JPS59141303A - 連続式熱間圧延方法 - Google Patents
連続式熱間圧延方法Info
- Publication number
- JPS59141303A JPS59141303A JP1445283A JP1445283A JPS59141303A JP S59141303 A JPS59141303 A JP S59141303A JP 1445283 A JP1445283 A JP 1445283A JP 1445283 A JP1445283 A JP 1445283A JP S59141303 A JPS59141303 A JP S59141303A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- thickness
- reduced
- rolled material
- mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明目１、連続式熱間圧延方法に関するものである。
従来の熱間圧延方法は、加熱後のスラブを１本ずつ圧延
ラインに供給し、スラブごとに粗圧延機次いで仕上圧延
機で圧延ヲ行う間欠圧延である。
ラインに供給し、スラブごとに粗圧延機次いで仕上圧延
機で圧延ヲ行う間欠圧延である。
この方法では、圧延材が圧延機を通過するさいに、圧延
材の先端部がガイドやロールに突掛かったり、後端部が
圧延機を抜けるときに後端部の形状や圧延条件によって
絞込みなどを発生し、ロール損傷などのトラブルが起き
る。このようなトラブルを回、促する／Ｃめ、圧延速度
を下げるなどの処理が必要である。一旦トラブルが起き
たときには、ラインの休止やロール交換を必要とする。
材の先端部がガイドやロールに突掛かったり、後端部が
圧延機を抜けるときに後端部の形状や圧延条件によって
絞込みなどを発生し、ロール損傷などのトラブルが起き
る。このようなトラブルを回、促する／Ｃめ、圧延速度
を下げるなどの処理が必要である。一旦トラブルが起き
たときには、ラインの休止やロール交換を必要とする。
したがって、ラインの休止時間が増加し、ロール原単位
の上昇を招くことになる。
の上昇を招くことになる。
圧延材の先後端部は、中央部にくらべて圧延速度のバラ
ンスの崩れによる温度降下や厚み外れが発生しやすく、
また幅中央が圧延方向に突出して幅狭となり、所定の板
幅が得られず、切り捨てられていた。加えて、圧延材の
先端部は仕上ワーク・ロールのかみ込み直後およびダウ
ンコイラ巻付は時の急激な張力立上りにより、一部幅が
狭くなり、所定の幅が得られないことがあった。
ンスの崩れによる温度降下や厚み外れが発生しやすく、
また幅中央が圧延方向に突出して幅狭となり、所定の板
幅が得られず、切り捨てられていた。加えて、圧延材の
先端部は仕上ワーク・ロールのかみ込み直後およびダウ
ンコイラ巻付は時の急激な張力立上りにより、一部幅が
狭くなり、所定の幅が得られないことがあった。
そこで、近年、このような問題点を解消する方法として
、粗圧延機の入側において、先行圧延機の後端部と後行
圧延材の先端部を重ね合せ、その側面を仮付は溶接をし
て圧延制ヲ接合し、連続圧延する方法が提案されている
。しかし、この方法では圧延材の接合部が他の部分より
厚くなるので、次の仕上圧延機１（急激な負荷変動がか
かり、板厚にバラツキが生じる。その上仮付は部分の結
合力が弱く、圧延トラブルが多発する０ したがって、本発明の目的は、先行圧延材の後端部と後
行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合することによっ
て、圧延能率の向上を図ることができる連続式熱間圧延
方法を得ることにある。
、粗圧延機の入側において、先行圧延機の後端部と後行
圧延材の先端部を重ね合せ、その側面を仮付は溶接をし
