JPH0465351A - ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 - Google Patents
ＭｇＯ焼結体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH0465351A JPH0465351A JP2178402A JP17840290A JPH0465351A JP H0465351 A JPH0465351 A JP H0465351A JP 2178402 A JP2178402 A JP 2178402A JP 17840290 A JP17840290 A JP 17840290A JP H0465351 A JPH0465351 A JP H0465351A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mgo
- sintered body
- fine powder
- powder
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はＭｇＯ焼結体及びその製造方法に係り、詳しく
は、高純度金属の溶解用ルツボ、鉄や合金の真空溶解用
ルツボ、高周波炉による金属溶解用ルツボ、電子セラミ
ックス焼成用ルツボ又は耐火物サヤ等の基材として好適
な、ＭｇＯ焼結体及びその製造方法に関する。
は、高純度金属の溶解用ルツボ、鉄や合金の真空溶解用
ルツボ、高周波炉による金属溶解用ルツボ、電子セラミ
ックス焼成用ルツボ又は耐火物サヤ等の基材として好適
な、ＭｇＯ焼結体及びその製造方法に関する。
［従来の技術］
一般に、セラミックスの焼結とは、加熱により相接する
粒子が接近し、全体が収縮して焼き固まる現象をいう。
粒子が接近し、全体が収縮して焼き固まる現象をいう。
この焼結の駆動力は、粒子集合体の総表面積を小さくす
ることによって、系の表面自由エネルギーを最小にしよ
うとする力である。
ることによって、系の表面自由エネルギーを最小にしよ
うとする力である。
このように、焼結は固体の表面エネルギーを原動力とし
、固体内の物質の移動によっておこる現象であることか
ら、緻密、微細で均一な組織を有し、安定な性能を有す
る焼結体を得るためには、原料の調整方法が根本的で重
要な問題点とされ、まず、原料粉末を十分に細かく粉砕
すること、その他、焼結助剤、焼成条件を選定すること
などによって、粒子内における物質移動を助長する方策
が検討されている。
、固体内の物質の移動によっておこる現象であることか
ら、緻密、微細で均一な組織を有し、安定な性能を有す
る焼結体を得るためには、原料の調整方法が根本的で重
要な問題点とされ、まず、原料粉末を十分に細かく粉砕
すること、その他、焼結助剤、焼成条件を選定すること
などによって、粒子内における物質移動を助長する方策
が検討されている。
例えば、高純度マグネシア（ＭｇＯ）焼結体の製造にお
いて、原料を細かく粉砕する方法としては、鋼製ボール
ミル等を用いて粉砕する方法がある。しかるに、この方
法は不純物除去のため、後に酸処理、水洗い等の処理を
必要とするという問題があるため、最近ではジンターコ
ルンド質のボットミルで粉砕している。この場合、原料
は、その粉末の粒度が大部分は１００μｍ以下で、その
うち相当の部分が１０μｍ以下であるように粉砕される
。
いて、原料を細かく粉砕する方法としては、鋼製ボール
ミル等を用いて粉砕する方法がある。しかるに、この方
法は不純物除去のため、後に酸処理、水洗い等の処理を
必要とするという問題があるため、最近ではジンターコ
ルンド質のボットミルで粉砕している。この場合、原料
は、その粉末の粒度が大部分は１００μｍ以下で、その
