JPH0480736B2 - - Google Patents
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、炭化水素、一酸化炭素、および酸
化窒素の無害化に使用するための触媒担体の製造
方法に関するもので、特に自動車排気ガスおよび
固定型エンジン排気ガスの浄化に使用する触媒担
体の製造方法に関する。 〔従来の技術〕 一体型構造担体（モノリス担体）には、材質、
形状、製法、各種あるが、一般的にはコーニング
社製、日本硝子株式会社製のコーデイエライト
質、角型セルのモノリス担体が多く使用されてい
る。このコーデイエライト質モノリス担体は、比
表面積が約１m2／ｇと非常に小さいため貴金属の
ような触媒金属を担持しても、担体表面上へ分散
させることができない。その結果、初期性能、耐
久性能、共に劣る触媒しか得られず、このまま担
体として使用するには実用性がない。そこで、従
来上記欠点を解決するために、モノリス担体に、
活性アルミナ被膜を形成せしめ、比表面積を増大
させて触媒金属の分散性を向上させ、性能を良好
にすることが行われている。それと同時に助触媒
成分を担持させることも行なわれている。 活性アルミナ被膜をモノリス担体に形成せしめ
る技術についてはすでに各種明らかにされている
が、大きく分けて３種類があげられる。 (1) 活性アルミナ粉末を水に分散させ、ミルに
かけて粒径を小さくし、安定なスラリーをつく
り、これにモノリス担体を浸漬し、乾燥焼成して
活性アルミナ被膜を形成せしめる方法、(2) 飽
和、もしくは濃厚硝酸アルミニウム水溶液中に、
担体を浸漬し、乾燥焼成して、活性アルミナ被膜
を形成せしめる方法、および(3) 活性アルミナ粉
末とバインダー成分、たとえば硝酸アルミニウム
やアルミナゾルとを混合し、スラリーとする。こ
のスラリー中に担体を浸漬し、乾燥焼成して活性
アルミナ被膜を形成せしめる方法である（特公昭
30−1570号公報、特公昭55−1818号公報、特公昭
50−9749号公報、特公昭56−13500号公報、特公
昭56−27295号公報、および特開昭53−135898号
公報参照）。 近年における最も一般的な活性アルミナ被膜形
成方法は、上記３種類の方法から改良が種々行な
われた結果、つぎに示す２種となつた。すなわ
ち、 (1) 活性アルミナ粉末と酸性水溶液とを混合した
のち、微粉砕してスラリー化する方法（特開昭
53−135898号）、および (2) 活性アルミナ粉末とバインダー成分と水とを
混合し、スラリー化する方法（特公昭56−
13500号、特公昭55−1818号および特公昭50−
9749号）である。 また助触媒効果を有する金属を、被膜に含有さ
せる方法については３種類ある。すなわち、(a)前
記のように、各種の活性アルミナコート方法によ
り、被膜を形成したのち金属塩水溶液、たとえば
硝酸塩水溶液等を用いて、含浸法をもつて担持す
る方法（特公昭56−13500号公報）、(b)活性アルミ
ナと金属酸化物（たとえば酸化セリウム）の複合
酸化物粉末と酸性水溶液とを混合したのち、微粉
砕して得られたスラリーを担体に付着させる方法
（特開昭53−135898号）、および(c)活性アルミナと
水溶性アルミニウム塩と炭酸ランタンと水とによ
り、スラリーを調製し、該スラリーを担体に付着
させる方法（特開昭58−122044号）である。 〔発明が解決しようとする問題点〕 活性アルミナ被報形成にあたつて評価項目は大
きく分けて３点ある。すなわち、(1)スラリーとし
ての実用性、換言すれば粘度が300±200cps程度
でチクソトロピー性が小さい方が良い、(2)触媒化
したのち、触媒性能が良いこと、および(3)被膜の
強度が十分であることである。 従来の活性アルミナ被膜形成方法による触媒
は、上記３点を全て満足させることはむずかし
く、いずれかの点が犠牲となつている。 すなわち、(1)活性アルミナ粉末と酸性水溶液と
の混合液を微粉砕する方法では、チクソトロピー
性が生じ、また粘度上昇が起きるため固形分を20
〜50重量％（好ましくは35〜45重量％）程度にし