て圧延制ヲ接合し、連続圧延する方法が提案されている
。しかし、この方法では圧延材の接合部が他の部分より
厚くなるので、次の仕上圧延機１（急激な負荷変動がか
かり、板厚にバラツキが生じる。その上仮付は部分の結
合力が弱く、圧延トラブルが多発する０ したがって、本発明の目的は、先行圧延材の後端部と後
行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合することによっ
て、圧延能率の向上を図ることができる連続式熱間圧延
方法を得ることにある。
本発明の連続式熱間圧延方法は、粗圧延機また（ｄ、仕
上圧延機の入側において、先行圧延材の後端部と後行圧
延旧の先端部にプレス成形を施して厚みを減少させ、こ
の減厚した部分を昇熱させて重ね合ぜ、さらにその重合
せ部分を圧下することに、１、って圧延制を連続的に接
合することを特徴としている。
上圧延機の入側において、先行圧延材の後端部と後行圧
延旧の先端部にプレス成形を施して厚みを減少させ、こ
の減厚した部分を昇熱させて重ね合ぜ、さらにその重合
せ部分を圧下することに、１、って圧延制を連続的に接
合することを特徴としている。
次に、図面を参照して本発明の方法について説明する。
本発明の方法は連続熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機
捷たは仕上圧延機の入側で圧延材に適用される。第１図
に示す例では、本発明の方法同、仕上圧延機１の入側に
おいて圧延材に適用される。ここで入側とは圧延機入口
直前ということで（／ｉなく、人口から所要の距離だけ
離れた前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側に向か
って、プレス成形機３、フライング・クロップ・シャー
４、昇熱機５、圧接機６を設ける。
捷たは仕上圧延機の入側で圧延材に適用される。第１図
に示す例では、本発明の方法同、仕上圧延機１の入側に
おいて圧延材に適用される。ここで入側とは圧延機入口
直前ということで（／ｉなく、人口から所要の距離だけ
離れた前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側に向か
って、プレス成形機３、フライング・クロップ・シャー
４、昇熱機５、圧接機６を設ける。
フライング・クロップ・シャー４は圧延材の端部からク
ロップを切断し、突合せ端を整断させるために設けるも
のであって、当初から突合せ端が整合している場合には
シャー４（／ｉ必要としない。
ロップを切断し、突合せ端を整断させるために設けるも
のであって、当初から突合せ端が整合している場合には
シャー４（／ｉ必要としない。
プレス成形機３は、例えば第３図に示すような１対のプ
レス金型４１を有するものでプレス金型／ＩＩの押圧面
３１１は平伏、波状２段状または傾斜状をしており圧延
材の端部の重合せ面を直線状に減厚するか（第３図（Ａ
））、波状に減厚するか（第４図（Ａ））、段状に減厚
するか（第５図（Ａ））または傾斜状に減厚する（第６
図（Ａ））ことができる。いずれの場合にも、これら減
厚部は相補状に重ね合せることができ、重ね合せたとき
圧接式が残されることが好ましい。
レス金型４１を有するものでプレス金型／ＩＩの押圧面
３１１は平伏、波状２段状または傾斜状をしており圧延
材の端部の重合せ面を直線状に減厚するか（第３図（Ａ
））、波状に減厚するか（第４図（Ａ））、段状に減厚
するか（第５図（Ａ））または傾斜状に減厚する（第６
図（Ａ））ことができる。いずれの場合にも、これら減
厚部は相補状に重ね合せることができ、重ね合せたとき
圧接式が残されることが好ましい。
このプレス成形機３ｉｌ−ｔ、、圧延材の進行速度に合
せて、その走行方向に移動できる機能を備えたものとす
る。
せて、その走行方向に移動できる機能を備えたものとす
