JPH0457705B2

JPH0457705B2 -

Info

Publication number: JPH0457705B2
Application number: JP61129940A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Kishida; Isao Tago; Hiroshi Kawasaki; Naoi Yamamoto; Koji Ichinose
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1985-06-05
Filing date: 1986-06-04
Publication date: 1992-09-14
Also published as: JPS62201959A

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は、透光性に優れ、かつメツキ可能な新
規な耐衝撃性可塑性熱樹脂組成物に関する。〔従来の技術〕近年、オーデイオ部品、自動車フロントパネル
等の分野で、機能の作動状態をより明確に確認で
きるように、文字や図形をLEDランプ等を使用
して内側から照らし出す表示方法を用いたスイツ
チ類が採用されている。このような材料にはデザ
インの自由度の点から熱可塑性樹脂を用いること
が好ましいが、透光性に加え金属感を出す目的で
メツキを施すことが不可欠である。従来、このような製品には透光性を有するポリ
スチレンあるいはアクリル樹脂等とメツキ性の優
れたABS樹脂等の二重成形品が使用されていた
が、このものは、特殊な金型を必要とするため多
様化されたデザインに対応することができず、成
形操作が煩雑であり、さらにポリスチレンあるい
はアクリル樹脂とABS樹脂の境界面でメツキ不
良の問題がある。また。従来のABS樹脂はメツ
キ性に優れているものの、透光性が劣つている。
従つてこれらの問題を一挙に解決できる透光性に
優れ、かつメツキ可能な耐衝撃性熱可塑性樹脂の
出現が望まれていた。一方、ABS樹脂の特殊グレードとして透明
ABS樹脂が知られている（米国特許第2843561
号、同第3029223号明細書及び特公昭35−4889号
公報参照）。しかしこれらの樹脂は、ゴムとマト
リツクス樹脂の屈折率を一致させる目的でメチル
メタクリレートモノマーが使用されており、メツ
キ性が劣つているので、前記の用途には使用でき
ない。〔発明が解決しようとする問題点〕本発明者らは上述した如き現状に鑑み、透光性
に優れ、かつ高温成形時においてもメツキ性能に
優れた耐衝撃性熱可塑性樹脂組成物を得るべく鋭
意検討した結果、使用するゴムの粒径ならびに架
橋構造、さらにはグラフト率を特定の範囲に設定
した場合に初期の目的が達成せられることを見出
した。〔問題点を解決するための手段〕本発明の要旨は、１，３−ブタジエン50〜100
重量％及びスチレン０〜50重量％から得られるゲ
ル分率60％以上で、かつ0.04〜0.15μの平均粒子
径を有する合成ゴム(A)ラテツクス15〜80重量部
（固形分として）に対し、芳香族ビニルモノマー
60〜80重量％及びシアン化ビニルモノマー20〜40
重量％からなるモノマー混合物(B)20〜85重量％
〔(A)と(B)の合計量は100重量部〕をグラフト重合さ
せて得られる20〜180％のグラフト率を有するグ
ラフト共重合体（）と、芳香族ビニルモノマー
60〜80重量％及びシアン化ビニルモノマー20〜40
重量％から得られた共重合体（）とが、グラフ
ト共重合体（）と共重合体（）の合計量中の
合成ゴム(A)の含有量が５〜30重量％となるように
配合された配合物と、0.2〜0.4μの平均粒子径を
有するブタジエン系ゴム(C)ラテツクス15〜75重量
部（固形分として）に対し、芳香族ビニルモノマ
ー60〜80重量％及びシアン化ビニルモノマー20〜
40重量％からなるモノマー混合物(D)25〜85重量部
〔(C)と(D)の合計量は100重量部〕をグラフト重合さ
せて得られる20〜100％のグラフト率を有するグ
ラフト共重合体（）とが、全組成物中のブタジ
エン系ゴム(C)の含有量が４〜15重量％になるよう
に配合されてなる良好な透性及びメツキ性を有
する耐衝撃性熱可塑性樹脂組成物である。本発明において、合成ゴム(A)のゲル分率及びグ
ラフト共重合体（）及び（）のグラフト率
は、次のように定義される。ゲル分率：凝集し乾燥したゴムを一定量秤取し（W₀）、50
倍量のトルエン中で30℃で48時間放置する。トル
エン不溶の凝集ゴムを物別し、これを乾燥し、秤
量する（W₁）。ゲル分率は下記の式で示される。ゲル分率（％）＝W₁／W₀×100 グラフト率：凝集し乾燥したグラフトゴムを一定量秤取し
（W₀）、50倍量のアセトン中で60℃で２時間還流
する。遠心分離によりアセトン不溶のグラフトゴ
ムを分別し、これを乾燥し、秤量する（W₁）。グ
ラフトゴム中の合成ゴム(A)の含量をＡ％とすると
グラフト率は次式により算出される。グラフト率（％）＝W₁−〔W₀×Ａ／100〕／W₀×Ａ／100
×100 本発明におけるグラフト共重合体（）を構成
する合成ゴム(A)は、１，３−ブタジエン50〜100
重量％及びスチレン０〜50重量％から構成される
ものであり、60％以上のゲル分率ならびに0.04〜
0.15μの平均粒子径を有する。これらの合成ゴム
は、通常は公知の乳化重合により製造することが
できる。その粒子径が0.15μを超えると透光性が
著しく低下し、また粒子径が0.04μ未満になると
衝撃強度が低下するので好ましくない。さらにゲ
ル分率が60％未満であると成形時にゴムの変形が
生じやすく、表面光沢が悪化する。グラフト重合において、合成ゴム(A)15〜80重量
％、好ましくは30〜65重量部に対してグラフト重
合用モノマー混合物(B)は20〜85重量部、好ましく
は35〜70重量部〔(A)と(B)の合計量は100重量部〕
の量で使用される。合成ゴム(A)が15重量部未満で
あると生産性に乏しく実用的でなく、また80重量
部を超えるとグラフト共重合体（）を芳香族ビ
ニルモノマーシアン化ビニルモノマー共重合体
（）及び所望によりグラフト共重合体（）と
溶融混合して得られる樹脂組成物中でグラフト共
重合体（）が一部凝集したままで分散し、成形
外観、透光性、メツキ特性が低下するおそれがあ
り好ましくない。グラフト重合用モノマー混合物(B)は芳香族ビニ
ルモノマー及びシアン化ビニルモノマーの混合物
であり、芳香族ビニルモノマー60〜80重量部、好
ましくは65〜75重量％及びシアン化ビニルモノマ
ー20〜40重量％、好ましくは25〜35重量％の混合
比でグラフト重合に用いられる。芳香族ビニルモノマーとしては、例えばスチレ
ン、α−メチルスチレン、アルキル核置換スチレ
ン等が挙げられ、スチレンが好ましい。またシア
ン化ビニルモノマーとしては、例えばアクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、アク
リロニトリルが好ましい。シアン化ビニルモノマ
ーが40重量％を超える混合比でグラフト重合を行
うと、グラフト重合の際にシアン化ビニル単独重
合体が生成し、得られる組成物の着色の原因とな
り好ましくない。またシアン化ビニルモノマーが
20重量％未満の混合比でグラフト重合を行うと、
得られる組成物のメツキ特性が低下するため好ま
しくない。この乳化グラフト重合に際しては、通常は公知
の乳化剤、開始剤及び連鎖移動剤が使用される。
なおグラフト重合用モノマー混合物(B)はゴムラテ
ツクス中に一度に加えてもよく、分割添加又は連
続添加を行うこともできるが、分割添加又は連続
添加が好ましい。乳化剤、開始剤、連鎖移動剤等
の種類、添加量ならびにモノマーの添加方法につ
いては、得られるグラフト共重合体（）のグラ
フト率が20〜180％となるように選ばれる。グラ
フト率が20％未満であると透光性が著しく低下し
たり、メツキ密着強度も悪くなる傾向となりやす
いため好ましくない。またグラフト率が180％を
