JPH0460696B2 - - Google Patents
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- JPH0460696B2 JPH0460696B2 JP59185445A JP18544584A JPH0460696B2 JP H0460696 B2 JPH0460696 B2 JP H0460696B2 JP 59185445 A JP59185445 A JP 59185445A JP 18544584 A JP18544584 A JP 18544584A JP H0460696 B2 JPH0460696 B2 JP H0460696B2
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- Japan
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- particles
- particle size
- particle
- mixing
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、複合粒子の製造方法に関する。
従来の技術
従来、粒子の製造方法（造粒）としては、湿潤
状態の原料を容器の転動運動により造粒する転動
造粒、容器に充填した乾燥あるいは湿潤原料に圧
縮応力を作用させて成形する圧縮造粒、加湿し流
動性を与えた原料をダイスあるいは金網などから
押出し円筒状あるいは顆粒状に成形する押出し造
粒、原料を上向きの空気流によつて流動状態を保
ち水分を噴霧して造流する流動造粒、加湿調整し
た原料を回転するブレードに供給し剪断力を与え
て解砕する解砕造粒、固体混合機で加湿された原
料を処理し造粒する混合造粒、溶融液を液滴状に
分散し空気中で冷却固化し球状の粒となす噴射造
粒などの物理的造粒の他、乳化重合、懸濁重合な
どにより微粒子の重合体を得る化学的造粒が行わ
れている。
状態の原料を容器の転動運動により造粒する転動
造粒、容器に充填した乾燥あるいは湿潤原料に圧
縮応力を作用させて成形する圧縮造粒、加湿し流
動性を与えた原料をダイスあるいは金網などから
押出し円筒状あるいは顆粒状に成形する押出し造
粒、原料を上向きの空気流によつて流動状態を保
ち水分を噴霧して造流する流動造粒、加湿調整し
た原料を回転するブレードに供給し剪断力を与え
て解砕する解砕造粒、固体混合機で加湿された原
料を処理し造粒する混合造粒、溶融液を液滴状に
分散し空気中で冷却固化し球状の粒となす噴射造
粒などの物理的造粒の他、乳化重合、懸濁重合な
どにより微粒子の重合体を得る化学的造粒が行わ
れている。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、これらの従来の粒子の製造方法
では、微細な粒子から大きな粒子まで必要に応じ
て製造することが可能ではあるが、粒子の物理的
構造を観察すると、構造的に粒子径に対する比表
面積が小さく、その用途は限られたものとなる。
では、微細な粒子から大きな粒子まで必要に応じ
て製造することが可能ではあるが、粒子の物理的
構造を観察すると、構造的に粒子径に対する比表
面積が小さく、その用途は限られたものとなる。
例えば懸濁重合によつて得られた重合体粒子
は、物質の分離、取分け選択的物質分離用担体な
どとしてクロマトグラフイーに適用すると高効率
であると期待されるが、カラムに充填して用いる
とクロマトグラフイーとしての表面積を得ること
が困難であり、この表面積を得るために重合体粒
子の粒径を小さくするとクロマトグラフイー中を
流れる液体の流量が小さくなるという問題を有す
る。
は、物質の分離、取分け選択的物質分離用担体な
どとしてクロマトグラフイーに適用すると高効率
であると期待されるが、カラムに充填して用いる
とクロマトグラフイーとしての表面積を得ること
が困難であり、この表面積を得るために重合体粒
子の粒径を小さくするとクロマトグラフイー中を
流れる液体の流量が小さくなるという問題を有す
る。
また従来の粒子の製造方法で得られる粒子で
は、必要に応じて適宜の表面特性を付与すること
も困難である。
は、必要に応じて適宜の表面特性を付与すること
も困難である。
本発明者らは、これら従来の技術的課題を背景