る。
昇熱機５は、減厚成形された後の端部重合せ面を昇温さ
ぜるだめのもので例えば酸素バーナ５１（第３図＜Ｃ＞
＞−Ｚたは第２図に示す誘導加熱コイル５２または図示
省略したが、アーク放電電極などの加熱装置が好ましく
、圧延材の進行速度に合せてその走行方向に移動できる
機能を有するものを用いる。
ぜるだめのもので例えば酸素バーナ５１（第３図＜Ｃ＞
＞−Ｚたは第２図に示す誘導加熱コイル５２または図示
省略したが、アーク放電電極などの加熱装置が好ましく
、圧延材の進行速度に合せてその走行方向に移動できる
機能を有するものを用いる。
誘導加熱コイル５２を用いる場合には、圧延材端部の止
゛ね合ぜ後に、その重合せ部分を昇熱させることもでき
る。
゛ね合ぜ後に、その重合せ部分を昇熱させることもでき
る。
圧接機６は圧延制端部の重合せ部分を圧接する機能を有
するものが好ましい。この圧接機６は、圧延材の進行速
度に合せてその進行方向に移動できる０ 次に、第３図の（Ａ）図から（Ｅ）図までを参照して、
本発明の方法の工程について説明する。
するものが好ましい。この圧接機６は、圧延材の進行速
度に合せてその進行方向に移動できる０ 次に、第３図の（Ａ）図から（Ｅ）図までを参照して、
本発明の方法の工程について説明する。
１ず（Ａ）図のようにプレス成形機３のプレス金型３１
によって先行圧延材１０ａの後端部に、上方から凹陥し
、庫合せ面が直線状の平坦面に減厚し、減厚部１１ａを
全幅方向にわたって成形する。次いで、（Ｂ）図に示す
ように、後続圧延材１０ｂの先端部に下方から凹陥し、
その重合せ面を前記と同様直線状の平坦面に減厚し、減
厚部１１Ａを全幅方向にわたって成形する。このプレス
成形の目的は圧延材の接続端相互をそれぞれほぼ半分の
厚さに減少さぜ、その減厚した部分を両方向から噛合う
ように組合せられるようにするためである。このとき減
厚部１’ｌａ、１０／ｌが整合していなければシャー４
によって切断整合する。
によって先行圧延材１０ａの後端部に、上方から凹陥し
、庫合せ面が直線状の平坦面に減厚し、減厚部１１ａを
全幅方向にわたって成形する。次いで、（Ｂ）図に示す
ように、後続圧延材１０ｂの先端部に下方から凹陥し、
その重合せ面を前記と同様直線状の平坦面に減厚し、減
厚部１１Ａを全幅方向にわたって成形する。このプレス
成形の目的は圧延材の接続端相互をそれぞれほぼ半分の
厚さに減少さぜ、その減厚した部分を両方向から噛合う
ように組合せられるようにするためである。このとき減
厚部１’ｌａ、１０／ｌが整合していなければシャー４
によって切断整合する。
次いで、（Ｃ）図のように昇熱機５によって先行圧延材
ＩＱｃの後端部の減厚部ＩＣを１０００°Ｃ以上に昇熱
させ、続いて後続圧延材１（Ｍ＋の先端部の減厚部１１
ｂも同様に昇熱させる。（Ｃ）図に示す先行圧延材１０
ａの昇熱工程は、後続圧延材１０Ａの減厚成形時と同じ
時点で行ってもよい。
ＩＱｃの後端部の減厚部ＩＣを１０００°Ｃ以上に昇熱
させ、続いて後続圧延材１（Ｍ＋の先端部の減厚部１１
ｂも同様に昇熱させる。（Ｃ）図に示す先行圧延材１０
ａの昇熱工程は、後続圧延材１０Ａの減厚成形時と同じ
時点で行ってもよい。
減厚部を昇熱された先行圧延材１０ａと後続圧延材１０
ｂは、それぞれの減厚部ｌｉａ、 １１／ｌを（Ｄ）図
のように相補状に重ね合せる。最後に、圧接機６によつ
−ｃ （Ｅ）図のように重合せ部分を圧接する。
ｂは、それぞれの減厚部ｌｉａ、 １１／ｌを（Ｄ）図
のように相補状に重ね合せる。最後に、圧接機６によつ
−ｃ （Ｅ）図のように重合せ部分を圧接する。
接続端を重ね合せた部分の厚みは、初めの圧延材の厚み
よりもやや厚めになされている。この重合せ部分は、圧
接機６のプレス金型６１の平坦面６１１（第３図（Ｄ）
）によって挟着され２ ｋｇ、／、ｍ２以上の圧下刃で
圧下されて（Ｅ）図のように重合せ部以外の圧延材の厚