超えると衝撃強度が著しく低下し、また流動性も
悪くなることからグラフト共重合体（）のグラ
フト率を20〜180％の範囲に制御すことが必要で
ある。芳香族ビニルモノマー−シアン化ビニルモノマ
ー共重合体（）は、芳香族ビニルモノマー60〜
80重量％、好ましくは65〜75重量％及びシアン化
ビニルモノマー20〜40重量％、好ましくは25〜35
重量％を重合させて得られる共重合体である。芳
香族ビニルモノマーとしては、例えばスチレン、
α−メチルスチレン、アルキル核置換スチレンが
挙げられ、スチレンが好ましい。またシアン化ビ
ニルモノマーとしては、アルリロニトリル、メタ
クリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリル
が好ましい。グラフト重合用モノマー混合物の場
合と同様にシアン化ビニルモノマーの量が40重量
％を超えると着色しやすく、また20重量％未満で
はメチキ性が低下するため好ましくない。この芳
香族ビニルモノマー−シアン化ビニルモノマー共
重合体（）の重合方法は特に限定されるもので
はなく、公知の塊状重合法、懸濁重合法又は乳化
重合法が用いられる。本発明の熱可塑性樹脂組成物は上記グラフト共
重合体（）と芳香族ビニルモノマー−シアン化
ビニルモノマー共重合体（）を上記特定の範囲
となるように配合したものを基本構成とするが、
さらにこの配合物に、0.2〜0.4μの平均粒子径を
有するブタジエン系ゴム(C)ラテツクス15〜75重量
部（固形分として）に対し、芳香族ビニルモノマ
ー60〜80重量％及びシアン化ビニルモノマー20〜
40重量％からなるモノマー混合物(D)25〜85重量部
〔(C)と(D)の合計量は100重量部〕をグラフト重合さ
せて得られる20〜100％のグラフト率を有するグ
ラフト共重合体（）を、グラフト共重合体
（）、芳香族ビニルモノマー−シアン化ビニルモ
ノマー共重合体（）及びグラフト共重合体
（）からなる全組成物中におけるグラフト共重
合体（）を構成するブタジエン系ゴム(C)の含有
量が４〜15重量％になるように所望により配合す
ることにより、熱可塑性樹脂組成物の特性、特に
耐衝撃性をより高めることができる。グラフト共重合体（）を構成するブタジエン
系ゴム(C)としてはポリブタジエン、ブタジエン−
スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリ
ル共重合体、ブタジエン−アクリル酸アルキルエ
ステル共重合体及びブタジエン−メタクリル酸ア
ルキルエステル共重合体等が挙げられる。これら
のブタジエン系ゴムは、通常は公知の乳化重合に
より製造することができる。その粒子径が0.2μ未
満では充分な衝撃強度が得られず、また粒子径が
0.4μを超えると透光性が低下するので好ましくな
い。グラフト重合において、ブタジエン系ゴム(C)15
〜75重量部に対してグラフト重合用モノマー混合
物(D)は25〜85重量部〔(C)と(D)の合計量は100重量
部〕の量で使用される。ブタジエン系ゴム(C)が15
重量部未満では衝撃強度発現性に乏しく、75重量
部を超えるとグラフト共重合体（）及び芳香族
ビニルモノマー−シアン化ビニルモノマー共重合
体（）の配合物への分散不良を起し成形外観が
悪くなるので好ましくない。グラフト重合用モノマー混合物(D)は芳香族ビニ
ルモノマー及びシアン化ビニルモノマーの混合物
であり、芳香族ビニルモノマー60〜80重量％、好
ましくは65〜75重量％及びシアン化ビニルモノマ
ー20〜40重量％、好ましくは25〜35重量％の混合
比でグラフト重合に用いられる。芳香族ビニルモノマーとしては、例えばスチレ
ン、α−メチルスチレン、アルキル核置換スチレ
ン等が挙げられ、スチレンが好ましい。またシア
ン化ビニルモノマーとしては、例えばアクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、アク
リロニトリルが好ましい。シアン化ビニルモノマ
