JPH0467049B2 - - Google Patents
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- JPH0467049B2 JPH0467049B2 JP21409085A JP21409085A JPH0467049B2 JP H0467049 B2 JPH0467049 B2 JP H0467049B2 JP 21409085 A JP21409085 A JP 21409085A JP 21409085 A JP21409085 A JP 21409085A JP H0467049 B2 JPH0467049 B2 JP H0467049B2
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- Japan
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- cork
- oil
- water
- friction material
- adhesive
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- Expired
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はコルクの摩擦特性をほとんど損うこと
なく、しかも耐摩耗性を大幅に向上せしめると共
に、油の含浸量を増加せしめたコルク摩擦材に関
する。
なく、しかも耐摩耗性を大幅に向上せしめると共
に、油の含浸量を増加せしめたコルク摩擦材に関
する。
工業用ミシンなどのクラツチ、モーターのクラ
ツチフエーシングやブレーキシユー等に多く使用
されている摩擦材の多くは優れた摩擦係数を有す
る天然コルクが用いられている。従来、このコル
ク摩擦板を形成するには、天然コルク樹皮を粉砕
しこれを接着剤を介して圧縮結合せしめる方法が
一般に用いられている製法である。
ツチフエーシングやブレーキシユー等に多く使用
されている摩擦材の多くは優れた摩擦係数を有す
る天然コルクが用いられている。従来、このコル
ク摩擦板を形成するには、天然コルク樹皮を粉砕
しこれを接着剤を介して圧縮結合せしめる方法が
一般に用いられている製法である。
しかしながら、コルクは物理的強度が低く、ク
ラツチやブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱によ
る異臭の発生、さらに半クラツチ等による異常摩
耗で寿命の低下などの欠点があつた。
ラツチやブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱によ
る異臭の発生、さらに半クラツチ等による異常摩
耗で寿命の低下などの欠点があつた。
このためこれを解決する方法として、コルク粒
子を接着剤を介して一体に成型したコルク摩擦材
の粒間空隙に油を含浸せしめて、耐摩耗性を向上
せしめていた。
子を接着剤を介して一体に成型したコルク摩擦材
の粒間空隙に油を含浸せしめて、耐摩耗性を向上
せしめていた。
しかし、前記コルク摩擦板は接着剤にフエノー
ル樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂等の接着
剤を使用しコルク粒子を圧縮結合せしめていたた
め、コルク粒間及び接着剤との空隙は極めて少な
く、これに常温もしくは加温下真空あるいは加圧
含浸する方法で油を含浸せしめても、油の含浸量
は10％以下と極めて少量で目的とする耐摩耗性の
向上はあまり得られず、かつ油の含浸はほとんど
摩擦材の表面部分にしか含浸しないから使用時に
は表面の油が短期間に除去され、内部の油はわず
かしか残留せず耐摩耗性の著しい低下を来たす欠
点があつた。
ル樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂等の接着
剤を使用しコルク粒子を圧縮結合せしめていたた
め、コルク粒間及び接着剤との空隙は極めて少な
く、これに常温もしくは加温下真空あるいは加圧
含浸する方法で油を含浸せしめても、油の含浸量
は10％以下と極めて少量で目的とする耐摩耗性の
向上はあまり得られず、かつ油の含浸はほとんど
摩擦材の表面部分にしか含浸しないから使用時に
は表面の油が短期間に除去され、内部の油はわず
かしか残留せず耐摩耗性の著しい低下を来たす欠
点があつた。
このため油の含浸量を増加せしめる方法として
あらかじめコルク粒子と油とを混合撹拌して、コ
ルク粒子に油を付着せしめた後、フエノール系接
着剤等を混入し、撹拌して金型に入れて固着一体
としてコルク摩擦材を得る方法が考えられた。し
かしこれは前述のコルク摩擦材よりは油の含浸量
は確かに増大するが、接着剤の固着を疎外する油
がコルク粒子外周面全体に付着しているため、接
着力が大幅に減少し、クラツチフエーシングやブ
レーキシユーの様な強い力の加わる過酷な条件下
ではコルク摩擦材が破壊されてしまう危険性が高
く、またコルク粒子と油、さらに接着剤との撹拌
は時間が掛かると共に均一な撹拌が難かしく一層
強度面で問題があるなどの欠点があつた。
あらかじめコルク粒子と油とを混合撹拌して、コ
ルク粒子に油を付着せしめた後、フエノール系接
着剤等を混入し、撹拌して金型に入れて固着一体
としてコルク摩擦材を得る方法が考えられた。し
かしこれは前述のコルク摩擦材よりは油の含浸量