うち相当の部分が１０μｍ以下であるように粉砕される
。
このようにして調整されたＭｇＯ原料粉末を焼成するに
あたっては、焼結温度を低下させ、あるいは結晶の成長
を抑制するために微量ないし少量の焼結助剤が加えられ
る。ＭｇＯ焼成にあたっては、５ｉ０２、ＺｒＯ２、Ｃ
ａＯ等が焼結助剤として添加混合される。しかして、こ
の混合物は可塑性がないことから、通常、有機質バイン
ダーを１〜２重量重量％添加口、ラバープレス、押出成
形等の方法で成形し、１３００〜２０００℃で焼成し、
焼結体を得ている。
あたっては、焼結温度を低下させ、あるいは結晶の成長
を抑制するために微量ないし少量の焼結助剤が加えられ
る。ＭｇＯ焼成にあたっては、５ｉ０２、ＺｒＯ２、Ｃ
ａＯ等が焼結助剤として添加混合される。しかして、こ
の混合物は可塑性がないことから、通常、有機質バイン
ダーを１〜２重量重量％添加口、ラバープレス、押出成
形等の方法で成形し、１３００〜２０００℃で焼成し、
焼結体を得ている。
［発明が解決しようとする諜！！！］
このように、焼結助剤として５ｉＯ２
Ｚｒ０２、ＣａＯ等を添加混合して焼成する従来の方法
によれば、比較的容易にＭｇＯ焼結体を得ることが可能
となる。しかるに、このような従来法により得られたＭ
ｇＯ焼結体は、緻密性において十分満足し得るものとは
いえず、このため、ルツボやサヤの基材として用いた場
合、焼結助剤のＳｉＯ２，ＺｒＯ２，ＣａＯ等が、電子
セラミックス等の被焼成物にコンタミネーションを起こ
すという問題が生しる。更に、従来法によるＭｇＯ焼結
体はサーマルショックに対しては強くない等の欠点があ
った。
によれば、比較的容易にＭｇＯ焼結体を得ることが可能
となる。しかるに、このような従来法により得られたＭ
ｇＯ焼結体は、緻密性において十分満足し得るものとは
いえず、このため、ルツボやサヤの基材として用いた場
合、焼結助剤のＳｉＯ２，ＺｒＯ２，ＣａＯ等が、電子
セラミックス等の被焼成物にコンタミネーションを起こ
すという問題が生しる。更に、従来法によるＭｇＯ焼結
体はサーマルショックに対しては強くない等の欠点があ
った。
本出願人は、上記従来法の問題点を解決するべく種々検
討を重ねた結果、アルコキシド法で生成されるＡｊ！２
０３を超微粒子焼結助剤として添加混合することによっ
て、低温でしかも短時間で極めて緻密なＭｇＯ焼結体を
製造することができることを見出し、高純度ＭｇＯ原料
に焼結助剤として超微粒子アルコキシドＡｌ１２０３を
添加混合し、更にバインダーを添加混合し、得られた混
合物を成形した後焼成する高純度ＭｇＯ焼結体の製造方
法を先に特許８願した（特開昭６２−８３３５８号。
討を重ねた結果、アルコキシド法で生成されるＡｊ！２
０３を超微粒子焼結助剤として添加混合することによっ
て、低温でしかも短時間で極めて緻密なＭｇＯ焼結体を
製造することができることを見出し、高純度ＭｇＯ原料
に焼結助剤として超微粒子アルコキシドＡｌ１２０３を
添加混合し、更にバインダーを添加混合し、得られた混
合物を成形した後焼成する高純度ＭｇＯ焼結体の製造方
法を先に特許８願した（特開昭６２−８３３５８号。
以下「先願」という。）
上記先願の方法によれば、ｍ密で高強度な高純度ＭｇＯ
焼結体が提供される。
焼結体が提供される。
本発明は上記先順を更に改良し、より一層ｍ密で、耐熱
強度、機械的強度の高いＭｇＯ焼結体及びその製造方法
を提供することを目的とする。
強度、機械的強度の高いＭｇＯ焼結体及びその製造方法
を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
請求項（１）のＭｇＯ焼結体は、高純度ＭｇＯ原料及び
ＡｆＬ２ｏａ微粉と、ＭｇＯ原料及びＡＩＬ２０３微粉
との合計重量に対して０．１〜２重量％のＴ ｉ ０２