として、粒子径に対する比表面積が大きく、適宜
の表面特性を得ることが容易な粒子を製造するこ
とを企図し鋭意検討した結果、特定の粒子を組み
合わせることにより、強固に固着された複合粒子
が得られることを見出し、本発明に到達したもの
である。
として、粒子径に対する比表面積が大きく、適宜
の表面特性を得ることが容易な粒子を製造するこ
とを企図し鋭意検討した結果、特定の粒子を組み
合わせることにより、強固に固着された複合粒子
が得られることを見出し、本発明に到達したもの
である。
問題点を解決するための手段
即ち本発明は、粒径R1が１〜500μm、粒度分
布の標準偏差が平均粒径の±40％以下である粒子
と、該粒子の材料とは異なる有機高分子物質
よりなり、粒径R2が0.05〜10μm、粒度分布の標
準偏差が平均粒径の±40％以下、かつ粒径比
R2／R1が１／10以下を満足する粒子とを、該
粒子および粒子自体が実質的に破砕を起こさ
ぬ状態下で混合し、圧縮力および剪断力を与える
ことにより、粒子の表面に複数の粒子を固着
させることを特徴とする複合粒子の製造方法を提
供するものである。
布の標準偏差が平均粒径の±40％以下である粒子
と、該粒子の材料とは異なる有機高分子物質
よりなり、粒径R2が0.05〜10μm、粒度分布の標
準偏差が平均粒径の±40％以下、かつ粒径比
R2／R1が１／10以下を満足する粒子とを、該
粒子および粒子自体が実質的に破砕を起こさ
ぬ状態下で混合し、圧縮力および剪断力を与える
ことにより、粒子の表面に複数の粒子を固着
させることを特徴とする複合粒子の製造方法を提
供するものである。
まず基材粒子となる粒子の材質、形状は特に
限定されないが、該材質は粒子の材質とは異な
るものである。粒子と粒子の材質が異なれ
ば、後記混合過程において例えば絶縁状態で両者
を混合した場合、両者の表面には異なる電荷が帯
電し易く、粒子に粒子が固着し易くなる。粒
子と粒子とが同じ材料では、このような効果
が低いものとなる。
限定されないが、該材質は粒子の材質とは異な
るものである。粒子と粒子の材質が異なれ
ば、後記混合過程において例えば絶縁状態で両者
を混合した場合、両者の表面には異なる電荷が帯
電し易く、粒子に粒子が固着し易くなる。粒
子と粒子とが同じ材料では、このような効果
が低いものとなる。
粒子の材質としては、ガラス、シリカ、鉄、
銅、アルミニウム、ニツケル、ステンレススチー
ル、酸化鉄、フエライト、カーボンブラツクなど
の無機材料、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化
ビニル、ナイロン６、ナイロン12、エポキシ樹
脂、フエノール樹脂、セルロース、澱粉などの有
機高分子物質が挙げられる。
銅、アルミニウム、ニツケル、ステンレススチー
ル、酸化鉄、フエライト、カーボンブラツクなど
の無機材料、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化
ビニル、ナイロン６、ナイロン12、エポキシ樹
脂、フエノール樹脂、セルロース、澱粉などの有
機高分子物質が挙げられる。
またその形状としては球形、楕円形などいかな
る形状でもよいが、粒子が均一に固着結合する
点では球形であることが好ましい。更に構造とし
ては簡単に破壊しない程度に中空体、多孔質体で
あつても構わない。
る形状でもよいが、粒子が均一に固着結合する
点では球形であることが好ましい。更に構造とし
ては簡単に破壊しない程度に中空体、多孔質体で
あつても構わない。
粒子の粒径R1、形状が楕円形などの場合は
長軸径は、１〜500μm、好ましくは１〜100μm、
特に好ましくは３〜50μm、またその粒度分布の
標準偏差は平均粒径の±40％以下である。
長軸径は、１〜500μm、好ましくは１〜100μm、
特に好ましくは３〜50μm、またその粒度分布の
標準偏差は平均粒径の±40％以下である。
粒子の粒径が1μm未満では、後記する粒子
の粒径、即ち粒径比R2／R1が１／10以下を勘案
すると均一な複合粒子を得られない場合があり、
一方500μmを越えると粒子の表面活性が低いも
のとなり、粒子表面への粒子の固着が困難と
なる。
の粒径、即ち粒径比R2／R1が１／10以下を勘案
すると均一な複合粒子を得られない場合があり、
一方500μmを越えると粒子の表面活性が低いも