かできず、その結果被膜強度の弱いものが得られ
る。また、(2)活性アルミナ粉末とバインダー成分
と水とを混合しスラリー化する方法では、バイン
ダー成分を大量に使用すると、触媒性能が悪くな
りこれも良い結果をもたらさない。 助触媒効果を有する金属を含有した被膜を形成
する前記の方法においても、上記の活性アルミナ
被膜形成の問題点がそのままあてはまるが、さら
に助触媒効果が最もよく発揮できるような担持の
され方が必要である。従来方法は、いずれもアル
ミナとの反応が起こりやすく、純粋な金属酸化物
を含有させるためには好ましくない。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明は、上記従来技術の問題点を解決し、
新規な活性アルミナの被膜形成方法により、触媒
活性に秀れ、かつ被膜強度の十分な触媒担体を得
るための製造方法を提供するものである。しかし
て、この発明の方法は、平均粒径が20μm以下で
ある活性アルミナ粉末と、希土類金属酸化物、酸
化コバルト、および酸化ジルコニウムから選ばれ
た少くとも１種の金属酸化物とを含む酸性水溶液
を混合して得られたスラリーを、一体型構造担体
に付着させたのち、焼成して活性アルミナ50〜99
重量％および上記の少くとも１種の金属酸化物１
〜50重量％からなる被膜を有する触媒担体を製造
することを特徴とする。 この発明方法において使用する活性アルミナ粉
末は平均粒径が20μm以下であることが、スラリ
ーの安定性をよくして沈降を生じさせないことか
らして必要である。また、活性アルミナの比表面
積は、触媒担体の耐熱性を良好とするために、75
m2／ｇ以下であることが好ましい。 この発明方法において得られる触媒担体の被膜
中における助触媒効果を有する金属酸化物の含有
割合は、１〜50重量％、活性アルミナの含有割合
は50〜99重量％である。金属酸化物の含有割合が
50重量％をこえると、活性アルミナ量が減少し、
触媒金属を担持する際における担体表面上への分
散性を上昇するのに必要な比表面積を確保できな
いからであり、かつ50重量％をこえて含有させて
も助触媒効果のそれ以上の増大も期待できないか
らである。また金属酸化物の含有割合が１重量％
未満ではスラリーの安定性、分散性を確保できな
いとともに、助触媒効果を発揮できない。なお、
活性アルミナ粉末と金属酸化物とを混合後の微粉
砕はおこなわないほうが好ましい。 この発明の方法において使用するスラリーは、
固形分が50重量％以上のものが安定で分散性に富
むスラリーとなすために好ましい。また、スラリ
ーを一体構造型担体に付着させ、乾燥させたのち
の焼成の温度は250℃ないし800℃が好ましい。 この発明方法で使用する希土類金属酸化物とし
ては、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化プラセ
オジウム、酸化ネオジウム、酸化イツトリウム、
酸化サマリウム、酸化ガドリニウム、酸化イツテ
ルビウム、酸化ジスプロシウム、酸化エルビウ
ム、酸化ホルミウム、酸化テルビウム等が好適で
ある。また、この発明方法によつて得られる触媒
担体に担持する触媒金属としては、白金、パラジ
ウム、ロジウムがもつとも好ましい。 〔作 用〕 この発明方法では、スラリー中に希土類金属酸
化物、酸化コバルトおよび酸化ジルコニウムから
選ばれた少くとも１種の金属酸化物の酸性溶液を
含有させ、スラリーの安定性や分散性を確保し、
かつスラリーの粘度を調整して被膜強度の向上を
はかるとともに、排ガス浄化用触媒の助触媒成分
としての作用をおこなわせている。 また、この発明方法では、平均粒径20μm以下
のアルミナ粉末を用いることにより、スラリー安
定性と分散性を良好とし、被膜強度の向上をはか
つている。なお、スラリーとして、固形分50重量
％以上のものを用いることにより、一層安定で分
散性に富むスラリーとなし被膜強度のより一層の
向上をはかることができる。 さらに活性アルミナ粉末として比表面積が75
m2／ｇ以下のものを用いた場合、あらかじめ比表
面積が75m2／ｇ以下に〓焼されているため、高熱