ーが40重量％を超える混合比でグラフト重合を行
うと、グラフト重合の際にシアン化ビニル単独重
合体が生成し、得られる組成物の着色の原因とな
り好ましくない。またシアン化ビニルモノマーが
20重量％未満の混合比でグラフト重合を行うと、
得られる組成物のメツキ特性が低下するため好ま
しくない。この乳化グラフト重合に際しては、通常は公知
の乳化剤、開始剤及び連鎖移動剤が使用される。
なおグラフト重合用モノマー混合物(D)はゴムラテ
ツクス中に一度に加えてもよく、分割添加又は連
続添加を行うこともできるが、分割添加又は連続
添加が好ましい。乳化剤、開始剤、連鎖移動剤等
の種類、添加量ならびにモノマーの添加方法につ
いては、得られるグラフト共重合体（）のグラ
フト率が20〜100％となるように選ばれる。グラ
フト率が20％未満であると透光性が低下しやすく
なるため好ましくない。またグラフト率が100％
を超えると衝撃強度が低下することからグラフト
共重合体（）のグラフト率を20〜100％の範囲
に制御することが必要である。なおグラフト率の
定義はグラフト共重合体（）の場合と同じであ
る。こうして得られたグラフト共重合体（）と、
芳香族ビニルモノマー−シアン化ビニルモノマー
共重合体（）とが、グラフト共重合体（）と
共重合体（）の合計量中の合成ゴム(A)の含有量
が５〜30重量％となるように配合され、かつこの
配合物にさらにグラフト共重合体（）が全組成
物〔グラフト共重合体（）と共重合体（）及
びグラフト共重合体（）の合計〕中のブタジエ
ンゴム(C)の含有量が４〜15重量％になるように配
合されることにより透光性、メツキ性に優れる耐
衝撃性熱可塑性樹脂組成物が得られる。グラフト共重合体（）と共重合体（）の合
計量中の合成メツキ(A)の含有量が５重量％未満に
なると、メツキ性が低下し耐衝撃性が低くなるた
め実用的価値はなくなる。また30重量％を超える
と透光性及びメツキ性が低下し、流動性及び加工
性も悪化するので好ましくない。さらにグラフト
共重合体（）は所望により配合されるが、全組
成物〔グラフト共重合体（）と共重合体（）
及びグラフト共重合体（）の合計〕中のブタジ
エンゴム(C)の含有量が４重量％未満になると耐衝
撃性が低下し好ましくなく、また15重量％を超え
ると曇価が上昇し実用上好ましくない。グラフト共重合体（）は単独で、あるいはゴ
ムのゲル分率及び粒子径、グラフト重合用モノマ
ーの種類及び量、グラフト率等が前記の特定の範
囲内にある２種以上のグラフト共重合体（）の
混合物として使用することができる。芳香族ビニ
ルモノマー−シアン化ビニルモノマー共重合体
（）も２種以上併用してもよい。さらにグラフ
ト共重合体（）は単独で、あるいはゴムの粒子
径、グラフト重合用モノマーの種類及び量、グラ
フト率等が前記の特定の範囲内にある２種以上の
グラフト共重合体（）の混合物として使用する
ことができる。グラフト共重合体（）と芳香族ビニルモノマ
ー−シアン化ビニルモノマー共重合体（）及び
グラフト共重合体（）とを配合するには、共重
合体（）が乳化重合により製造される場合は三
者をエマルジヨンの状態で配合することが可能で
ある。そのほか三者を粉体として、あるいは粉体
とビーズ、ペレツト等との組み合わせにより、ヘ
ンシエルミキサー、押出機、バンバリーミキサ
ー、加熱ロール等の各種機器を使用して混練配合
することもできる。本発明の樹脂組成物には、必要により抗酸化
剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、分散剤、充填剤
等の普通の助剤を添加することができる。〔実施例〕下記実施例中の「部」及び「％」はそれぞれ重
量部及び重量％を意味する。衝撃強度はASTM
Ｄ−256により、光学特性はASTM Ｄ−1003−
61に準じ板厚1.5mmの試料について日本精密光学
製の積分球式ヘーズメーターを用いて測定した。
成形外観及びメツキ特性は下記の方法によりそれ
ぞれ測定した。成形外観：５オンスのスクリユー型射出成形機（山城製