は確かに増大するが、接着剤の固着を疎外する油
がコルク粒子外周面全体に付着しているため、接
着力が大幅に減少し、クラツチフエーシングやブ
レーキシユーの様な強い力の加わる過酷な条件下
ではコルク摩擦材が破壊されてしまう危険性が高
く、またコルク粒子と油、さらに接着剤との撹拌
は時間が掛かると共に均一な撹拌が難かしく一層
強度面で問題があるなどの欠点があつた。
本発明はこれらの欠点を除去し、作業が簡単で
しかも油の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部
分のみならず中心部まで油が含浸したコルク摩擦
材を提供するものである。
しかも油の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部
分のみならず中心部まで油が含浸したコルク摩擦
材を提供するものである。
本発明は適当な大きさを有するコルク粒子、実
質的には10〜80メツシユのものを接着剤を介して
一体に成型して得るコルク摩擦材において、油
（植物油あるは鉱物油等限定されない）を含浸せ
しめるコルク摩擦材であつて、コルク粒子と接着
剤と吸水性樹脂とを混合した後、凝集させて接着
剤を介して一体に固着成形しコルク摩擦材を得、
さらに該コルク摩擦材を加温した油に浸漬させる
と共にバキユームを加えて吸水性樹脂に所望量含
有させている水分を蒸発させ、水と油とを置換せ
しめることによつて油の含浸をなすことを特徴と
している。
質的には10〜80メツシユのものを接着剤を介して
一体に成型して得るコルク摩擦材において、油
（植物油あるは鉱物油等限定されない）を含浸せ
しめるコルク摩擦材であつて、コルク粒子と接着
剤と吸水性樹脂とを混合した後、凝集させて接着
剤を介して一体に固着成形しコルク摩擦材を得、
さらに該コルク摩擦材を加温した油に浸漬させる
と共にバキユームを加えて吸水性樹脂に所望量含
有させている水分を蒸発させ、水と油とを置換せ
しめることによつて油の含浸をなすことを特徴と
している。
このとき吸水性樹脂に含ませる水分は、成型前
のそれぞれを混合するときに予め該吸水性樹脂に
含ませておくか、あるいは形成されたコルク摩擦
材内の吸水性樹脂に後から含浸させるかのどちら
かでも選択できその工程によつて望ましい方法を
選べば良い。
のそれぞれを混合するときに予め該吸水性樹脂に
含ませておくか、あるいは形成されたコルク摩擦
材内の吸水性樹脂に後から含浸させるかのどちら
かでも選択できその工程によつて望ましい方法を
選べば良い。
本発明は、油が含浸できる空隙の極く少ないコ
ルク摩擦材に吸水性樹脂を混入せしめ、該吸水性
樹脂を用いて多量の油を含浸せしめることを可能
としたもので、その作用はコルク摩擦材内に多量
の水分を吸収させた吸水性樹脂を存在させ、この
水分を加温・真空状態において蒸発せしめ該水分
が占めていた部分に空隙を形成して該空隙内に油
を置換含浸させるものである。この置換に際して
は、前記の吸水性樹脂の水分を低温度で沸騰させ
短時間に蒸発させる作用と、油を強制的に含浸さ
せる重要な作用とをバキユーム工程によつてなさ
しめるもので、このときバキユームすると共に油
を60℃〜100℃に加温し、コルク摩擦材を該油に
浸漬せしめればより短時間に多量の油を含浸でき
るので、従来ではなし得なかつた多量の油の含浸
を必要とするクラツチフエーシングやブレーキシ
ユー等の使用に適したコルク摩擦材（詳しくはコ
ルク粒子に対する重量比が25〜30％重量比の油を
含浸せしめたコルク摩擦材）を容易に得ることが
出来る。
ルク摩擦材に吸水性樹脂を混入せしめ、該吸水性
樹脂を用いて多量の油を含浸せしめることを可能
としたもので、その作用はコルク摩擦材内に多量
の水分を吸収させた吸水性樹脂を存在させ、この
水分を加温・真空状態において蒸発せしめ該水分
が占めていた部分に空隙を形成して該空隙内に油
を置換含浸させるものである。この置換に際して
は、前記の吸水性樹脂の水分を低温度で沸騰させ
短時間に蒸発させる作用と、油を強制的に含浸さ
せる重要な作用とをバキユーム工程によつてなさ
しめるもので、このときバキユームすると共に油
を60℃〜100℃に加温し、コルク摩擦材を該油に
浸漬せしめればより短時間に多量の油を含浸でき
るので、従来ではなし得なかつた多量の油の含浸
を必要とするクラツチフエーシングやブレーキシ
ユー等の使用に適したコルク摩擦材（詳しくはコ
ルク粒子に対する重量比が25〜30％重量比の油を
含浸せしめたコルク摩擦材）を容易に得ることが
出来る。
また油の含浸量はそのコルク摩擦材の使用目
的、用途によつて15〜50％重量比が適当で最適に
は25〜30％重量比であるが、本発明よれば吸水性
樹脂の混入量及び水分の吸水量をコントロールす
ることにより容易にこの数値のものを得ることが
出来る。
的、用途によつて15〜50％重量比が適当で最適に
は25〜30％重量比であるが、本発明よれば吸水性
樹脂の混入量及び水分の吸水量をコントロールす
ることにより容易にこの数値のものを得ることが
出来る。
次に実施例によつて本発明を説明する。
コルク粒子20〜70メツシユ程度の大きさのもの
を使用し、これに吸水性樹脂（商品名、住友化学
製スミカゲルSP−520）と接着剤とを添加して５
〜10分撹拌し、その所望量を成型金型の中に入れ
て加熱圧縮した後成型金型より取り出して所望の
形状のコルク摩擦材を得る。このとき、コルク粒