にさらされても安定である。またこの発明方法で
用いられる金属酸化物は、700℃以上の高温でと
くに秀れた助触媒効果を示す。したがつてこの発
明の方法により耐熱性のある触媒担体を得ること
が可能となる。なおあらかじめγ−アルミナを
900℃以下の温度で〓焼し、δ−θ−アルミナに
変態させておいたものを活性アルミナとして用い
ると、さらに高温耐久性に秀れた触媒担体となし
得る。 〔実施例〕 実施例 １ 平均粒子径が、11.2μmで、比表面積が75m2／
ｇの活性アルミナ粉末950gと、平均粒径15μmの
酸化コバルト50gと水600gと硝酸30gとをヤマト
製ラボスターラーで３時間混合し撹拌し、粉末を
均一に分散させてコーテイング用スラリーを調製
した。このようにして調製したスラリーの固形分
は60.9％、PHは4.1、粘度は320cpsであつた。毎
平方インチ300個のセルを有する円筒形状のコー
デイエライト製モノリス担体（日本硝子株式会社
製、直径93mm、長さ100mm、体積0.679）を水中
に浸し、十分に吸水させたのち、取り出し、セル
内に残つた水を空気流（５Kg／cm2の圧力）で吹き
払つた。先に調製したスラリー中にこの吸水させ
た担体を15分間浸漬し、取り出し、セル内の過剰
のスラリーを空気流を用いて吹き払つた。このよ
うにして活性アルミナスラリーを付着した担体を
110℃で１時間乾燥後、電気炉を用い空気中3000
℃で１時間焼成して86gの活性アルミナ被膜を担
体に形成され、触媒担体を得た。つぎに、この触
媒担体を白金アンミン水溶液中に浸漬し、触媒担
体に触媒金属の白金を吸着させたのち、水洗し、
引きつづき塩化ロジウム水溶液中に浸漬して、触
媒担体に触媒金属のロジウムを担持させ、ついで
100℃で乾燥後、500℃で30分間焼成して自動車排
気ガス浄化用触媒を得た。この触媒に担持された
貴金属担持量の化学分析を行つたところ、白金の
担持量は1.0g／−触媒、ロジウムの担持量は
0.1g／−触媒であつた。 実施例 ２〜６ 実施例１の酸化コバルトにかえて、酸化イツト
リウム（実施例２）、酸化ジルコニウム（実施例
３）、酸化セリウム（実施例４）、酸化ランタン
（実施例５）および酸化プラセオジウム（実施例
６）を用いた以外は、実施例１と同様にして触媒
担体を得た。この触媒担体に実施例１と同様にし
て触媒金属を担持し、自動車排気ガス浄化用触媒
を得た。 比較例 １ 平均粒子径が25.1μmで比表面積が154m2／ｇの
活性アルミナ粉末1000gと水1800gと硝酸80gとを
ヤマト製ラボスターラーを用いて１時間混合撹拌
し、さらにボールミルにうつし、17時間湿式粉砕
した。このようにして調製したスラリーの固形分
は34.7％、PHは2.82、粘度は1100cpsであつた。
毎平方インチ300個のセルを有するコーデイエラ
イト質のモノリス担体（日本硝子株式会社製、直
径93mm、長さ100mm、体積0.679）を水中に浸し
十分に吸水させたのち、取り出しセル内に残つた
水を空気流（５Kg／cm2の圧力）で吹き払つた。先
に調製したスラリー中にこの吸水させた担体を15
分間浸漬し取り出し、セル内に残つた過剰のスラ
リーを空気流を用いて吹き払つた。このようにし
て活性アルミナスラリーを付着した担体を110℃
で１時間乾燥後、電気炉を用い空気中700℃で１
時間焼成して43.2gの活性アルミナ被膜を担体上
に形成させ、触媒担体を得た。つぎにこの触媒担
体を白金アンミン水溶液中に浸漬し、触媒担体に
触媒金属の白金を吸着させたのち水洗し、引きつ
づき塩化ロジウム水溶液中に浸漬して触媒担体に
触媒金属のロジウムを担持させ、ついで100℃で
乾燥後500℃で30分間焼成して自動車排気ガス浄
化用触媒を得た。この触媒に担持された貴金属担
持量の化学分析を行つたところ、白金の担持量は
1.0g／−触媒、ロジウムの担持量は0.1g／−
触媒であつた。 実施例７〜８および比較例２〜３ 実施例１および比較例１において得られた触媒
担体を、塩化パラジウム水溶液に含浸し、さらに
水素化ホウ素ナトリウムによる還元処理を行つた
のち、白金アンミン、塩化ロジウムによる触媒金