機株式会社製）を用い、シリンダー温度250℃
及び290℃、金型温度60℃の条件で板厚３mmの
平板を成形し、色調、光沢を観察した。メツキ特性：成形外観判定用平板試片を用い、膜厚約35μの
電気銅メツキを施したのち、表面外観を観察し、
メツキ膜を30mm／分の速度で直角方向に剥離する
ことにより密着強度を測定した。流動性、成形外観及びメツキ表面外観の評価： ◎：非常に良好 ○：良好 △：やや不良 ×：不良メツキ密着強度の評価： ◎：1.5Kg／cm以上 ○：1.0〜1.5Kg／cm △：0.5〜1.0mm／cm ×：０〜0.5cm／cm 実施例１合成ゴム（Ａ−１）の合成： 1.3−ブタジエン 75部スチレン 25部１，３−ブチレンメジタクリレート 0.5部オレイン酸カリウム 1.0部不均化ロジン酸カリウム 1.0部ジイソプロピルベンゼンパーオキシド 0.2部硫酸第１鉄 0.005部ピロリン酸ソーダ 0.5部デキストローズ 0.3部水 200部上記組成に従つて100オートクレーブを用い、
50℃で重合を行つた。９時間でほぼ重合は完結
し、重合率98％、粒子径0.092μ、ゲル分率99％の
ゴムラテツクスが得られた。グラフト共重合体（Ｇ−１）の合成：ゴムラテツクス（Ａ−１）30（固形分として）スチレン 49部アクリロニトリル 21部不均化ロジン酸カリウム 1.0部クメンヒドロパーオキシド 0.35部硫酸第１鉄 0.01部ピロリン酸ソーダ 0.2部デキストローズ 0.35部ｔ−ドデシルメルカプタン 0.7部水 200部（ゴムラテツクス中の水を含む）ゴムラテツクス（Ａ−１）を用いて、上記組成
に従つてグラフト共重合体（Ｇ−１）を合成し
た。重合温度は70℃、重合時間は４時間である。
スチレン、アクリロニトリルにクメンヒドロパー
オキシド及びｔ−ドデシルメルカプタンを混合溶
解し、これをゴムラテツクス（Ａ−１）に２時間
で滴下した。重合率は97.2％、グラフト率は51％
であつた。得られたグラフト共重合体ラテツクス
に抗酸化剤としてブチル化ヒドロキシトルエン２
部及びジラウリルチオプロピオネート0.5部を加
え、５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄し、乾燥して
白色粉末を得た。スチレン−アクリロニトリル共重合体（Ｍ−
１）の合成：スチレン 70部アクリロニトリル 30部リン酸カルシウム 1.0部 GAFAC GB520（分散助剤、東邦化学(株)製）
0.003部ラウリルパ−オキシド 0.6部ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部水 200部上記組成に従つてスチレン−アクリロニトリル
共重合体を合成した。重合温度は80℃、重合時間
は６時間である。重合率は98％であつた。

【表】上記第１表に示す組成及び重合条件に従つてグ
ラフト共重合体（−１）〜（−５）を合成し
た。なお上記グラフト重合時の滴下は上記所定量
のスチレン、アクリロニトリルにクメンヒドロパ
ーオキシド及びｔ−ドデシルメルカプタンを混合
溶解したものをポリ１，３−ブタジエンラテツク
スに所定の滴下時間で行つた。得られたグラフト
共重合体の各ラテツクスにブチル化ヒドロキシト
ルエン２部、ジラウリルチオプロピオネート0.5
部をそれぞれ加え、５％硫酸水溶液で凝固し、洗
浄し、乾燥して白色粉末を得た。樹脂組成物の調整及び物性評価：前記のグラフト共重合体（Ｇ−１）とスチレン
−アクリロニトル共重合体（Ｍ−１）を第２表に
示すように合成ゴム（Ａ−１）の含有量が15％と
なるように配合した配合物に、上記の方法によつ
て得たグラフト共重合体（−２）を第２表に示
すように全組成物中のグラフト共重合体（−
２）に基づくゴム含有量を７％としヘンシエルミ
キサー3000rpmで５分間ブレンドし、しかる後押
出機によりペレツト賦型した。これらのペレツトを用い射出成形機により試験
片を作成し諸物性を評価した。これらの結果を第
２表に示す。実施例２グラフト共重合体（Ｇ−２）の合成：ゴムラテツクス（Ａ−１）
