から突圧させることにより、準備
動作が終了する。

この準備動作が完了すると、素材テープ４８へのスリッ
ト形成動作が開始されると共に、駆動機構が起動され、
この素材テープ４８の搬送動作が開始される。そして、
スリット形成機構４０における１回のスリット形成動作
が完了し、素材テープ４８上に複数のスリット７４が一
度に形成されると、この複数のスリット７４が形成され
た分の長さだけ、素材テープ４８は搬送され、停止する
。この停止タイミングは、検出機構７８によるインデッ
クスマーク５６の計数結果に基づき規定されるものであ
る。

即ち、駆動制御機構は、検出機構７８からのインデック
スマーク５６の検出回数が、スリット形成機構４０にお
ける１回のスリット形成数に一致した時点で、素材テー
プ４８の搬送動作を係止するものである。そして、この
搬送動作が係止される度に、スリット形成機構４０にお
いてスリット形成動作が起動され、素材テープ４８上に
所定数のスリット７４が形成されることになる。こよう
にして、素材テープ４８が間欠送りされることにより、
この素材テープ４８上には、複数のスリット７４が連続
的に形成されることになる。

そして、こように素材テープ４８にスリット７４が形成
された状態で更に前方に搬送されると、かす取り動作が
行なわれる。即ち、このかす取り動作においては、各ス
リット７４により取り囲まれる部分の外側をかす部分と
規定し、このかす部分を台紙として機能する第２のテー
プ３６上から引き剥すことにより行なわれるものである
。

このようにかす取り動作が実施されることにより、第２
のテープ３６上には、複数のリボン付きシール１０が等
間隔に貼着された状態で形成されることになる。

この後、この第２のテープ３６を、リボン付きシール１
０が貼着されていない部分で図示しない切断機構を介し
て切断することにより、長尺の台紙１２が形成され、こ
の台紙１２上に複数のリボン付きシール１０が第１図に
示すように貼着された状態で形成されることになる。

以上詳述した様に、この一実施例の製造方法によれば、
単に１種類の接着剤層２２を用いるのみで、リボン部材
１８をシール紙１６の背面に貼着させると共に、台紙１
２に対して仮着される様になされている。この結果、製
造コストを大幅に減じることが出来ると共に、製造時間
の短縮化をも達成することが出来る事となり、産業上の
利用性が大幅に向上する事となる。

ここで、上述した製造装置３０は、具体的には、例えば
、株式会社恩田製作所製のＨ−Ｌ型機域な用いるもので
あり、このＨ−Ｌ型機域は、本来、ホットスタンプ・ラ
ミネート用の機械であるが、これを同等改造することな
（、単に、供給される３種のテープを上述したように設
定し、スリット形成機構４０におけるスリット形成用の
切刃を設定することにより、リボン付きシールの製造装
置として用いることが出来るものであり、経済性が極め
て良いものである。

しかも、上述した第１のテープ３４がホットスタンプに
よりシールマーク２ｏを形成させるものであれば、この
株式会社恩田製作所製のＨ−Ｌ型機域により、この第１
のテープ３４を形成することが出来るものであり、その
経済性は極めて向上することになる。即ち、この株式会
社恩田製作所製のＨ−Ｌ型機域を用いて、先ず、第１の
テープ３４を形成し、次に、この株式会社恩田製作所製
のＨ−Ｌ型機域における設定条件を変更するのみで、こ
れがリボン付きシール製造装置として機能するものであ
り、その設置スペースの効率の点からも、また、２種の
機械を導入する必要がな（，１台の機械を導入するのみ
で済む等、その経済性は高いものである。

この発明は、上述した一実施例の構成に限定されること
なく、この発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能
であることは言うまでもない。

