JPH0459182A - 耐蝕層被覆金属管の製造方法 - Google Patents
耐蝕層被覆金属管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0459182A JPH0459182A JP17175690A JP17175690A JPH0459182A JP H0459182 A JPH0459182 A JP H0459182A JP 17175690 A JP17175690 A JP 17175690A JP 17175690 A JP17175690 A JP 17175690A JP H0459182 A JPH0459182 A JP H0459182A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- corrosion
- resistant
- metal
- metal tube
- butt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐蝕層被覆金属管の製造方法に関する。
例えば、遠心力鋳鋼管等の金属管は、ビル用柱材等に多
く用いられている。前記遠心力鋳鋼管等の金属管か多く
用いられるのは、前記遠心力鋳鋼管等の金属管かその機
械的性質やコストの点て総合的に優れているからである
。そして、前記遠心力鋳鋼管等の金属管かヒル用柱材等
に用いられるときには、その表面の耐蝕性か要求される
ことか多い。そこで、従来は、前記遠心力鋳鋼管等の金
属管にステンレス鋼薄板等の耐蝕性金属板を巻き付け、
該耐蝕性金属板の端部の突き合わせ部をアーク溶接する
ことにより、前記遠心力鋳鋼管等の金属管の表面を耐蝕
性金属にて被覆することか行われている。
く用いられている。前記遠心力鋳鋼管等の金属管か多く
用いられるのは、前記遠心力鋳鋼管等の金属管かその機
械的性質やコストの点て総合的に優れているからである
。そして、前記遠心力鋳鋼管等の金属管かヒル用柱材等
に用いられるときには、その表面の耐蝕性か要求される
ことか多い。そこで、従来は、前記遠心力鋳鋼管等の金
属管にステンレス鋼薄板等の耐蝕性金属板を巻き付け、
該耐蝕性金属板の端部の突き合わせ部をアーク溶接する
ことにより、前記遠心力鋳鋼管等の金属管の表面を耐蝕
性金属にて被覆することか行われている。
前記金属管の表面に対し、上述の如き方法を用いて、耐
蝕性金属の被覆を施しである場合、前記耐蝕性金属板の
端部の突き合わせ部はアーク溶接されて融接状態の溶接
部となっているか、そのアーク溶接部は通常、前記金属
管にまで及ぶこととなる。アーク溶接による溶融深さを
前記耐蝕性金属板の厚さに一致させるのは非常に難しい
からである。
蝕性金属の被覆を施しである場合、前記耐蝕性金属板の
端部の突き合わせ部はアーク溶接されて融接状態の溶接
部となっているか、そのアーク溶接部は通常、前記金属
管にまで及ぶこととなる。アーク溶接による溶融深さを
前記耐蝕性金属板の厚さに一致させるのは非常に難しい
からである。
従って、前記アーク溶接部においては、前記耐蝕性金属
同士の間か融接状態となっているのみならず、前記耐蝕
性金属と前記金属管を構成する金属との間も融接状態と
なっているため、その両金属相互間に電気化学反応か発
生し、その反応に基ついて電蝕か発生するという問題か
ある。
同士の間か融接状態となっているのみならず、前記耐蝕
性金属と前記金属管を構成する金属との間も融接状態と
なっているため、その両金属相互間に電気化学反応か発
生し、その反応に基ついて電蝕か発生するという問題か
ある。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、前
記電蝕発生の問題を回避できる耐蝕面被覆金属管の製造
方法を提供することを目的としている。
記電蝕発生の問題を回避できる耐蝕面被覆金属管の製造
方法を提供することを目的としている。
本発明による耐蝕面被覆金属管の製造方法の第１の特徴
構成は、金属管のまわりに耐蝕性金属板を巻き付け、該
耐蝕性金属板の端部の突き合わせ部を融接することによ
り、金属管の表面を耐蝕性金属板にて被覆する耐蝕面被