みと同じ厚さになる。これによって先行圧延材１０ａと
後続圧延材１０Ａとが接合される。
よりもやや厚めになされている。この重合せ部分は、圧
接機６のプレス金型６１の平坦面６１１（第３図（Ｄ）
）によって挟着され２ ｋｇ、／、ｍ２以上の圧下刃で
圧下されて（Ｅ）図のように重合せ部以外の圧延材の厚
みと同じ厚さになる。これによって先行圧延材１０ａと
後続圧延材１０Ａとが接合される。
このとき重合ぜ部の長さは圧延において破断することな
く十分な接合強度を得る上で圧延方向に少ｆ、【くとも
３０ ｍｍ以上重合せることが好寸しい。
く十分な接合強度を得る上で圧延方向に少ｆ、【くとも
３０ ｍｍ以上重合せることが好寸しい。
以上の工程を順次繰返すことによって先行圧延材と後行
圧延材を次々に接合して連続的に熱間圧延を行う。
圧延材を次々に接合して連続的に熱間圧延を行う。
本発明の方法においては、プレス成形する減厚部の重合
せ面の形状を第３図に示すように平坦面」、たは第６図
に示す傾斜面とせず、第４図（Ａ）のように交互が組合
う波形面１１′としたり、または第５図（Ａ）に示すよ
うな段部形状面１１“に成形して、組合ぜ時における端
部相互の噛合せ状態を一層密にすることも可能である。
せ面の形状を第３図に示すように平坦面」、たは第６図
に示す傾斜面とせず、第４図（Ａ）のように交互が組合
う波形面１１′としたり、または第５図（Ａ）に示すよ
うな段部形状面１１“に成形して、組合ぜ時における端
部相互の噛合せ状態を一層密にすることも可能である。
本発明の方法においては接合の過程において双方の接合
面を１０００’Ｃ以上に昇熱させ、これらを重ね合せて
２ｋｇ／、１２以上の力で圧下することが好捷しい。そ
の理由は、昇熱温度と圧下荷重を種々に変えた実験結果
から得られたものである。第７図に示すように、接合面
を高温に昇熱させ、さらに圧下時の圧力を大きくするほ
ど、接合部の破断が発生しないことが確められた。
面を１０００’Ｃ以上に昇熱させ、これらを重ね合せて
２ｋｇ／、１２以上の力で圧下することが好捷しい。そ
の理由は、昇熱温度と圧下荷重を種々に変えた実験結果
から得られたものである。第７図に示すように、接合面
を高温に昇熱させ、さらに圧下時の圧力を大きくするほ
ど、接合部の破断が発生しないことが確められた。
次に、本発明の方法の実施例について説明する。
〈実施例１〉
加熱炉から抽出した２本のスラブ（厚み２７０ｍｍＸ輻
１６００１１Ｉｍ ）を通常の連続熱間圧延ラインにお
ける６スタンドからなる粗圧延機によって厚みを３０ｍ
＋ｎまで圧下した。粗圧延機と仕上圧延機との間におい
て、２２ｋｇ／ユ２の圧力、荷重１７７０トンにて前記
圧延材の先行圧延材の後端部と後行圧延相の先端部から
長さ５０ｒｎ１ｎにわたって圧下し、厚みを１６１咽ま
で減厚した。各圧延材における減厚部接合面を酸素バー
ナにて１３００°Ｃまで昇温し、減厚部が相互に噛合う
ようにきっちりと重ね合せて４ｋｇ／工２の圧力、荷重
３２０トンにて上下から圧下し圧接した。これにより接
合部の板厚は３２２解から３０．０ｍｍに圧下され、先
行圧延材と後続圧延材は完全に接合されて、以後の仕上
圧延工程において破断することなく厚み２謹×幅１６０
０祁の鋼帯に連続的に熱間圧延を完了することができた
。
１６００１１Ｉｍ ）を通常の連続熱間圧延ラインにお
ける６スタンドからなる粗圧延機によって厚みを３０ｍ
＋ｎまで圧下した。粗圧延機と仕上圧延機との間におい
て、２２ｋｇ／ユ２の圧力、荷重１７７０トンにて前記
圧延材の先行圧延材の後端部と後行圧延相の先端部から
長さ５０ｒｎ１ｎにわたって圧下し、厚みを１６１咽ま
で減厚した。各圧延材における減厚部接合面を酸素バー
ナにて１３００°Ｃまで昇温し、減厚部が相互に噛合う
ようにきっちりと重ね合せて４ｋｇ／工２の圧力、荷重
３２０トンにて上下から圧下し圧接した。これにより接