属の担持を行つて触媒を得た。担持量は、パラジ
ウム0.5g／−触媒、白金0.5g／−触媒、ロジ
ウム0.1g／−触媒であつた（実施例７および比
較例２）。さらに上記の触媒調製法と同様にして
パラジウム1g／−触媒および、ロジウム0.1g／
−触媒を担持した触媒も調製した（実施例８お
よび比較例３）。 性能評価試験結果 実施例１〜６および比較例１により得られた触
媒について性能評価試験を行つた。性能評価は空
気流（５Kg／cm2）による剥離試験と触媒耐久性能
試験の２種類によつて行なつた。 剥離試験条件は新品触媒のコート被膜に空気流
（５Kg／cm2m2）をエアーガンにて10分間吹きつけ、
そのコート層の剥離した量を重量％で求め剥離率
としたものである。 触媒耐久性能試験条件はつぎに示すとおりであ
る。すなわち耐久試験条件は、排気量3400c.c.のエ
ンジンにて回転数3600rpm、ブースト−300mm
Hg、触媒入ガス温度750℃、空燃比（Ａ／Ｆ）
14.8で50時間触媒を排気ガスにさらすという条件
である。このようにして耐久した触媒の性能の評
価は、排気量1600c.c.のエンジンにて回転数
2600rpm、ブースト−360mmHg、触媒入ガス温度
460℃、Ａ／F14.5なる条件で耐久後の触媒に排気
ガスを通じ、炭化水素（HC）、一酸化炭素
（CO）、窒素酸化物（NOx）に対する浄化率を算
出することによりおこなつた。これらの結果を第
１表に示す。
化窒素の無害化に使用するための触媒担体の製造
方法に関するもので、特に自動車排気ガスおよび
固定型エンジン排気ガスの浄化に使用する触媒担
体の製造方法に関する。 〔従来の技術〕 一体型構造担体（モノリス担体）には、材質、
形状、製法、各種あるが、一般的にはコーニング
社製、日本硝子株式会社製のコーデイエライト
質、角型セルのモノリス担体が多く使用されてい
る。このコーデイエライト質モノリス担体は、比
表面積が約１m2／ｇと非常に小さいため貴金属の
ような触媒金属を担持しても、担体表面上へ分散
させることができない。その結果、初期性能、耐
久性能、共に劣る触媒しか得られず、このまま担
体として使用するには実用性がない。そこで、従
来上記欠点を解決するために、モノリス担体に、
活性アルミナ被膜を形成せしめ、比表面積を増大
させて触媒金属の分散性を向上させ、性能を良好
にすることが行われている。それと同時に助触媒
成分を担持させることも行なわれている。 活性アルミナ被膜をモノリス担体に形成せしめ
る技術についてはすでに各種明らかにされている
が、大きく分けて３種類があげられる。 (1) 活性アルミナ粉末を水に分散させ、ミルに
かけて粒径を小さくし、安定なスラリーをつく
り、これにモノリス担体を浸漬し、乾燥焼成して
活性アルミナ被膜を形成せしめる方法、(2) 飽
和、もしくは濃厚硝酸アルミニウム水溶液中に、
担体を浸漬し、乾燥焼成して、活性アルミナ被膜
を形成せしめる方法、および(3) 活性アルミナ粉
末とバインダー成分、たとえば硝酸アルミニウム
やアルミナゾルとを混合し、スラリーとする。こ
のスラリー中に担体を浸漬し、乾燥焼成して活性
アルミナ被膜を形成せしめる方法である（特公昭
30−1570号公報、特公昭55−1818号公報、特公昭
50−9749号公報、特公昭56−13500号公報、特公
昭56−27295号公報、および特開昭53−135898号
公報参照）。 近年における最も一般的な活性アルミナ被膜形
成方法は、上記３種類の方法から改良が種々行な
われた結果、つぎに示す２種となつた。すなわ
ち、 (1) 活性アルミナ粉末と酸性水溶液とを混合した
のち、微粉砕してスラリー化する方法（特開昭
53−135898号）、および (2) 活性アルミナ粉末とバインダー成分と水とを
混合し、スラリー化する方法（特公昭56−
13500号、特公昭55−1818号および特公昭50−
9749号）である。 また助触媒効果を有する金属を、被膜に含有さ
せる方法については３種類ある。すなわち、(a)前
記のように、各種の活性アルミナコート方法によ
り、被膜を形成したのち金属塩水溶液、たとえば