覆金属管の製造方法てあって、前記金属管の表面におけ
る、前記耐蝕性金属板の突き合わせ部に相応する箇所に
、前記突き合わせ部の融接部分の前記金属管への融着を
防ぐための凹部を予め形成しておくことにある。
構成は、金属管のまわりに耐蝕性金属板を巻き付け、該
耐蝕性金属板の端部の突き合わせ部を融接することによ
り、金属管の表面を耐蝕性金属板にて被覆する耐蝕面被
覆金属管の製造方法てあって、前記金属管の表面におけ
る、前記耐蝕性金属板の突き合わせ部に相応する箇所に
、前記突き合わせ部の融接部分の前記金属管への融着を
防ぐための凹部を予め形成しておくことにある。
また、本発明による耐蝕面被覆金属管の製造方法の第２
の特徴構成は、前記凹部に、前記突き合わせ部の融接部
分の前記金属管への融着を防ぐためのインサート材を予
め配置しておくことにある。
の特徴構成は、前記凹部に、前記突き合わせ部の融接部
分の前記金属管への融着を防ぐためのインサート材を予
め配置しておくことにある。
前記第１の特徴構成を備える本発明方法によれば、前記
耐蝕性金属板の端面の溶接時の溶融深さを前記耐蝕性金
属板の厚さに一致させるのか難しくてその溶接部が前記
金属管にまて及はうとするにも拘らず、前記金属管に形
成した凹部の存在によって、前記耐蝕性金属板の端部の
突き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか確実に防
止されることなる。
耐蝕性金属板の端面の溶接時の溶融深さを前記耐蝕性金
属板の厚さに一致させるのか難しくてその溶接部が前記
金属管にまて及はうとするにも拘らず、前記金属管に形
成した凹部の存在によって、前記耐蝕性金属板の端部の
突き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか確実に防
止されることなる。
また、前記第２の特徴構成を備える本発明方法によれば
、前記金属管に形成した凹部及び該凹部に配置したイン
サート材の存在によって、前記耐蝕性金属板の端部の突
き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか一層確実に
防止されることなる。
、前記金属管に形成した凹部及び該凹部に配置したイン
サート材の存在によって、前記耐蝕性金属板の端部の突
き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか一層確実に
防止されることなる。
このように、本発明方法によれば、前記耐蝕性金属板の
端部の突き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか防
止されるため、前記耐蝕性金属と前記金属管を構成する
金属との間が融接状態となってその両金属相互間に電気
化学反応か発生し該反応に基づいて電蝕か発生するとい
う従来の問題か回避されるようになる。
端部の突き合わせ溶接部か前記金属管へ融着するのか防
止されるため、前記耐蝕性金属と前記金属管を構成する
金属との間が融接状態となってその両金属相互間に電気
化学反応か発生し該反応に基づいて電蝕か発生するとい
う従来の問題か回避されるようになる。
以下、本発明に係る耐蝕面被覆金属管の製造方法を図面
に基ついて説明する。
に基ついて説明する。
第１図（Ａ）、 （Ｂ）、 （Ｃ）、 （Ｄ）、 （Ｅ
）、 （Ｆ）は本発明方法の全工程例を工程順に示す模
式的説明図である。
）、 （Ｆ）は本発明方法の全工程例を工程順に示す模
式的説明図である。
第１図（Ａ）に示すように、金属管の一例としての遠心
力鋳鋼管（１）と、該遠心力鋳鋼管（１）の外周面を被
覆すべき耐蝕性金属板の一例としてのステンレス鋼板（
２）とを先ず準備する。該遠心力鋳鋼管（１）にはショ
ツトブラスト処理を施し、該遠心力鋳鋼管（１）の表面
からスケールを除去しておく。
力鋳鋼管（１）と、該遠心力鋳鋼管（１）の外周面を被
覆すべき耐蝕性金属板の一例としてのステンレス鋼板（
２）とを先ず準備する。該遠心力鋳鋼管（１）にはショ
ツトブラスト処理を施し、該遠心力鋳鋼管（１）の表面
からスケールを除去しておく。
次に、前記ステンレス鋼板（２）を曲げ加工してこれを