のとなり、粒子表面への粒子の固着が困難と
なる。
粒子の粒度分布の標準偏差は、粒子ほど問
題にはならないが、平均粒径の±40％以下である
ことが、本発明における複合粒子を得ることから
必要である。
題にはならないが、平均粒径の±40％以下である
ことが、本発明における複合粒子を得ることから
必要である。
次に粒子の材質は、前記粒子で挙げられた
有機高分子物質の他、各種ビニル系単量体、ジエ
ン系単量体などから得られる有機高分子物質を例
示することができ、前記した理由によりかかる材
質は粒子とは異なる必要がある。
有機高分子物質の他、各種ビニル系単量体、ジエ
ン系単量体などから得られる有機高分子物質を例
示することができ、前記した理由によりかかる材
質は粒子とは異なる必要がある。
粒子の形状、構造は粒子と同様に特に限定
されるものではない。
されるものではない。
粒子の粒径R2、楕円形などの場合は長軸径
は0.05〜10μm、好ましくは0.1〜5μm、粒度分布
の標準偏差は平均粒径の40％以下、好ましくは10
％以下、更に粒径比R2／R1が１／10以下、好ま
しくは１／10〜１／1000、更に好ましくは１／10
〜１／100である。
は0.05〜10μm、好ましくは0.1〜5μm、粒度分布
の標準偏差は平均粒径の40％以下、好ましくは10
％以下、更に粒径比R2／R1が１／10以下、好ま
しくは１／10〜１／1000、更に好ましくは１／10
〜１／100である。
粒子の粒径が0.05μm未満では粒径が小さす
ぎて得られる複合粒子の表面特性を活かすことが
できず、一方10μmを越えると均一な複合粒子を
得られない場合が発生する。
ぎて得られる複合粒子の表面特性を活かすことが
できず、一方10μmを越えると均一な複合粒子を
得られない場合が発生する。
また粒子の粒子表面への固着現象は、まず
表面活性の大きい、即ち粒径のより小さい粒子
から先に付着していくと考えられるので、粒子
の粒度分布の標準偏差はなるべく狭い方がよく、
そのため少なくとも平均粒径の40％以下、好まし
くは10％以下とする必要があり、40％を越えると
得られる複合粒子は一番外側に不揃いな大きな粒
子が固着して目的とする表面特性を得ることが
困難である。
表面活性の大きい、即ち粒径のより小さい粒子
から先に付着していくと考えられるので、粒子
の粒度分布の標準偏差はなるべく狭い方がよく、
そのため少なくとも平均粒径の40％以下、好まし
くは10％以下とする必要があり、40％を越えると
得られる複合粒子は一番外側に不揃いな大きな粒
子が固着して目的とする表面特性を得ることが
困難である。
更に粒子への粒子の固着状態は両者の粒径
比によつて左右され、粒径比R2／R1が１／10を
越えると、粒子の粒径が粒子の粒径に比し大
きくなりすぎて一旦固着した粒子が微少な外力
により剥離し易くなる。
比によつて左右され、粒径比R2／R1が１／10を
越えると、粒子の粒径が粒子の粒径に比し大
きくなりすぎて一旦固着した粒子が微少な外力
により剥離し易くなる。
このような有機高分子物質よりなる粒子は、
乳化重合法、懸濁重合法、沈澱重合法などの化学
的造粒法の他、スプレードライ法、液中乾燥法、
粉砕法、重合体溶液からの析出法などの物理的造
粒法によつて製造することができる。
乳化重合法、懸濁重合法、沈澱重合法などの化学
的造粒法の他、スプレードライ法、液中乾燥法、
粉砕法、重合体溶液からの析出法などの物理的造
粒法によつて製造することができる。
粒子としては、各種の表面特性を同時に利用
するために、２種以上の有機高分子物質の混合物
よりなる粒子を用いてもよく、また必要に応じ
異なる有機高分子物質よりなる粒子を２種以上
併用することもできる。
するために、２種以上の有機高分子物質の混合物
よりなる粒子を用いてもよく、また必要に応じ
異なる有機高分子物質よりなる粒子を２種以上
併用することもできる。
なお粒子と粒子の重量比率は、組み合わせ
る粒子と粒子との粒径によつて変わるが、通
常粒子 100重量部に対し粒子が10〜200重量
部であり、例えば粒径10μm程度の粒子を
0.5μm程度の粒子で取り巻き、粒子の表面特
性を利用する場合は、粒子 100重量部に対し
粒子は20〜100重量部が好ましく、この場合、
粒子の表面に粒子を単層〜２、３層取り巻く
ことができる。
る粒子と粒子との粒径によつて変わるが、通