例えば、上述した一実施例におけるシールマーク２０の
形状は、図示したものに限定されることなく、任意に選
択することが出来るものである。

また、リボン部材１８の材質は布地に限定されることな
く、任意の材質、例えば、箔等を選択することも可能で
ある。

更に、上述した一実施例においては、合体ステーション
４２に供給される第１のテープとしてのシールテープ５
４ｂは、その下縁から突出片を一体的に突出させるよう
に説明したが、これに限定されることなく、このような
突出片を備えることなく、シールテープ５４ｂの下縁を
直線状に設定しても良いものである。この場合、合体ス
テーション４２において、シールテープ５４ｂは、これ
の下縁が、リボンテープ３８の表面上に突圧する状態で
重ねられるように設定されることになる。

但し、この場合、リボン部材１８が突出するシール紙１
６の部分は、直線形状に限定されることとなる。換言す
れば、一実施例のように、シールテープ５４ｂに所定の
突出片を予め形成することにより、リボン部材１８が突
出するシール紙１６の部分の形状は、任意に設定され得
ることとなる。

［発明の効果］ 以上詳述したように、この発明の第１に係わるリボン付
きシールの製造方法は、背面に接着剤層が形成されたシ
ールテープと、台紙テープと、リボンテープとを合体ス
テーションに向けて搬送する第１の工程と、台紙テープ
の一側部に、リボンテープを載置する第２の工程と、前
記合体ステーションにおいて、台紙テープの他側部に、
シールテープを前記接着剤層を介して貼着すると共に、
前記リボンテープの一部に、シールテープの一部を延在
させて、このリボンテープの一部が前記接着剤層を介し
てシールテープの背面に貼着されるように重ねる第３の
工程と、前記シールテープとリボンテープとにまたがっ
た状態で、所定のリボンを有する閉ループ形状を呈する
ようにスリットを形成する第４の工程と、　前記シール
テープとリボンテープとにおいて、前記スリットで囲ま
れる外側部分を台紙上から引き剥す第５の工程と、前記
台紙を所定長さ毎に切断する第５の工程とを具備するこ
とを特徴としている。

また、上述した第１の発明に係わるリボン付きシールの
製造方法において、前記シールテープは、一側縁に、側
方に向けて突出する突出片が所定間隔置きに形成され、
前記第３の工程において、これら突出片がリボンテープ
上に延在することを特徴としている。

また、上述した第１の発明に係わるリボン付きシールの
製造方法において、前記シールテープは、補助台紙テー
プ上に、背面に形成された接着剤層を介してシール基材
テープを貼着する第１のプロセスと、前記シール基材テ
ープに所定の間隔でシールマークを形成すると共に、各
シールマークの外形線の一部を沿って前記突出片を規定
しつつ、これらを互いに連続的に連結する連続スリット
を形成する第２のプロセスと、前記合体ステーションへ
の搬送途中において、前記連続スリットを境にしてシー
ルマークが形成された側の部分のみをシールテープとし
て、前記合体ステーションに供給し、他のシール基材テ
ープの部分及び補助台紙テープを搬送路から分離させる
第３のプロセスとを経ることにより形成されることを特
徴としている。