前記遠心力鋳鋼管（１）の周りに巻き付け、更にその巻
き付は状態で前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ端
面か対面する部分即ち突き合わせ部（２１）をＴＩＧ溶
接（タングステンイナートガスアーク溶接）し、もって
遠心力鋳鋼管（１）か第１図（Ｂ）及び第２図（Ｃ）（
両図は同一工程を示す）に示すようにステンレス鋼板（
２）にて外周被覆されるように配置されてなる二層金属
組合せ体（３）の素材（４）を得る。
前記遠心力鋳鋼管（１）の周りに巻き付け、更にその巻
き付は状態で前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ端
面か対面する部分即ち突き合わせ部（２１）をＴＩＧ溶
接（タングステンイナートガスアーク溶接）し、もって
遠心力鋳鋼管（１）か第１図（Ｂ）及び第２図（Ｃ）（
両図は同一工程を示す）に示すようにステンレス鋼板（
２）にて外周被覆されるように配置されてなる二層金属
組合せ体（３）の素材（４）を得る。
前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部（２１）をＴ
ＩＧ溶接するに際しては、前記遠心力鋳鋼管（１）の表
面における、前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部
（２１）に相応する箇所に、第２図に示すように、前記
突き合わせ部（２１）の融接部分の前記遠心力鋳鋼管（
１）への融着を防ぐための凹部（１１）を予め形成して
おく。そして、前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ
部（２１）をＴＩＧ溶接すると、前記遠心力鋳鋼管（１
）に形成した凹部（１１）の存在によって、前記ステン
レス鋼板（２）の突き合わせ部（２１）の溶接部か前記
遠心力鋳鋼管（１）へ融着するのか確実に防止されるこ
となる。
ＩＧ溶接するに際しては、前記遠心力鋳鋼管（１）の表
面における、前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部
（２１）に相応する箇所に、第２図に示すように、前記
突き合わせ部（２１）の融接部分の前記遠心力鋳鋼管（
１）への融着を防ぐための凹部（１１）を予め形成して
おく。そして、前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ
部（２１）をＴＩＧ溶接すると、前記遠心力鋳鋼管（１
）に形成した凹部（１１）の存在によって、前記ステン
レス鋼板（２）の突き合わせ部（２１）の溶接部か前記
遠心力鋳鋼管（１）へ融着するのか確実に防止されるこ
となる。
また、前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部（２１
）には、第２図に示す如く、前記遠心力鋳鋼管（１）の
寸法精度次第で突き合わせ端面同士か接当しなくて生じ
る隙間（Ｓ）か部分的に形成されるので、該隙間（Ｓ）
には、それを埋めるための隙間充填用インサート材（７
）を配置しておく。該インサート材（７）の材質は、前
記突き合わせ部（２１）の溶接時の溶接性を考慮して決
定する。
）には、第２図に示す如く、前記遠心力鋳鋼管（１）の
寸法精度次第で突き合わせ端面同士か接当しなくて生じ
る隙間（Ｓ）か部分的に形成されるので、該隙間（Ｓ）
には、それを埋めるための隙間充填用インサート材（７
）を配置しておく。該インサート材（７）の材質は、前
記突き合わせ部（２１）の溶接時の溶接性を考慮して決
定する。
次に、前記二層金属組合せ体（３）の素材（４）を電子
ヒーム溶接機の真空チャンバー内に装入し、真空中にて
前記素材（４）の両縁部（４ａ）を、溶は込み深さか前
記遠心力鋳鋼管（１）にまで及ぶような条件で円周電子
ビーム溶接する。その結果、前記遠心力鋳鋼管（１）と
前記ステンレス鋼板（２）との間の隙間か減圧下でシー
ルされ且つその両者（１）、 （２）が第１図（Ｄ）に
示すように電子ヒーム溶接部（３ａ）を介して一体化さ
れてなる二層金属組合せ体（３）が得られる。
ヒーム溶接機の真空チャンバー内に装入し、真空中にて
前記素材（４）の両縁部（４ａ）を、溶は込み深さか前
記遠心力鋳鋼管（１）にまで及ぶような条件で円周電子
ビーム溶接する。その結果、前記遠心力鋳鋼管（１）と
前記ステンレス鋼板（２）との間の隙間か減圧下でシー
ルされ且つその両者（１）、 （２）が第１図（Ｄ）に
示すように電子ヒーム溶接部（３ａ）を介して一体化さ
れてなる二層金属組合せ体（３）が得られる。
次に、前記二層金属組合せ体（３）に対して、熱間静水
圧圧縮処理装置を用いて熱間静水圧圧縮処理を施す。具
体的には、前記二層金属組合せ体（３）に対して、処理
温度１２００°Ｃ１処理圧力・１０００ｋｇ／ｃｘｌ、
雰囲気ガス アルゴンガス、処理時間２ｈｒの条件で熱
間静水圧圧縮処理を施す。その結果、第１図（Ｅ）に示
すように、前記二層金属組合せ体（３）か圧縮され、且
つ、前記ステンレス鋼板（２）か前記遠心力鋳鋼管（１
）の表面形状に沿った熱間静水圧圧縮処理品（５）か得
られる。なお、前記熱間静水圧圧縮処理の処理温度は上
述の例ては１２００°Ｃてあったか、これか９３０°Ｃ
である場合も有効に前記熱間静水圧圧縮処理品（５）か
得られる、そして、前記遠心力鋳鋼管（１）か炭素鋼で
ある場合、鋳鋼冷却後の鋳鋼管（１）を９３０°Ｃまて
昇温して所定時間保持した後に空冷するという熱処理を
行い、所定の強度を得るようにしているか、この熱処理
は前記熱間静水圧圧縮処理を９３０°Ｃて処理すること
によって兼用処理され、その省略か可能となる。
圧圧縮処理装置を用いて熱間静水圧圧縮処理を施す。具
体的には、前記二層金属組合せ体（３）に対して、処理
温度１２００°Ｃ１処理圧力・１０００ｋｇ／ｃｘｌ、
雰囲気ガス アルゴンガス、処理時間２ｈｒの条件で熱
間静水圧圧縮処理を施す。その結果、第１図（Ｅ）に示
すように、前記二層金属組合せ体（３）か圧縮され、且
つ、前記ステンレス鋼板（２）か前記遠心力鋳鋼管（１
）の表面形状に沿った熱間静水圧圧縮処理品（５）か得
られる。なお、前記熱間静水圧圧縮処理の処理温度は上
述の例ては１２００°Ｃてあったか、これか９３０°Ｃ
である場合も有効に前記熱間静水圧圧縮処理品（５）か
得られる、そして、前記遠心力鋳鋼管（１）か炭素鋼で
ある場合、鋳鋼冷却後の鋳鋼管（１）を９３０°Ｃまて
昇温して所定時間保持した後に空冷するという熱処理を
行い、所定の強度を得るようにしているか、この熱処理
は前記熱間静水圧圧縮処理を９３０°Ｃて処理すること
によって兼用処理され、その省略か可能となる。
次に、前記熱間静水圧圧縮処理品（５）における前記電
子ビーム溶接部（３ａ）の存在部分を切断除去し、第１
図（Ｆ）に示すような耐蝕層被覆金属管（６）を得る。
子ビーム溶接部（３ａ）の存在部分を切断除去し、第１
図（Ｆ）に示すような耐蝕層被覆金属管（６）を得る。
かくして得られる耐蝕層被覆金属管（６）は、その表面
か前記ステンレス鋼板（２）にて被覆された状態となり
、その表面の耐蝕性、耐火性、耐久性か確保される。し
かも、前記耐蝕層被覆金属管（６）のうちの前記ステン
レス鋼板（２）の部分か前記遠心力鋳鋼管（１）の部分
の表面形状に沿って変形し、その表面には元々の遠心力
鋳鋼管（１）の鋳肌の凹凸の影響を受けた凹凸か形成さ
れ、もってその表面にも鋳造品特有の意匠性か存在する
ようになる。
か前記ステンレス鋼板（２）にて被覆された状態となり
、その表面の耐蝕性、耐火性、耐久性か確保される。し
かも、前記耐蝕層被覆金属管（６）のうちの前記ステン
レス鋼板（２）の部分か前記遠心力鋳鋼管（１）の部分
の表面形状に沿って変形し、その表面には元々の遠心力
鋳鋼管（１）の鋳肌の凹凸の影響を受けた凹凸か形成さ
れ、もってその表面にも鋳造品特有の意匠性か存在する
ようになる。
前記凹部（１１）には、第３図に示すように、前記突き
合わせ部（２１）の溶接部分の前記遠心力鋳鋼管（１）
への融着を防ぐためのインサート材（９）を予め配置し
ておく方か一層よい。該インサート材（９）の存在によ
って、前記ステンレス鋼板（２）の端部の溶接部分か前
記遠心力鋳鋼管（１）へ融着するのか一層確実に防止さ
れることなるからである。
合わせ部（２１）の溶接部分の前記遠心力鋳鋼管（１）
への融着を防ぐためのインサート材（９）を予め配置し
ておく方か一層よい。該インサート材（９）の存在によ
って、前記ステンレス鋼板（２）の端部の溶接部分か前
記遠心力鋳鋼管（１）へ融着するのか一層確実に防止さ
れることなるからである。
また、第４図に示すように、前記突き合わせ部（２１）
の溶接部分の前記遠心力鋳鋼管（１）への融着を防ぐた
めのインサート材（９）の機能と、前記隙間充填用イン
サート材（７）の機能とを兼ね備えるインサート材（８
）を、前記隙間（Ｓ）と前記凹部（１１）とにわたるよ
うに配置した実施例も考えられる。
の溶接部分の前記遠心力鋳鋼管（１）への融着を防ぐた
めのインサート材（９）の機能と、前記隙間充填用イン
サート材（７）の機能とを兼ね備えるインサート材（８
）を、前記隙間（Ｓ）と前記凹部（１１）とにわたるよ
うに配置した実施例も考えられる。
また、前記ステンレス鋼板（２）を曲げ加工してこれを
前記遠心力鋳鋼管（１）の周りに巻き付す、更にその巻
き付は状態で前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部
（２１）をＴＩＧ溶接することによって得られる組合せ
体向体か、本発明方法の対象たる耐蝕層被覆金属管であ
る場合においても、本発明は適用することかできる。
前記遠心力鋳鋼管（１）の周りに巻き付す、更にその巻
き付は状態で前記ステンレス鋼板（２）の突き合わせ部
（２１）をＴＩＧ溶接することによって得られる組合せ
体向体か、本発明方法の対象たる耐蝕層被覆金属管であ
る場合においても、本発明は適用することかできる。
なお、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にする
ために符号を記すが、この記入によって本発明方法は添
付図面によって示される方法に限定されるものてはない
。
ために符号を記すが、この記入によって本発明方法は添
付図面によって示される方法に限定されるものてはない
。
第１図（Ａ）、 （Ｂ）、 （Ｃ）、 （Ｄ）、 （Ｅ
）、 （Ｆ）は本発明方法の全工程例を工程順に示す模
式的説明図、第２図はその主要工程を示す斜視図、第３
図及び第４図は本発明方法の別実施例の主要工程を示す
斜視図である。 （１）・・・・・・金属管、（１１）・・・・・・凹部
、（２）・・・・・・耐蝕性金属板、（２１）・・・・
・・突き合わせ部、（３）・・・・・インサート材。
）、 （Ｆ）は本発明方法の全工程例を工程順に示す模
式的説明図、第２図はその主要工程を示す斜視図、第３
図及び第４図は本発明方法の別実施例の主要工程を示す
斜視図である。 （１）・・・・・・金属管、（１１）・・・・・・凹部
、（２）・・・・・・耐蝕性金属板、（２１）・・・・
・・突き合わせ部、（３）・・・・・インサート材。
Claims (2)
- １．金属管（１）のまわりに耐蝕性金属板（２）を巻き
付け、該耐蝕性金属板（２）の端部の突き合わせ部（２
１）を融接することにより、金属管（１）の表面を耐蝕
性金属板（２）にて被覆する耐蝕層被覆金属管の製造方
法であって、 前記金属管（１）の表面における、前記耐蝕性金属板（
２）の突き合わせ部（２１）に相応する箇所に、前記突
き合わせ部（２１）の融接部分の前記金属管（１）への
融着を防ぐための凹部（１１）を予め形成しておく耐蝕
層被覆金属管の製造方法。 - ２．前記凹部（１１）に、前記突き合わせ部（２１）の
融接部分の前記金属管（１）への融着を防ぐためのイン
サート材（９）を予め配置しておく請求項１記載の耐蝕
層被覆金属管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17175690A JPH07106456B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 耐蝕層被覆金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17175690A JPH07106456B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 耐蝕層被覆金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0459182A true JPH0459182A (ja) | 1992-02-26 |
| JPH07106456B2 JPH07106456B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=15929101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17175690A Expired - Lifetime JPH07106456B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 耐蝕層被覆金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07106456B2 (ja) |
-
1990
- 1990-06-28 JP JP17175690A patent/JPH07106456B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07106456B2 (ja) | 1995-11-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6142360A (en) | Method of friction welding tubular members | |
| JP4942616B2 (ja) | 密閉型圧縮機および密閉型圧縮機用管状シェルの製管方法 | |
| JPH09122910A (ja) | 管の挿口の突部の形成方法 | |
| JPH0459182A (ja) | 耐蝕層被覆金属管の製造方法 | |
| EP3911473A1 (en) | Improvements in the welding of pipes | |
| KR890002972B1 (ko) | 클래드 부품을 사용하는 라이닝 방법과 클래드 부품 | |
| JPH09108832A (ja) | 溶接構造体およびその溶接方法 | |
| US4598859A (en) | Exhausting gas from a metal assembly | |
| RU2109606C1 (ru) | Способ изготовления паяных телескопических конструкций | |
| JP2692542B2 (ja) | 製管溶接方法 | |
| RU2088671C1 (ru) | Фурма доменной печи и способ изготовления сварного шва фурмы доменной печи | |
| JPH0459977A (ja) | 耐蝕層被覆鋳造品の製造方法 | |
| JPH0459183A (ja) | 耐蝕層被覆金属体の連結方法 | |
| JPH0244627B2 (ja) | Denkionsuikitonokantainoseizohoho | |
| JPH079167A (ja) | クラツドパイプの製造方法 | |
| JPH02194107A (ja) | 複合合金シリンダの製造方法 | |
| JPS6284874A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JP7434931B2 (ja) | リップ形成方法および溶接方法 | |
| JPS6228343B2 (ja) | ||
| JPH07236970A (ja) | 金属製浴槽の製造方法 | |
| JPH11132039A (ja) | 二重排気管の製造方法 | |
| JPH01191701A (ja) | ライニング方法 | |
| JP2818724B2 (ja) | 溶融メッキ装置用筒状体の製造方法 | |
| JPH06137207A (ja) | 内燃機関用シリンダライナの製造方法 | |
| JPH0988572A (ja) | 二重排気管及びその加工方法 |