子間に在る吸水性樹脂はその特性（対重量比25〜
200倍の吸水能力を有する）によつて多量の水分
を吸収し、吸収された水分はコルク摩擦材内に十
分な空間を確保する。これを75℃〜85℃に加温し
たタービン油＃200に浸漬し、３mmHgで40分間真
空含浸せしめると油の重量比が42.0重量％のコル
ク摩擦材を得た。
を使用し、これに吸水性樹脂（商品名、住友化学
製スミカゲルSP−520）と接着剤とを添加して５
〜10分撹拌し、その所望量を成型金型の中に入れ
て加熱圧縮した後成型金型より取り出して所望の
形状のコルク摩擦材を得る。このとき、コルク粒
子間に在る吸水性樹脂はその特性（対重量比25〜
200倍の吸水能力を有する）によつて多量の水分
を吸収し、吸収された水分はコルク摩擦材内に十
分な空間を確保する。これを75℃〜85℃に加温し
たタービン油＃200に浸漬し、３mmHgで40分間真
空含浸せしめると油の重量比が42.0重量％のコル
ク摩擦材を得た。
この方法で、吸水性樹脂の混合量、吸収させる
水分の量、及び真空含浸の時間などを調節すれば
最大55重量％まで油を含浸させることが可能であ
る。しかしこれ以上の量の含浸は吸水性樹脂が保
有することができず油は外へ流出してしまうから
実質上は作製することができない。
水分の量、及び真空含浸の時間などを調節すれば
最大55重量％まで油を含浸させることが可能であ
る。しかしこれ以上の量の含浸は吸水性樹脂が保
有することができず油は外へ流出してしまうから
実質上は作製することができない。
本発明の実施にあたつては、クラツチ及びブレ
ーキ等の金属基板に該コルク摩擦材をあらかじめ
貼着した後、油を含浸せしめることも可能で、こ
うすればコルクと金属基板との接着強度を有し
て、しかも摩擦特性にすぐれたクラツチフエーシ
ングやブレーキシユーを容易に得ることができ
る。
ーキ等の金属基板に該コルク摩擦材をあらかじめ
貼着した後、油を含浸せしめることも可能で、こ
うすればコルクと金属基板との接着強度を有し
て、しかも摩擦特性にすぐれたクラツチフエーシ
ングやブレーキシユーを容易に得ることができ
る。
さらに本発明のコルク摩擦材はコルクと接着剤
との結合に該吸水性樹脂が何んらの負担もかけず
強結合をなさしめるので、油を含浸せしめても接
着強度はいささかも損なわれることもない。
との結合に該吸水性樹脂が何んらの負担もかけず
強結合をなさしめるので、油を含浸せしめても接
着強度はいささかも損なわれることもない。
この様に本発明よれば、吸水性樹脂の水分と置
換されて含浸された油の作用により、摩擦係数を
損うことなく、摩擦特性を大幅に向上せしめ、コ
ルク摩擦材の寿命を長期に保つことが出来る上
に、油の分布がほぼ均一であるためブロツクから
の切断加工による工作で得られたコルク摩擦材
も、その効果は同等のものが得られ、従来方法で
は得られない秀れたコルク摩擦材である。
換されて含浸された油の作用により、摩擦係数を
損うことなく、摩擦特性を大幅に向上せしめ、コ
ルク摩擦材の寿命を長期に保つことが出来る上
に、油の分布がほぼ均一であるためブロツクから
の切断加工による工作で得られたコルク摩擦材
も、その効果は同等のものが得られ、従来方法で
は得られない秀れたコルク摩擦材である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ コルク粒子を接着剤を介して一体に成型して
なるコルク摩擦材において；コルク粒子と接着剤
と吸水性樹脂とを混合した後、コルク摩擦材を接
着剤を介して一体に固着成形し、該吸水性樹脂が
所望量水分を含むコルク摩擦材を加温された油に
浸漬させると共に、バキユームを加えて該水分を
蒸発せしめ、前記水分と油との置換をなさしめ油
を含浸せしめることを特徴とするコルク摩擦材の
製造方法。 ２ 前記油の含浸が対コルク重量比で15〜50重量
％であることを特徴とした特許請求の範囲第１項
記載のコルク摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21409085A JPS6272940A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21409085A JPS6272940A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6272940A JPS6272940A (ja) | 1987-04-03 |
| JPH0467049B2 true JPH0467049B2 (ja) | 1992-10-27 |
Family
ID=16650060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21409085A Granted JPS6272940A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6272940A (ja) |
-
1985
- 1985-09-26 JP JP21409085A patent/JPS6272940A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6272940A (ja) | 1987-04-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |