JPH046441B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH046441B2 JPH046441B2 JP572583A JP572583A JPH046441B2 JP H046441 B2 JPH046441 B2 JP H046441B2 JP 572583 A JP572583 A JP 572583A JP 572583 A JP572583 A JP 572583A JP H046441 B2 JPH046441 B2 JP H046441B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolled material
- rolling
- rolled
- rolling mill
- mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続式熱間圧延方法に関するもので
ある。
ある。
従来の熱間圧延方法は、加熱後のスラブを１本
ずつ圧延ラインに供給し、スラブごとに粗圧延機
次いで仕上圧延機で圧延を行う間欠圧延である。
この方法では、圧延材が圧延機を通過するさい
に、圧延材の先端部がガイドやロールに突掛かつ
たり、後端部が圧延機を抜けるときに後端部の形
状や圧延条件によつて絞込みなどを発生し、ロー
ル損傷などのトラブルが起きる。このようなトラ
ブルを回避するため、圧延速度を下げるなどの処
理が必要である。一旦トラブルが起きたときに
は、ラインの休止やロール交換を必要とする。し
たがつて、ラインの休止時間が増加し、ロール原
単位の上昇を招くことになる。
ずつ圧延ラインに供給し、スラブごとに粗圧延機
次いで仕上圧延機で圧延を行う間欠圧延である。
この方法では、圧延材が圧延機を通過するさい
に、圧延材の先端部がガイドやロールに突掛かつ
たり、後端部が圧延機を抜けるときに後端部の形
状や圧延条件によつて絞込みなどを発生し、ロー
ル損傷などのトラブルが起きる。このようなトラ
ブルを回避するため、圧延速度を下げるなどの処
理が必要である。一旦トラブルが起きたときに
は、ラインの休止やロール交換を必要とする。し
たがつて、ラインの休止時間が増加し、ロール原
単位の上昇を招くことになる。
圧延材の先後端部は中央部にくらべて圧延速度
のバランスの崩れによる温度降下や厚み外れが発
生しやすく、また、幅中央が圧延方向に突出して
幅狭となり、所定の板幅が得られず、切り捨てら
れていた。加えて、圧延材の先端部は仕上ワー
ク・ロールのかみ込み直後およびダウンコイラ巻
付け時の急激な張力立上りにより、一部幅が狭く
なり、所定の幅が得られないことがあつた。
のバランスの崩れによる温度降下や厚み外れが発
生しやすく、また、幅中央が圧延方向に突出して
幅狭となり、所定の板幅が得られず、切り捨てら
れていた。加えて、圧延材の先端部は仕上ワー
ク・ロールのかみ込み直後およびダウンコイラ巻
付け時の急激な張力立上りにより、一部幅が狭く
なり、所定の幅が得られないことがあつた。
そこで、近年このような問題点を解消する方法
として粗圧延機の入側において、先行圧延材の後
端部と後行圧延材の先端部を重ね合せ、その側面
を仮付け溶接をして圧延材を接合し、連続圧延す
る方法が提案されている。しかし、この方法では
圧延材の接合部が他の部分より厚くなるので、次
の仕上圧延機に急激な負荷変動がかかり、板厚に
バラツキが生じる。その上仮付け部分の結合力が
弱く、圧延トラブルが多発する。
として粗圧延機の入側において、先行圧延材の後
端部と後行圧延材の先端部を重ね合せ、その側面
を仮付け溶接をして圧延材を接合し、連続圧延す
る方法が提案されている。しかし、この方法では
圧延材の接合部が他の部分より厚くなるので、次
の仕上圧延機に急激な負荷変動がかかり、板厚に
バラツキが生じる。その上仮付け部分の結合力が
弱く、圧延トラブルが多発する。
したがつて、本発明の目的は、先行圧延材の後
端部と後行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合
することによつて、圧延能率の向上を図ることが
できる連続式熱間圧延方法を得ることにある。
端部と後行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合
することによつて、圧延能率の向上を図ることが
できる連続式熱間圧延方法を得ることにある。
本発明の連続式熱間圧延方法は、粗圧延機また
は仕上圧延機の入側において、先行圧延材の後端
部と後行圧延材の先端部にプレス成形を施して厚
みを減少させ、該先行圧延材の後端部と後行圧延
材の先端部を同一平面上で突き合せ、突き合せ面
を溶接することによつて圧延材を接合し連続的に
圧延することを特徴としている。
は仕上圧延機の入側において、先行圧延材の後端
部と後行圧延材の先端部にプレス成形を施して厚
みを減少させ、該先行圧延材の後端部と後行圧延
材の先端部を同一平面上で突き合せ、突き合せ面
を溶接することによつて圧延材を接合し連続的に
圧延することを特徴としている。
次に、図面を参照して本発明の方法について説
明する。本発明の方法は連続熱間圧延ラインにお
いて、粗圧延機または仕上圧延機の入側において
圧延材に適用される。第１図に示す例では、本発
明の方法は仕上圧延機１の入側において圧延材に
適用される。ここで、入側とは圧延機入口直前と
いうことではなく入口から所要の距離だけ離れた
前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側
に向かつて、プレス成形機３と溶接機４とを設け
る。
明する。本発明の方法は連続熱間圧延ラインにお
いて、粗圧延機または仕上圧延機の入側において
圧延材に適用される。第１図に示す例では、本発
明の方法は仕上圧延機１の入側において圧延材に
適用される。ここで、入側とは圧延機入口直前と
いうことではなく入口から所要の距離だけ離れた
前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側
に向かつて、プレス成形機３と溶接機４とを設け
る。
プレス成形機３は、圧延材の上下面の全幅に所
定形状の凹部を成形でき、かつ、圧延材の進行速
度に合せてその走行方向に移動できる機能を有す
るものが好ましい。
定形状の凹部を成形でき、かつ、圧延材の進行速
度に合せてその走行方向に移動できる機能を有す
るものが好ましい。
溶接機４は、圧延材の上下面の全幅または所望
の部分に高速で溶接でき、かつ、圧延材の進行速
度に合せてその走行方向に移動できる機能を有す
るものが好ましく、例えば、レーザ・ビームを利
用した溶接機などが好ましい。
の部分に高速で溶接でき、かつ、圧延材の進行速
度に合せてその走行方向に移動できる機能を有す
るものが好ましく、例えば、レーザ・ビームを利
用した溶接機などが好ましい。
プレス成形機３と溶接機４との間には、通常の
フライング・クロツプ・シヤー５を設けることが
好ましい。このシヤー５は、圧延材の端部からク
ロツプを切断し、突き合せ面を整合させるために
設ける。当初から突き合せ面が整合している場合
には、シヤー５は必要ない。
フライング・クロツプ・シヤー５を設けることが
好ましい。このシヤー５は、圧延材の端部からク
ロツプを切断し、突き合せ面を整合させるために
設ける。当初から突き合せ面が整合している場合
には、シヤー５は必要ない。
次に、第２図から第４図までを参照して、本発
明の方法の工程について説明する。第２図に示す
ように、まずプレス成形機３によつて、先行圧延
材１０ａの後端部の上下面の全幅に所定の形状の
凹部１１を成形する。次いで、同様に第３図に示
すように、後行圧延材１０ｂの先端部の上下面の
全幅にプレス成形機３によつて所定形状の凹部１
１を成形する。このプレス成形の目的は、圧延材
突き合せ面の断面積を減少させて、溶接時間の短
縮化を図り圧延材の温度降下を防止するととも
に、溶接ビードの盛上りを収容するためである。
明の方法の工程について説明する。第２図に示す
ように、まずプレス成形機３によつて、先行圧延
材１０ａの後端部の上下面の全幅に所定の形状の
凹部１１を成形する。次いで、同様に第３図に示
すように、後行圧延材１０ｂの先端部の上下面の
全幅にプレス成形機３によつて所定形状の凹部１
１を成形する。このプレス成形の目的は、圧延材
突き合せ面の断面積を減少させて、溶接時間の短
縮化を図り圧延材の温度降下を防止するととも
に、溶接ビードの盛上りを収容するためである。
次いで、第４図に示すように、先行圧延材１０
ａの後端部と後行圧延材１０ｂの先端部とを同一
平面上で突き合せ、そして、突き合せ面の上下側
またはいずれか一方の側から全幅または部分的に
溶接機４によつて溶接する。
ａの後端部と後行圧延材１０ｂの先端部とを同一
平面上で突き合せ、そして、突き合せ面の上下側
またはいずれか一方の側から全幅または部分的に
溶接機４によつて溶接する。
以上の工程を順次繰り返すことによつて、圧延
材を次々に接合して連続的に熱間圧延を行う。
材を次々に接合して連続的に熱間圧延を行う。
次に、本発明の方法の実施例について説明す
る。加熱炉から抽出した２本のスラブ（厚み270
mm×幅1550mm）を通常の連続熱間圧延ラインにお
ける６スタンドからなる粗圧延機によつて厚み30
mm×幅1500mmの圧延材とした。次いで粗圧延機と
仕上圧延機との間において、前記圧延材の先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれプ
レス成形機で40％圧下し、厚みを18mmまで減厚し
た。各圧延材の端部をシヤーによつて切断整合
し、減厚部の長さを40mmとし、切断端面を同一平
面上で突き合せ、突き合せ面を1000mm長さにわた
りレーザ・ビームによる溶接を行つた。このとき
のレーザ・ビームの出力は20kwで、溶接時間は
20秒であつた。粗圧延機の最終スタンドの圧延速
度は1.0ｍ／secであり、仕上圧延機の第１スタン
ドの圧延速度は1.0ｍ／secであつた。仕上圧延機
の第１スタンドと第２スタンドとの間に設けた油
圧ルーパによつて接合部の厚み差による圧延張力
の変動を制御することにより、接合部が破断する
ことなく連続的に熱間圧延を完了することができ
た。
る。加熱炉から抽出した２本のスラブ（厚み270
mm×幅1550mm）を通常の連続熱間圧延ラインにお
ける６スタンドからなる粗圧延機によつて厚み30
mm×幅1500mmの圧延材とした。次いで粗圧延機と
仕上圧延機との間において、前記圧延材の先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれプ
レス成形機で40％圧下し、厚みを18mmまで減厚し
た。各圧延材の端部をシヤーによつて切断整合
し、減厚部の長さを40mmとし、切断端面を同一平
面上で突き合せ、突き合せ面を1000mm長さにわた
りレーザ・ビームによる溶接を行つた。このとき
のレーザ・ビームの出力は20kwで、溶接時間は
20秒であつた。粗圧延機の最終スタンドの圧延速
度は1.0ｍ／secであり、仕上圧延機の第１スタン
ドの圧延速度は1.0ｍ／secであつた。仕上圧延機
の第１スタンドと第２スタンドとの間に設けた油
圧ルーパによつて接合部の厚み差による圧延張力
の変動を制御することにより、接合部が破断する
ことなく連続的に熱間圧延を完了することができ
た。
以上の説明から明らかなように、本発明の方法
によれば、圧延材の接合が簡単であり、材料歩留
が向上し、ロール組替回数の減少にともない生産
性の向上、ロール原単位の向上、ライン休止時間
の短縮化による省エネルギを達成できる。
によれば、圧延材の接合が簡単であり、材料歩留
が向上し、ロール組替回数の減少にともない生産
性の向上、ロール原単位の向上、ライン休止時間
の短縮化による省エネルギを達成できる。
第１図は本発明の方法を実施する装置の概略説
明図。第２図から第４図までは本発明の方法を実
施する工程の説明図。 １：仕上圧延機、２：粗圧延機、３：プレス成
形機、４：溶接機、５：フライング・クロツプ・
シヤー、１０ａ：先行圧延材、１０ｂ：後行圧延
材。
明図。第２図から第４図までは本発明の方法を実
施する工程の説明図。 １：仕上圧延機、２：粗圧延機、３：プレス成
形機、４：溶接機、５：フライング・クロツプ・
シヤー、１０ａ：先行圧延材、１０ｂ：後行圧延
材。
Claims (1)
- １ 粗圧延機または仕上圧延機の入側において、
先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部にプレ
ス成形を施して厚みを減少させ、該両端部を同一
平面上で突き合せ、突合せ面を溶接することによ
つて圧延材を次々に接合して連続的に熱間圧延を
行うことからなる連続式熱間圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP572583A JPS59130603A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 連続式熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP572583A JPS59130603A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 連続式熱間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59130603A JPS59130603A (ja) | 1984-07-27 |
| JPH046441B2 true JPH046441B2 (ja) | 1992-02-05 |
Family
ID=11619094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP572583A Granted JPS59130603A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 連続式熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59130603A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5121873A (en) * | 1990-06-06 | 1992-06-16 | Hitachi Ltd. | Method of and apparatus for joining hot materials to be rolled to each other as well as continuous hot rolling method and system |
| US5323951A (en) * | 1990-08-02 | 1994-06-28 | Kawasaki Steel Corporation | Method of joining steel sheet bars in hot rolling and a continuous hot rolling method |
| KR100321065B1 (ko) * | 1997-12-24 | 2002-03-08 | 이구택 | 레이저를 이용한 열간압연재의 양면용접구조 |
| JP2009142899A (ja) * | 2009-03-27 | 2009-07-02 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 連続帯鋼の熱間圧延設備及び熱間圧延方法 |
| JP5765328B2 (ja) * | 2012-12-26 | 2015-08-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷間圧延設備及び冷間圧延方法 |
-
1983
- 1983-01-17 JP JP572583A patent/JPS59130603A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59130603A (ja) | 1984-07-27 |
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