45部（固形分として）スチレン 38.5部アクリロニトリル 16.5部不均化ロジン酸カリウム 1.0部クメンヒドロパーオキシド 0.2部硫酸第１鉄 0.008部ピロリン酸ソーダ 0.2部デキストローズ 0.4部ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部水 160（ゴムラテツクス中の水を含む）実施例１で得たゴムラテツクス（Ａ−１）を用
いて、上記組成に従つてグラフト共重合体（Ｇ−
２）を合成した。重合温度は65℃、重合時間は５
時間である。なおグラフト重合時には上記スチレ
ン、アクリロニトリルにクメンヒドロパーオキシ
ド及びｔ−ドデシルメルカプタンを混合溶解し、
これをゴムラテツクス（Ａ−１）に３時間で滴下
した。重合率は97.5％、グラフト率は83％であつ
た。得られたグラフト共重合体ラテツクスに抗酸
化剤としてブチル化ヒドロキシトルエン２部及び
ジラウリルチオプロピオネート0.5部を加え、５
％硫酸水溶液で凝固し、洗浄し、乾燥して白色粉
末を得た。上記グラフト共重合体（Ｇ−２）とスチレン−
アクリロニトリル共重合体（Ｍ−１）を第２表に
示すように配合し、第１表に示すような方法によ
つて得たグラフト共重合体（−１）を第２表に
示すように配合した以外は、全て実施例１と同様
の条件で樹脂組成物の調整及び物性評価を行つ
た。これらの結果を第２表に示す。実施例３グラフト共重合体（−２）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て実施例２と同様の条件で
樹脂、組成物の調製及び物性評価を行つた。これ
らの結果を第２表に示す。実施例４グラフト重合体（−３）を第２表に示すよう
に配合した以外は全て実施例３と同様の条件で樹
脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これらの
結果を第２表に示す。実施例５グラフト共重合体（Ｇ−３）の合成：実施例１で得たゴムラテツクス（Ａ−１）を用
いて下記の組成及び重合条件に従つてグラフト共
重合体（Ｇ−３）を合成した。ゴムラテツクス（Ａ−１）
45部（固形分として）スチレン 38.5部アクリロニトリル 16.5部不均化ロジン酸カリウム 1.0部クメンヒドロパーオキシド 0.2部硫酸第１鉄 0.01部ピロリン酸ソーダ 0.2部デキストローズ 0.4部ｔ−ドデシルメルカプタン 0.15部水 160部（ゴムラテツクス中の水を含む）重合温度 65℃ 重合時間５時間滴下時間３時間重合率 97.3％グラフト率 150％なお上記のグラフト重合時の滴下は上記所定量
のスチレン、アクリロニトリルにクメンヒドロパ
ーオキシド及びｔ−ドデシルメルカプタンを混合
溶解し、これをゴムラテツクス（Ａ−１）に所定
の滴下時間で行つた。得られたグラフト共重合体
ラテツクスはグラフト共重合体（Ｇ−２）と同様
に処理し、白色粉末を得た。上記グラフト共重合体（Ｇ−３）を第２表に示
すように配合した以外は全て実施例１と同様の条
件で樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。こ
れらの結果を第２表に示す。実施例６全組成物のグラフト重合体（−２）に基づく
ゴム含有量を４％に変えた以外は全て実施例３と
同様の条件で樹脂組成物の調製及び物性評価を行
つた。これらの結果を第２表に示す。実施例７全組成物のグラフト重合体（−２）に基づく
ゴム含有量を10％に変えた以外は全て実施例６と
同様の条件で樹脂組成物の調製及び物性評価を行
つた。これらの結果を第２表に示す。実施例８グラフト共重合体（Ｇ−２）とスチレン−アク
リロニトリル共重合体（Ｍ−１）を第２表に示す
ように配合し、配合物中の合成ゴム（Ａ−１）の
含有量を20％に変え、全組成物のグラフト共重合
体（−２）に基づくゴム含有量を13％に変えた
以外は、全て実施例７と同様の条件で樹脂組成物
の調製及び物性評価を行つた。これらの結果を第
２表に示す。比較例１グラフト共重合体（）の添加をなしにした以