常粒子 100重量部に対し粒子が10〜200重量
部であり、例えば粒径10μm程度の粒子を
0.5μm程度の粒子で取り巻き、粒子の表面特
性を利用する場合は、粒子 100重量部に対し
粒子は20〜100重量部が好ましく、この場合、
粒子の表面に粒子を単層〜２、３層取り巻く
ことができる。
本発明では、このように特定された粒子と粒
子とを次に両者が実質的に破砕を起こさぬ状態
下で混合し、圧縮力および剪断力、必要に応じ衝
撃力、更に好ましくは粒子間のひねり摩擦力を与
えることにより、粒子の表面に複数の粒子を
固着させるものである。
子とを次に両者が実質的に破砕を起こさぬ状態
下で混合し、圧縮力および剪断力、必要に応じ衝
撃力、更に好ましくは粒子間のひねり摩擦力を与
えることにより、粒子の表面に複数の粒子を
固着させるものである。
粒子と粒子との混合は、通常乾式混合によ
るが、混合系が多少湿つた状態でもよい。
るが、混合系が多少湿つた状態でもよい。
粒子と粒子を混合する場合、混合容器を絶
縁状態として混合系を絶縁下におき、粒子およ
び粒子を帯電し易くすることが好ましい。
縁状態として混合系を絶縁下におき、粒子およ
び粒子を帯電し易くすることが好ましい。
即ち帯電することにより粒子同志、粒子同
志は互いに反発して凝集することがなく、一方粒
子と粒子とは異なる材料からなるため通常電
荷種が異なり互いに引き寄せられ粒子の表面に
粒子が吸着、固着するという現象を生起するも
のと考えられる。
志は互いに反発して凝集することがなく、一方粒
子と粒子とは異なる材料からなるため通常電
荷種が異なり互いに引き寄せられ粒子の表面に
粒子が吸着、固着するという現象を生起するも
のと考えられる。
粒子と粒子を混合することによつて粒子
は粒子により取り巻かれるが、粒子が粒子
に付着後、更に混合を続けると粒子と粒子と
は強固に結合し例えば得られる複合粒子を水中に
分散しても両者は剥離しないようになる。
は粒子により取り巻かれるが、粒子が粒子
に付着後、更に混合を続けると粒子と粒子と
は強固に結合し例えば得られる複合粒子を水中に
分散しても両者は剥離しないようになる。
このような現象は、混合中に粒子と粒子と
が点接触し、接触点において圧縮力および剪断
力、場合により衝撃力、更には粒子間のひねり摩
擦力が働き、該接触点で一時的に例えば約1000℃
前後の熱が瞬時に発生し融着による固着現象を生
起するためと考えられる。
が点接触し、接触点において圧縮力および剪断
力、場合により衝撃力、更には粒子間のひねり摩
擦力が働き、該接触点で一時的に例えば約1000℃
前後の熱が瞬時に発生し融着による固着現象を生
起するためと考えられる。
この固着現象は、粒子の方が融点が高い場合
は粒子が粒子表面にめり込むような状態で固
着し、一方粒子の方が融点が高い場合は粒子
の表面に粒子がめり込むような状態で固着する
ものとも考えられる。
は粒子が粒子表面にめり込むような状態で固
着し、一方粒子の方が融点が高い場合は粒子
の表面に粒子がめり込むような状態で固着する
ものとも考えられる。
粒子と粒子との混合温度は、粒子および
粒子自体が溶融しない温度で行えばよいが、通
常は室温で混合する。
粒子自体が溶融しない温度で行えばよいが、通
常は室温で混合する。
本発明を実施する際の混合手段の例としては、
乳鉢を用いる方法の他、Ｖ型タンブラー、二重円
錐型タンブラーなどの固体混合機、ニーダーミキ
サー、インターナルミキサー、ポニーミキサー、
ミユーラーミキサー、ロールミル、クラツチヤー
などの捏和機、かい型撹拌機、タービン型撹拌
機、ヘンシエルミキサーなどの一般的な撹拌機を
用いる方法などを挙げることができる。
乳鉢を用いる方法の他、Ｖ型タンブラー、二重円
錐型タンブラーなどの固体混合機、ニーダーミキ
サー、インターナルミキサー、ポニーミキサー、
ミユーラーミキサー、ロールミル、クラツチヤー
などの捏和機、かい型撹拌機、タービン型撹拌
機、ヘンシエルミキサーなどの一般的な撹拌機を
用いる方法などを挙げることができる。
前記の如き混合手段を用いれば、通常、粒子
と粒子とを両者が実質的に破砕を起こさぬ状態
下で混合することができ、その際粒子と粒子
との間に圧縮力および剪断力、必要に応じ衝撃
力、更に好ましくは粒子間のひねり摩擦力を与え
ることができる。
と粒子とを両者が実質的に破砕を起こさぬ状態
下で混合することができ、その際粒子と粒子
との間に圧縮力および剪断力、必要に応じ衝撃
力、更に好ましくは粒子間のひねり摩擦力を与え
ることができる。
ここで乳鉢を用いる場合は、粒子の粒径は
10μm程度以下が好ましく、通常30〜120分間混合
する。この場合混合時間が30分未満では、粒子
と粒子の固着が十分でない場合があり、またあ
まり長時間混合すると粒子または粒子の熱変
形温度が低い場合はその形状が変形することがあ
る。
10μm程度以下が好ましく、通常30〜120分間混合
する。この場合混合時間が30分未満では、粒子
と粒子の固着が十分でない場合があり、またあ
まり長時間混合すると粒子または粒子の熱変
形温度が低い場合はその形状が変形することがあ
る。
その他の混合方法の場合には、粒子と粒子
の粒径は、本発明の範囲内であれば特に限定され
ないが、乳鉢を用いる場合と同様に混合時間を適
宜選択する必要がある。
の粒径は、本発明の範囲内であれば特に限定され
ないが、乳鉢を用いる場合と同様に混合時間を適
宜選択する必要がある。
かくて粒子の表面に該粒子より粒径の小さい
粒子が１層あるいは２層以上取り巻き、固着す
ることにより粒子の表面積はその粒径の僅かな
増加にかかわらず数倍以上に増加し、かつ粒子
の表面の性質を粒子に付与することができる。
粒子が１層あるいは２層以上取り巻き、固着す
ることにより粒子の表面積はその粒径の僅かな
増加にかかわらず数倍以上に増加し、かつ粒子
の表面の性質を粒子に付与することができる。
即ち粒子は有機高分子物質よりなり、その表
面の性質は多様であり、例えば粒子を乳化重合
法で製造すれば、単量体の種類、後処理の方法な
どによりその表面にカルボキシル基、水酸基、ス
ルホン酸基、アミノ基、エポキシ基、クロロメチ
ル基、メチロール基、アミド基などの官能基を導
入することができ、よつてこのような粒子を用
いることにより粒子の表面に各種官能基を導入
し粒子の表面特性を変化させることができる。
面の性質は多様であり、例えば粒子を乳化重合
法で製造すれば、単量体の種類、後処理の方法な
どによりその表面にカルボキシル基、水酸基、ス
ルホン酸基、アミノ基、エポキシ基、クロロメチ
ル基、メチロール基、アミド基などの官能基を導
入することができ、よつてこのような粒子を用
いることにより粒子の表面に各種官能基を導入
し粒子の表面特性を変化させることができる。
また粒子が疎水性で、該粒子を親水性媒体に
分散させたい場合、あるいは逆の場合に本発明を
適用すれば、粒子の親疎水性を前記のような手
段により逆転させることができ、容易に分散する
ようになる。
分散させたい場合、あるいは逆の場合に本発明を
適用すれば、粒子の親疎水性を前記のような手
段により逆転させることができ、容易に分散する
ようになる。
このように粒子が必要な表面性能を有してお
らず、一方粒子単独では粒径が小さすぎて実用
に供し得ない場合などに、本発明は極めて有用な
手段であるといえる。
らず、一方粒子単独では粒径が小さすぎて実用
に供し得ない場合などに、本発明は極めて有用な
手段であるといえる。
作 用
粒子とこれより小さい粒径の粒子とを混合
し、混合の際の両粒子の接触点に働く圧縮力およ
び剪断力によつて瞬時に発生した高熱により、該
接触点を溶融、固着して粒子の表面を粒子が
取り巻き、かくて粒子の表面特性を改善するも
のである。
し、混合の際の両粒子の接触点に働く圧縮力およ
び剪断力によつて瞬時に発生した高熱により、該
接触点を溶融、固着して粒子の表面を粒子が
取り巻き、かくて粒子の表面特性を改善するも
のである。
実施例
次に実施例によつて本発明を更に具体的に説明
する。
する。
実施例 １
平均粒径5μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径
の40％であるポリエチレン粒子70ｇと、平均粒径
0.3μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径の３％で
あり、かつ粒子表面のカルボキシ基量が
0.056meq／ｇのポリスチレン粒子30ｇとを、自
動乳鉢を用い25℃で60分間混合した。
の40％であるポリエチレン粒子70ｇと、平均粒径
0.3μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径の３％で
あり、かつ粒子表面のカルボキシ基量が
0.056meq／ｇのポリスチレン粒子30ｇとを、自
動乳鉢を用い25℃で60分間混合した。
この結果、ポリスチレン粒子は、第１図の電子
顕微鏡写真（倍率１万倍）からも明らかなよう
に、ポリエチレン粒子に付着し、表面を完全に被
つていた。
顕微鏡写真（倍率１万倍）からも明らかなよう
に、ポリエチレン粒子に付着し、表面を完全に被
つていた。
また得られた複合粒子を水中に容易に分散し、
激しく掻き混ぜても、ポリスチレン粒子の剥離は
認められなかつた。
激しく掻き混ぜても、ポリスチレン粒子の剥離は
認められなかつた。
実施例 ２
平均粒径200μm、粒度分布の標準偏差が平均粒
径の25％であるスチレン−ジビニルベンゼン共重
合体粒子90ｇと、平均粒径0.31μm、粒度分布の
標準偏差が平均粒径の１％であり、かつ粒子表面
に１級アミノ基量を0.033meq／ｇの量導入した
スチレン−グリシジルメタクリレート共重合体粒
子10ｇとを、Ｖ型タンブラーに入れ、１分間に12
回転の回転速度で、24時間ふり混ぜた。
径の25％であるスチレン−ジビニルベンゼン共重
合体粒子90ｇと、平均粒径0.31μm、粒度分布の
標準偏差が平均粒径の１％であり、かつ粒子表面
に１級アミノ基量を0.033meq／ｇの量導入した
スチレン−グリシジルメタクリレート共重合体粒
子10ｇとを、Ｖ型タンブラーに入れ、１分間に12
回転の回転速度で、24時間ふり混ぜた。
この結果実施例１と同様に、スチレン−ジビニ
ルベンゼン共重合体粒子にスチレン−グリシジル
メタクリレート共重合体粒子が固着した複合粒子
ができ、官能基のない粒子の表面に1nm2当たり
約１個という多量の１級アミノ基を付与された複
合粒子を得た。
ルベンゼン共重合体粒子にスチレン−グリシジル
メタクリレート共重合体粒子が固着した複合粒子
ができ、官能基のない粒子の表面に1nm2当たり
約１個という多量の１級アミノ基を付与された複
合粒子を得た。
実施例 ３
平均粒径5μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径
の40％であるガラス粒子70ｇと、平均粒径
0.3μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径の３％で
あり、かつ粒子表面のカルボキシ基量が
0.056meq／ｇのポリスチレン粒子30ｇとを、自
動乳鉢を用い25℃で60分間混合した。
の40％であるガラス粒子70ｇと、平均粒径
0.3μm、粒度分布の標準偏差が平均粒径の３％で
あり、かつ粒子表面のカルボキシ基量が
0.056meq／ｇのポリスチレン粒子30ｇとを、自
動乳鉢を用い25℃で60分間混合した。
この結果、ポリスチレン粒子は、第２図の電子
顕微鏡写真（倍率１万倍）からも明らかなよう
に、ガラス粒子に付着し、表面を完全に被つてい
た。
顕微鏡写真（倍率１万倍）からも明らかなよう
に、ガラス粒子に付着し、表面を完全に被つてい
た。
また得られた複合粒子は、水中に容易に分散
し、激しく掻き混ぜても、ポリスチレン粒子の剥
離は認められなかつた。
し、激しく掻き混ぜても、ポリスチレン粒子の剥
離は認められなかつた。
発明の効果
本発明によれば、特定の粒子と粒子とを組
み合わせることにより、粒子の表面に粒子が
固着した、粒子径に対する比表面積が大きく、適
宜の表面特性を有する複合粒子を容易に得ること
ができる。
み合わせることにより、粒子の表面に粒子が
固着した、粒子径に対する比表面積が大きく、適
宜の表面特性を有する複合粒子を容易に得ること
ができる。
第１図および第２図は、本発明の一実施態様に
より得られた複合粒子（粒子構造）の電子顕微鏡
写真（倍率１万倍）である。
より得られた複合粒子（粒子構造）の電子顕微鏡
写真（倍率１万倍）である。
Claims (1)
- １ 粒径R1が１〜500μm、粒度分布の標準偏差
が平均粒径の±40％以下である粒子と、該粒子
の材料とは異なる有機高分子物質よりなり、粒
径R2が0.05〜10μm、粒度分布の標準偏差が平均
粒径の±40％以下、かつ粒径比R2／R1が１／10
以下を満足する粒子とを、該粒子および粒子
自体が実質的に破砕を起こさぬ状態下で混合
し、圧縮力および剪断力を与えることにより、粒