合部の板厚は３２２解から３０．０ｍｍに圧下され、先
行圧延材と後続圧延材は完全に接合されて、以後の仕上
圧延工程において破断することなく厚み２謹×幅１６０
０祁の鋼帯に連続的に熱間圧延を完了することができた
。
〈実施例２〉
実施例１の場合と同じ条件で粗圧延機によって圧延され
た２本の圧延材の端部をそれぞれ５０ｍにわたって圧力
２２ ｋｇ／罷２．荷重１６２（ｌンにて圧下し、重合
ぜ面が段状の第５図に示す形状に減厚した。この減厚部
における厚肉部は２４．２陣。
た２本の圧延材の端部をそれぞれ５０ｍにわたって圧力
２２ ｋｇ／罷２．荷重１６２（ｌンにて圧下し、重合
ぜ面が段状の第５図に示す形状に減厚した。この減厚部
における厚肉部は２４．２陣。
薄肉部（ｄ ８． Ｏｍｍであった。
この減）！２部を酸素バーナーで１３００’Ｃに昇熱し
たのち交互に重ね合せ、その部分を圧力４ｋｇ／祁２荷
重３２０’ｌ−ノにて上下から重合せ部以外の板厚とほ
ぼ回−祉て抑圧し圧接した。
たのち交互に重ね合せ、その部分を圧力４ｋｇ／祁２荷
重３２０’ｌ−ノにて上下から重合せ部以外の板厚とほ
ぼ回−祉て抑圧し圧接した。
と：ｈ、＋ｙより、先行圧延材と後行圧延材は完全に接
合されて、以後の仕上圧延工程において破断することな
く厚み２ ｍｍ Ｘ幅１６００ｍｍの銅帯に連続的に熱
間圧延を完了することができた。
合されて、以後の仕上圧延工程において破断することな
く厚み２ ｍｍ Ｘ幅１６００ｍｍの銅帯に連続的に熱
間圧延を完了することができた。
〈実施例３〉
実施例１の場合と同じ条件で粗圧延機によって圧延され
た２本の圧延材の端部をそれぞれ５０７＋１７１にわた
って圧力２２に９／Ｔ、ｎ２．荷重１７７０）ンにて圧
下し、厚みを■６１ｗｎまで減厚した。
た２本の圧延材の端部をそれぞれ５０７＋１７１にわた
って圧力２２に９／Ｔ、ｎ２．荷重１７７０）ンにて圧
下し、厚みを■６１ｗｎまで減厚した。
この減厚部を誘導加熱コイルで電流の浸透深さ５ ｍｒ
ｎ ＋周波数１．２０００ＫＨｚ、電源１０００ＫＷに
て１−３５０ ’Ｃに昇熱したのち重ね合せ、その部分
を圧力４ｋｇ／ｆ１２’荷重３２０トンにて上下から重
合せ部以外の板厚とほぼ同一まで押圧し圧接した。
ｎ ＋周波数１．２０００ＫＨｚ、電源１０００ＫＷに
て１−３５０ ’Ｃに昇熱したのち重ね合せ、その部分
を圧力４ｋｇ／ｆ１２’荷重３２０トンにて上下から重
合せ部以外の板厚とほぼ同一まで押圧し圧接した。
これにより、先行圧延材と後行圧延材は完全に接合され
て、以後の仕上圧延工程において破断することなく厚み
２ ｍｍ Ｘ幅１６００ ｍｍの銅帯に連続的に熱間圧
延を完了することができた。
て、以後の仕上圧延工程において破断することなく厚み
２ ｍｍ Ｘ幅１６００ ｍｍの銅帯に連続的に熱間圧
延を完了することができた。
以上の説明から明らかなように、本・発明の方法によれ
ば、圧延材の接合が極めて容易であり、材刺歩留シが向
上し、ロール組替回数の減少に伴ない生産性が向上し、
ロール原単位も向上し、ライン休止時間の短縮化によっ
て省エネルギを達成できる効果を得た。
ば、圧延材の接合が極めて容易であり、材刺歩留シが向
上し、ロール組替回数の減少に伴ない生産性が向上し、
ロール原単位も向上し、ライン休止時間の短縮化によっ
て省エネルギを達成できる効果を得た。
第１図は本発明の方法を実施する装置の概略説明図。第
２図は昇熱機の一実施例の要部を示す斜視図。第３図は
本発明の方法を実施する工程の説明図。第４図、第５図
および第６図は本発明に係る減厚成形＋４１（の別の実
施例の説明図。第７図は本発明の方法に係る接合適正条
件を得るだめの昇熱温度と圧下刃との関係線図。 １：仕上圧延機 ２：￥ｌ圧延機 ３ニブレス成形機 ４：フライング・クロップ・シャー ５：昇熱機 ６；圧接機 １０ａ ：先行圧延機 １４）ｈ ：後続圧延機 （外４名）
２図は昇熱機の一実施例の要部を示す斜視図。第３図は
本発明の方法を実施する工程の説明図。第４図、第５図
および第６図は本発明に係る減厚成形＋４１（の別の実
施例の説明図。第７図は本発明の方法に係る接合適正条
件を得るだめの昇熱温度と圧下刃との関係線図。 １：仕上圧延機 ２：￥ｌ圧延機 ３ニブレス成形機 ４：フライング・クロップ・シャー ５：昇熱機 ６；圧接機 １０ａ ：先行圧延機 １４）ｈ ：後続圧延機 （外４名）
Claims (5)
- （１）熱間圧延ラインの粗圧延機または仕上圧延機の入
側で先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを接合
して連続圧延する熱間圧延方法において、先行圧延材の
後端部と後行圧延材の先端部に所定形状のプレス成形を
施し減厚すること、前記の両端部を加熱すること、該両
端部を相補状に重ね合せること、該重合せ部分を圧接す
ることからなる連続式熱間圧延方法。 - （２）圧延材の端部の重合せ面を直線状に減ｊ♀するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法０ - （３）圧延材の端部の重合せ面を波状に減厚することを
特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 - （４）圧延材の端部の重合せ面を段状に減厚することを
特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 - （５）圧延材の端部の重合せ面を傾斜状に減厚すること
を特徴とする特ｉ’ｉ’ｌ’ ｉ請求の範囲第（１）項
記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1445283A JPS59141303A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | 連続式熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1445283A JPS59141303A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | 連続式熱間圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59141303A true JPS59141303A (ja) | 1984-08-14 |
Family
ID=11861427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1445283A Pending JPS59141303A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | 連続式熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59141303A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS61126984A (ja) * | 1984-11-24 | 1986-06-14 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 金属板の接合方法および装置 |
| JPS635806A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-11 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | プラネタリ‐ミルスラブ突合せ圧延方法 |
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