外は全て実施例１と同様の条件で樹脂組成物の調
製及び物性評価を行つた。これらの結果を第２表
に示す。比較例２グラフト共重合体（Ｇ−２）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て比較例１と同様の条件で
樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これら
の結果を第２表に示す。比較例３グラフト共重合体（Ｇ−３）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て比較例２と同様の条件で
樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これら
の結果を第２表に示す。比較例４グラフト共重合体（−５）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て比較例３と同様の条件で
樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これら
の結果を第２表に示す。比較例５グラフト共重合体（−４）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て比較例４と同様の条件で
樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これら
の結果を第２表に示す。比較例６グラフト共重合体（−２）を第２表に示すよ
うに配合した以外は全て比較例５と同様の条件で
樹脂組成物の調製及び物性評価を行つた。これら
の結果を第２表に示す。第２表の結果から明らかなように実施例１〜８
はアイゾツト衝撃強度、透光性及びメツキ性に優
れることがわかる。比較例４ではグラフト共重合
体（−５）のグラフト率が130％と高いため流
動性がやや悪く充分な衝撃強度が得られない。比
較例５ではグラフト共重合体（−４）のグラフ
ト率が15％と低いため表面光沢がやや悪く透光性
に劣る。また比較例６では全組成物中でのグラフ
ト共重合体（−２）を構成するブタジエンゴム
含有量が20％と高いため衝撃強度は充分であるが
光学特性が悪くなることがわかる。

【表】

〔発明の効果〕

本発明の熱可塑性樹脂組成物は従来公知の熱可
塑性樹脂組成物と比較して、特に次の利点により
優れている。 (1) 従来の透明ABS樹脂では良好なメツキ性が
得られないのに対し、通常のABS樹脂と同等
の優れたメツキ性を保持しながら大幅に向上し
た透明性を有する。 (2) 金属感を有する光表示スイツチ類の成形に従
来用いられるポリスチレンとABS樹脂の二重
成形品の場合は、成形金型が複雑で成形操作も
煩雑なため成形加工価格が高く、デザインの多
様化に対応できなかつたのに対し、成形加工価
格を低減でき、デザインの多様化にも対応でき
る。

【特許請求の範囲】

１平均繊維径(d)が0.5μ以下、平均繊維長(l)が5μ
以下かつｌ／ｄが３〜10の無機繊維を下記式を満
足する割合で含有するポリエステルからなり、フ
イルム平均表面粗さ（Ra）が0.005〜0.05μである
ことを特徴とする二軸配向ポリエステルフイル
ム。 0.005≦ｄ×ｌ×ｗ≦１〔但しｄ：無機繊維の平均繊維径（μ）ｌ：無機繊維の平均繊維長（μ）ｗ：無機繊維の含有量（重量％）〕２無機繊維がチタン酸カリウム、炭酸カルシウ
ム及びハイシリカゼオライトからなる群から選ば
れる少なくとも１種であることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の二軸配向ポリエステルフ
イルム。

Claims

合計量は100重量部〕をグラフト重合させて得ら
れる20〜100％のグラフト率を有するグラフト共
重合体（）とが、全組成物中のブタジエン系ゴ
ム(C)の含有量が４〜15重量％になるように配合さ
れてなる良好な透光性及びメツキ性を有する耐衝
撃性熱可塑性樹脂組成物。