ｒＩｉ、粉とを含む混合物を成形した後焼成して得ら
れることを特徴とする 請求項（２）のＭｇＯ焼結体の製造方法は、高純度Ｍｇ
Ｏ原料及びＡＩＬ２０ａ微粉と、ＭｇＯ原料及びＡｆ２
０ｓ微粉との合計重量に対して０．１〜２１量％のＴｉ
Ｏ２微粉とを含む混合物を成形した後焼成することを特
徴とする。
ＡｆＬ２ｏａ微粉と、ＭｇＯ原料及びＡＩＬ２０３微粉
との合計重量に対して０．１〜２重量％のＴ ｉ ０２
ｒＩｉ、粉とを含む混合物を成形した後焼成して得ら
れることを特徴とする 請求項（２）のＭｇＯ焼結体の製造方法は、高純度Ｍｇ
Ｏ原料及びＡＩＬ２０ａ微粉と、ＭｇＯ原料及びＡｆ２
０ｓ微粉との合計重量に対して０．１〜２１量％のＴｉ
Ｏ２微粉とを含む混合物を成形した後焼成することを特
徴とする。
以下に本発明の詳細な説明する。
なお、以下において、ｒ％ノは「重量％」を示す。
本発明において、ＭｇＯ原料としては、高純度ＭｇＯを
用いる。高純度ＭｇＯ原料としては、純度９９．０％以
上の高純度品が好ましい。
用いる。高純度ＭｇＯ原料としては、純度９９．０％以
上の高純度品が好ましい。
本発明において、ＭｇＯ原料は、平均粒径が１０μｍ０
μｍ以下程りわけ５μｍ以下程度の粉末が好ましい。Ｍ
ｇＯ原料の平均粒径が大き過ぎると、焼結による物質移
動が十分ではなく、ｍ密な焼結体とならないばかりでな
く、機械的強度も小さいものとなる。なお、ＭｇＯ原料
としては、軽焼又は重焼のＭｇＯや、マグネシアクリン
カ−電融マグネシア等を使用することができる。
μｍ以下程りわけ５μｍ以下程度の粉末が好ましい。Ｍ
ｇＯ原料の平均粒径が大き過ぎると、焼結による物質移
動が十分ではなく、ｍ密な焼結体とならないばかりでな
く、機械的強度も小さいものとなる。なお、ＭｇＯ原料
としては、軽焼又は重焼のＭｇＯや、マグネシアクリン
カ−電融マグネシア等を使用することができる。
Ａｌ１２０３微粉としては、アルコキシドを加水分解し
て得られたＡｊ２２ ｏ３の微粉を用いるのが好ましい
。具体的にはＡＪ２のアルコキシドを加水分解して得ら
れた粉末を必要に応じて粉砕、仮焼したものが用いられ
る。このアルコキシド法によるＡＡ２ ｏｓ微粉の平均
粒径は０．１μｍ以下、特に０．０１〜ｏ、ｏｏｔμｍ
であることが好ましい。
て得られたＡｊ２２ ｏ３の微粉を用いるのが好ましい
。具体的にはＡＪ２のアルコキシドを加水分解して得ら
れた粉末を必要に応じて粉砕、仮焼したものが用いられ
る。このアルコキシド法によるＡＡ２ ｏｓ微粉の平均
粒径は０．１μｍ以下、特に０．０１〜ｏ、ｏｏｔμｍ
であることが好ましい。
Ｔｉ０２ｔ！粉としては、ルチル型、アナターゼ型のい
ずれも使用し得るが、通常はルチル型の微粒子を用いる
。ＴｉＯ２微粉は平均粒径１０μｍ以下、特に５μｍ以
下、とりわけ１μｍ以下のサブミクロン粒子が好ましい
。
ずれも使用し得るが、通常はルチル型の微粒子を用いる
。ＴｉＯ２微粉は平均粒径１０μｍ以下、特に５μｍ以
下、とりわけ１μｍ以下のサブミクロン粒子が好ましい
。
本発明において、Ａｌ２Ｏ３微粉及びＴｉＯ２微粉は焼
結助剤として添加するが、その添加量は次のような範囲
とする。即ち、Ａｌ１２０３微粉の添加量はＭｇＯ原料
に対して０．００５〜１．０％とするのが好ましい。Ａ
ｌ２２０３微粉が０．００５％未満では、本発明による
十分な改善効果が得られず、１．０％を超えるとＡｌ１
２０３が多過ぎてムライトの析出が過剰となり、逆に強
度の低下をひき起こす。また、ＴｉＯ２微粉は、ＭｇＯ
原料、Ａｌ２２０３微粉及びＴｉＯ２微粉の合計重量に
対して０．１〜２％とする。ＴｉＯ２微粉の割合が０．
１％未満では本発明による十分な改善効果が得られず、
２％を超えるとＭｇＯの物性に多少影響を与えることが