子の表面に複数の粒子を固着させることを特
徴とする複合粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18544584A JPS6164326A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 複合粒子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18544584A JPS6164326A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 複合粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164326A JPS6164326A (ja) | 1986-04-02 |
| JPH0460696B2 true JPH0460696B2 (ja) | 1992-09-28 |
Family
ID=16170915
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18544584A Granted JPS6164326A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 複合粒子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6164326A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH024330Y2 (ja) * | 1985-03-22 | 1990-02-01 | ||
| JPH0775665B2 (ja) * | 1986-10-27 | 1995-08-16 | 日本合成ゴム株式会社 | マイクロカプセル化微粒子の製造方法 |
| JPH06102730B2 (ja) * | 1988-04-28 | 1994-12-14 | 鐘淵化学工業株式会社 | 分離材用バイモーダル粒子 |
| JPH0822377B2 (ja) * | 1990-03-02 | 1996-03-06 | 株式会社サンギ | カラム用充填剤 |
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| WO2008013266A1 (en) * | 2006-07-28 | 2008-01-31 | Kyodo Printing Co., Ltd. | Resin particle with powder united thereto and method of forming the same, particle-containing molded object, particle-containing sheet material, and method of forming these, and functional sheet and process for producing functional sheet |
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| US9354242B2 (en) * | 2012-10-16 | 2016-05-31 | Ortho-Clinical Diagnostics, Inc. | Glass bead flow rates to facilitate immunodiagnostic test element manufacture |
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|---|---|---|---|---|
| JPS5120961B2 (ja) * | 1971-10-19 | 1976-06-29 |
-
1984
- 1984-09-06 JP JP18544584A patent/JPS6164326A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6164326A (ja) | 1986-04-02 |
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