従って、この発明によれば、リボン付は作業が簡易化さ
れた状態で自動化されたリボン付きシールの製造方法が
提供されることになる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係わる製造方法により製造されるリ
ボン付きシールの一例の構成を台紙上に貼着した状態で
示す平面図； 第２図は第１図に示すリボン付きシールの構成を台紙上
に貼着した状態で示す断面図；第３図は第１図に示すリ
ボン付きシールの背面におけるリボン部材の貼着状態を
示す背面図；第４図はこの発明に係わるリボン付きシー
ルの製造方法の一実施例を実施するための製造装置の構
成を概略的に示す正面図； 第５Ａ図及び第５Ｂ図は、第１のテープの構成を夫々示
す平面図及び断面図； 第６図は合体ステーションに供給される３本のテープの
供給状態を示す斜視図； 第７Ａ図及び第７Ｂ図は、第２のテープの構成を夫々示
す平面図及び断面図 第８Ａ図及び第８Ｂ図は、第３のテープの構成を夫々示
す平面図及び断面図； 第９図は第２のテープ上への第３のテープの載置状態を
示す平面図；そして、 第１０図は素材テープにスリットが形成され、かす部分
が引き剥される状態を示す斜視図である。 図中、１０・・・シール、１２・・・台紙、１６・・・
シール紙、１６ａ・・・外形線、１８・・・リボン部材
、１８ａ・・・第１の外形線、１８ｂ・・・第２の外形
線、２０・・・シールマーク、２０ａ・・・エンボス模
様、２０ｂ・・・印字文字、２２・・・接着剤層、２６
・・・被貼着部、２６ａ・・・第１の外形線、２６ｂ・
・・第２の外形線、２８・・・リボン本体、３０・・・
製造装置、３２・・・装置本体、３４・・・第１のテー
プ、３６・・・第２のテープ、３８・・・第３のテープ
、４０・・・スリット形成機構、４２・・・合体ステー
ション、４２ａ・・・圧接ローラ、４４・・・接着剤層
、４８・・・素材テープ、５０・・・第１の供給機構、
５０ａ・・・第１の供給軸、５０ｂ　・５０ｃ　；　５
０ｄ・・・中間軸、５０　ｅ−・・第１の巻き取り軸、
５２・・・補助台紙テープ、５４・・・シール基材テー
プ、５４ａ・・・分離部分、５４ｂ・・・シールテープ
、５６・・・インデックスマーク、５８・・・連続スリ
ット、６０・・・第１の巻き付は体、６２・・・第２の
供給機構、６２ａ・・・第２の供給軸、６２ｂ　；　６
２ｃ　；　６２ｄ−・−中間軸、６８−・・第２の巻き
付は体、７０・・・第３の供給機構、７０ａ・・・第３
の供給軸、７０ｂ・・・中間軸、７２・・・第３の巻き
付は体、７４・・・スリット、７６・・・搬送ローラ、
７８・・・検出機構、８０・・・かす取り機構、８０ａ
・・・第２の巻き取り軸である。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）背面に接着剤層が形成されたシールテープと、台
   紙テープと、リボンテープとを合体ステーションに向け
   て搬送する第１の工程と、 台紙テープの一側部に、リボンテープを載置する第２の
   工程と、 前記合体ステーションにおいて、台紙テープの他側部に
   、シールテープを前記接着剤層を介して貼着すると共に
   、前記リボンテープの一部に、シールテープの一部を延
   在させて、このリボンテープの一部が前記接着剤層を介
   してシールテープの背面に貼着されるように重ねる第３
   の工程と、 前記シールテープとリボンテープとにまたがつた状態で
   、所定のリボンを有する閉ループ形状を呈するようにス
   リットを形成する第４の工程と、前記シールテープとリ
   ボンテープとにおいて、前記スリットで囲まれる外側部
   分を台紙上から引き剥す第５の工程と、 前記台紙を所定長さ毎に切断する第６の工程とを具備す
   ることを特徴とするリボン付きシールの製造方法。
2. （２）前記シールテープは、一側縁に、側方に向けて突
   出する突出片が所定間隔置きに形成され、前記第３の工
   程において、これら突出片がリボンテープ上に延在する
   ことを特徴とする請求項第１項に記載のリボン付きシー
   ルの製造方法。
3. （３）前記シールテープは、 補助台紙テープ上に、背面に形成された接着剤層を介し
   てシール基材テープを貼着する第１のプロセスと、 前記シール基材テープに所定の間隔でシールマークを形
   成すると共に、各シールマークの外形線の一部を沿つて
   前記突出片を規定しつつ、これらを互いに連続的に連結
   する連続スリットを形成する第２のプロセスと、 前記合体ステーシヨンへの搬送途中において、前記連続
   スリットを境にしてシールマークが形成された側の部分
   のみをシールテープとして、前記合体ステーションに供
   給し、他のシール基材テープの部分及び補助台紙テープ
   を搬送路から分離させる第３のプロセスとを経ることに
   より形成されることを特徴とする請求項第２項に記載の
   リボン付きシールの製造方法。