ある。
結助剤として添加するが、その添加量は次のような範囲
とする。即ち、Ａｌ１２０３微粉の添加量はＭｇＯ原料
に対して０．００５〜１．０％とするのが好ましい。Ａ
ｌ２２０３微粉が０．００５％未満では、本発明による
十分な改善効果が得られず、１．０％を超えるとＡｌ１
２０３が多過ぎてムライトの析出が過剰となり、逆に強
度の低下をひき起こす。また、ＴｉＯ２微粉は、ＭｇＯ
原料、Ａｌ２２０３微粉及びＴｉＯ２微粉の合計重量に
対して０．１〜２％とする。ＴｉＯ２微粉の割合が０．
１％未満では本発明による十分な改善効果が得られず、
２％を超えるとＭｇＯの物性に多少影響を与えることが
ある。
ＭｇＯ原料、Ａ １１２０ ｓ微粉及びＴｉＯ２微粉の
原料混合物には、可塑性を付与するために必要に応じて
バインダーを添加する。バインダーとしては、通常用い
られる有機質バインダーが使用される。有機質バインダ
ーとしてはＰＥＧ、ＰＶＢ等が挙げられる。バインダー
の添加量はＭｇＯ原料に対して０．５〜５．０％とする
のが好ましい。
原料混合物には、可塑性を付与するために必要に応じて
バインダーを添加する。バインダーとしては、通常用い
られる有機質バインダーが使用される。有機質バインダ
ーとしてはＰＥＧ、ＰＶＢ等が挙げられる。バインダー
の添加量はＭｇＯ原料に対して０．５〜５．０％とする
のが好ましい。
本発明においては、まずＭｇＯ原料に
Ａｌ１２０３微粉の所定量を湿式又は乾式で添加混合し
た後、又はＡｌ２０３微粉と共に、必要量のバインダー
を添加混合する。そして、更にＴｉ０ｐｆｆａ粉の所定
量を添加混合し、得られた混合物を加圧成形法等の成形
法により成形する。加圧成形法により成形する場合、成
形圧力は５００〜２０００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｒｎ’程
度が好適である。なお、成形にあたっては、原料混合物
の成形性を向上させる目的でスプレードライによる造粒
等の前処理を施すのが好ましい。
た後、又はＡｌ２０３微粉と共に、必要量のバインダー
を添加混合する。そして、更にＴｉ０ｐｆｆａ粉の所定
量を添加混合し、得られた混合物を加圧成形法等の成形
法により成形する。加圧成形法により成形する場合、成
形圧力は５００〜２０００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｒｎ’程
度が好適である。なお、成形にあたっては、原料混合物
の成形性を向上させる目的でスプレードライによる造粒
等の前処理を施すのが好ましい。
得られた成形体の焼成は、まず常温から、４００〜６０
０℃の間の所定温度（例えば５００℃）までｌｏｏ 〜
２００’Ｃ／ｈｒで昇温し、該所定温度から１５００〜
１８００’Ｃの間の最終焼成温＆（例えば１６００ｔ）
まで１ｏｏ〜２５゜’Ｃ／ ｈ ｒで昇温した後、該最
終焼成温度に１〜２時間保持するものが好ましい。
０℃の間の所定温度（例えば５００℃）までｌｏｏ 〜
２００’Ｃ／ｈｒで昇温し、該所定温度から１５００〜
１８００’Ｃの間の最終焼成温＆（例えば１６００ｔ）
まで１ｏｏ〜２５゜’Ｃ／ ｈ ｒで昇温した後、該最
終焼成温度に１〜２時間保持するものが好ましい。
［作用］
Ｍ ｇ ＯＡ １２２０３系に第三成分としてＴｉＯ２
を添加したものは、ＭｇＯＡｌ２２０３系におけるムラ
イトの結合に加えて、ＭｇＯ−ＴｉＯ２系によるチタン
酸マグネシウムが結晶粒界に生成し、このチタン酸マグ
ネシウムが粒界を埋めて結晶粒子間の結合強度を高める
と共に、ＭｇＯ結晶の粒成長をコントロールする。この
ため、緻密で耐熱性のＭｇＯ焼結体が得られる。
を添加したものは、ＭｇＯＡｌ２２０３系におけるムラ
イトの結合に加えて、ＭｇＯ−ＴｉＯ２系によるチタン
酸マグネシウムが結晶粒界に生成し、このチタン酸マグ
ネシウムが粒界を埋めて結晶粒子間の結合強度を高める
と共に、ＭｇＯ結晶の粒成長をコントロールする。この
ため、緻密で耐熱性のＭｇＯ焼結体が得られる。
ところで、Ｍｇ０−Ａｌ２２０３系におイテ、Ａ１２ｏ
３の添加量が多い場合、ムライト買の析出が過剰となっ
て強度の低下をひき起こすが、ＴｉＯ２はＭｇＯマトリ
ックスとなじみの良いチタン酸マグネシウムを生成する
ため、強度低下等、物性に与える悪影響は殆どない。こ
のため、ＴｉＯ２は比較的多く添加した場合でも、Ａｌ
２２ ｏ３のような不具合を生じることはない。
３の添加量が多い場合、ムライト買の析出が過剰となっ
て強度の低下をひき起こすが、ＴｉＯ２はＭｇＯマトリ
ックスとなじみの良いチタン酸マグネシウムを生成する
ため、強度低下等、物性に与える悪影響は殆どない。こ
のため、ＴｉＯ２は比較的多く添加した場合でも、Ａｌ
２２ ｏ３のような不具合を生じることはない。
なお、本発明において、Ａｌ１２０３としてアルコキシ
ド法によるＡｌ１２０ｓを用いた場合には、更に次のよ
うな効果が奏される。
ド法によるＡｌ１２０ｓを用いた場合には、更に次のよ
うな効果が奏される。
一般に、アルコキシド法により得られる粉末は、粒径が
小さく、表面が活性でしかも高純度である。
小さく、表面が活性でしかも高純度である。
このため、高純度のＭｇＯ原料に、アルコキシド法によ
り得られた超微粒子ＡｊＺ２０３を添加混合することに
よって、ＭｇＯ原料粉末の粒子間に超微粒子粉末のＡｌ
２Ｏ３が均一に拡散分布されるようになるため、低い焼
成温度で均一かつ緻密な焼結体を得ることが可能となる
。
り得られた超微粒子ＡｊＺ２０３を添加混合することに
よって、ＭｇＯ原料粉末の粒子間に超微粒子粉末のＡｌ
２Ｏ３が均一に拡散分布されるようになるため、低い焼
成温度で均一かつ緻密な焼結体を得ることが可能となる
。
この超微粒子アルコキシドＡｊＺ２０３は、１２００″
’Ｃｉ度の温度でＭｇＯ粉末粒子間に拡散し始め、約１
５００℃で完全に固溶する。従って、添加したアルコキ
シドＡｌ２Ｏ３が残存することなく、ＭｇＯ粒子はスピ
ネルボンドされて強固に結合し、得られる焼結体はより
一層緻密で高強度となり、また、耐コンタミネーション
性、耐サーマルショック性に優れたものとなる。
’Ｃｉ度の温度でＭｇＯ粉末粒子間に拡散し始め、約１
５００℃で完全に固溶する。従って、添加したアルコキ
シドＡｌ２Ｏ３が残存することなく、ＭｇＯ粒子はスピ
ネルボンドされて強固に結合し、得られる焼結体はより
一層緻密で高強度となり、また、耐コンタミネーション
性、耐サーマルショック性に優れたものとなる。
［実施例］
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
実施例１，２、比較例１
純度９９．０％の高純度ＭｇＯ（平均粒径１０μｍ以下
）に、アルコキシド法により得られた、粒径１０〜１ｏ
ｏＡ、純度９９，９％の高純度Ａｌ２Ｏ３微粉を０．４
％添加混合し、更に有機質バインダーとしてＰＥ０１％
を添加混合した。
）に、アルコキシド法により得られた、粒径１０〜１ｏ
ｏＡ、純度９９，９％の高純度Ａｌ２Ｏ３微粉を０．４
％添加混合し、更に有機質バインダーとしてＰＥ０１％
を添加混合した。
この混合物に、ＴｉＯ２微粉（平均粒径１μｍ）を第１
表に示す割合で添加しくただし、比較例１では添加せず
）、更に混合して得られた混合物をラバープレス法によ
り、成形圧力１５００Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ”で成形した
。次いで、成形体を常温より５００℃まで１５０℃／
ｈ ｒで昇温し、５００から１７００℃まで２００℃／
ｈ ｒで昇温し、更に１７００℃でｌｈｒ保持するこ
とにより焼成し、ＭｇＯ焼結体を得た。このＭｇＯ焼結
体の各種物性を測定し、結果を第１表に示した。
表に示す割合で添加しくただし、比較例１では添加せず
）、更に混合して得られた混合物をラバープレス法によ
り、成形圧力１５００Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ”で成形した
。次いで、成形体を常温より５００℃まで１５０℃／
ｈ ｒで昇温し、５００から１７００℃まで２００℃／
ｈ ｒで昇温し、更に１７００℃でｌｈｒ保持するこ
とにより焼成し、ＭｇＯ焼結体を得た。このＭｇＯ焼結
体の各種物性を測定し、結果を第１表に示した。
第 １ 表
＊：理論値に対する割合
表１から、本発明により、著しくｍ密で高強度なＭｇＯ
焼結体が容易に得られることが明らかである。
焼結体が容易に得られることが明らかである。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明によれば、極めて緻密で高純
度なＭｇＯ焼結体が提供される。従つて、本発明のＭｇ
Ｏ焼結体は、サーマルショックに対して耐久性が高く、
しかも、ルツボ、サヤ等の基材とした場合の被焼成物、
溶融物に対する耐コンタミネーション性にも優れたもの
となる。
度なＭｇＯ焼結体が提供される。従つて、本発明のＭｇ
Ｏ焼結体は、サーマルショックに対して耐久性が高く、
しかも、ルツボ、サヤ等の基材とした場合の被焼成物、
溶融物に対する耐コンタミネーション性にも優れたもの
となる。
本発明により製造される高純度ＭｇＯ焼結体は、高純度
金属の溶解用ルツボ、鉄や合金の真空溶解用ルツボ、高
周波炉による金属溶解用ルツボ、電子セラミックス焼成
用ルツボ又は耐火物サヤ等の基材として、工業的に極め
て有用である。
金属の溶解用ルツボ、鉄や合金の真空溶解用ルツボ、高
周波炉による金属溶解用ルツボ、電子セラミックス焼成
用ルツボ又は耐火物サヤ等の基材として、工業的に極め
て有用である。
Claims (2)
- （１） 高純度ＭｇＯ原料及びＡｌ＿２Ｏ＿３微粉と、
ＭｇＯ原料及びＡｌ＿２Ｏ＿３微粉との合計重量に対し
て０．１〜２重量％のＴｉＯ＿２微粉とを含む混合物を
成形した後焼成して得られることを特徴とするＭｇＯ焼
結体。 - （２） 高純度ＭｇＯ原料及びＡｌ＿２Ｏ＿３微粉と、
ＭｇＯ原料及びＡｌ＿２Ｏ＿３微粉との合計重量に対し
て０．１〜２重量％のＴｉＯ＿２微粉とを含む混合物を
成形した後焼成することを特徴とするＭｇＯ焼結体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2178402A JPH0465351A (ja) | 1990-07-05 | 1990-07-05 | ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2178402A JPH0465351A (ja) | 1990-07-05 | 1990-07-05 | ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0465351A true JPH0465351A (ja) | 1992-03-02 |
Family
ID=16047874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2178402A Pending JPH0465351A (ja) | 1990-07-05 | 1990-07-05 | ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0465351A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52142708A (en) * | 1976-05-22 | 1977-11-28 | Mino Yogyo Kk | Basic refractories |
| JPH03159956A (ja) * | 1989-11-17 | 1991-07-09 | Harima Ceramic Co Ltd | ガス吹き込み用ポーラス耐火物の製造方法 |
-
1990
- 1990-07-05 JP JP2178402A patent/JPH0465351A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52142708A (en) * | 1976-05-22 | 1977-11-28 | Mino Yogyo Kk | Basic refractories |
| JPH03159956A (ja) * | 1989-11-17 | 1991-07-09 | Harima Ceramic Co Ltd | ガス吹き込み用ポーラス耐火物の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20050071626A (ko) | 티탄산 알루미늄 마그네슘 소결체의 제조 방법 | |
| JPH0218309B2 (ja) | ||
| JP3548438B2 (ja) | 低熱膨張性セラミックスの製造方法 | |
| JPH0572341B2 (ja) | ||
| JPH0465351A (ja) | ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 | |
| US3979214A (en) | Sintered alumina body | |
| JP3734540B2 (ja) | 酸化インジウム−酸化亜鉛系焼結体ターゲットの製造方法 | |
| JPS6256356A (ja) | ムライト焼結体の製造方法 | |
| JPH0465350A (ja) | ＭｇＯ焼結体及びその製造方法 | |
| JP2004315293A (ja) | ジルコニア製熱処理用部材とその製造方法 | |
| JPH02180747A (ja) | 耐摩耗性アルミナセラミックスおよびその製造方法 | |
| JPS647030B2 (ja) | ||
| JP2586153B2 (ja) | アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 | |
| JP2606851B2 (ja) | ガラスセラミックスの製造方法 | |
| JPH08198664A (ja) | アルミナ基焼結体およびその製造方法 | |
| JP2586151B2 (ja) | アルミナ・シリカ系焼結体及びその製造方法 | |
| JPH04159387A (ja) | アルミナ質研磨砥粒の製造方法 | |
| JPS6283358A (ja) | 高純度ＭｇＯ焼結体の製造方法 | |
| JPH06100358A (ja) | ムライト質焼結体の製造方法 | |
| JPH04104945A (ja) | ムライト―Ｓｉｃ複合焼結体 | |
| JPS6272554A (ja) | 緻密な多結晶Ａｌ↓２Ｏ↓３焼結体の製造方法 | |
| JPH07133149A (ja) | マグネシア焼結体の製造方法 | |
| JPH0365555A (ja) | ムライト系焼結体及びその製造方法 | |
| JPS647034B2 (ja) | ||
| JPH06116017A (ja) | 高靱性アルミナ−ジルコニア焼結体 |