硝酸塩水溶液等を用いて、含浸法をもつて担持す
る方法（特公昭56−13500号公報）、(b)活性アルミ
ナと金属酸化物（たとえば酸化セリウム）の複合
酸化物粉末と酸性水溶液とを混合したのち、微粉
砕して得られたスラリーを担体に付着させる方法
（特開昭53−135898号）、および(c)活性アルミナと
水溶性アルミニウム塩と炭酸ランタンと水とによ
り、スラリーを調製し、該スラリーを担体に付着
させる方法（特開昭58−122044号）である。 〔発明が解決しようとする問題点〕 活性アルミナ被報形成にあたつて評価項目は大
きく分けて３点ある。すなわち、(1)スラリーとし
ての実用性、換言すれば粘度が300±200cps程度
でチクソトロピー性が小さい方が良い、(2)触媒化
したのち、触媒性能が良いこと、および(3)被膜の
強度が十分であることである。 従来の活性アルミナ被膜形成方法による触媒
は、上記３点を全て満足させることはむずかし
く、いずれかの点が犠牲となつている。 すなわち、(1)活性アルミナ粉末と酸性水溶液と
の混合液を微粉砕する方法では、チクソトロピー
性が生じ、また粘度上昇が起きるため固形分を20
〜50重量％（好ましくは35〜45重量％）程度にし
かできず、その結果被膜強度の弱いものが得られ
る。また、(2)活性アルミナ粉末とバインダー成分
と水とを混合しスラリー化する方法では、バイン
ダー成分を大量に使用すると、触媒性能が悪くな
りこれも良い結果をもたらさない。 助触媒効果を有する金属を含有した被膜を形成
する前記の方法においても、上記の活性アルミナ
被膜形成の問題点がそのままあてはまるが、さら
に助触媒効果が最もよく発揮できるような担持の
され方が必要である。従来方法は、いずれもアル
ミナとの反応が起こりやすく、純粋な金属酸化物
を含有させるためには好ましくない。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明は、上記従来技術の問題点を解決し、
新規な活性アルミナの被膜形成方法により、触媒
活性に秀れ、かつ被膜強度の十分な触媒担体を得
るための製造方法を提供するものである。しかし
て、この発明の方法は、平均粒径が20μm以下で
ある活性アルミナ粉末と、希土類金属酸化物、酸
化コバルト、および酸化ジルコニウムから選ばれ
た少くとも１種の金属酸化物とを含む酸性水溶液
を混合して得られたスラリーを、一体型構造担体
に付着させたのち、焼成して活性アルミナ50〜99
重量％および上記の少くとも１種の金属酸化物１
〜50重量％からなる被膜を有する触媒担体を製造
することを特徴とする。 この発明方法において使用する活性アルミナ粉
末は平均粒径が20μm以下であることが、スラリ
ーの安定性をよくして沈降を生じさせないことか
らして必要である。また、活性アルミナの比表面
積は、触媒担体の耐熱性を良好とするために、75
m2／ｇ以下であることが好ましい。 この発明方法において得られる触媒担体の被膜
中における助触媒効果を有する金属酸化物の含有
割合は、１〜50重量％、活性アルミナの含有割合
は50〜99重量％である。金属酸化物の含有割合が
50重量％をこえると、活性アルミナ量が減少し、
触媒金属を担持する際における担体表面上への分
散性を上昇するのに必要な比表面積を確保できな
いからであり、かつ50重量％をこえて含有させて
も助触媒効果のそれ以上の増大も期待できないか
らである。また金属酸化物の含有割合が１重量％
未満ではスラリーの安定性、分散性を確保できな
いとともに、助触媒効果を発揮できない。なお、
活性アルミナ粉末と金属酸化物とを混合後の微粉
砕はおこなわないほうが好ましい。 この発明の方法において使用するスラリーは、
固形分が50重量％以上のものが安定で分散性に富
むスラリーとなすために好ましい。また、スラリ
ーを一体構造型担体に付着させ、乾燥させたのち
の焼成の温度は250℃ないし800℃が好ましい。 この発明方法で使用する希土類金属酸化物とし
ては、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化プラセ
オジウム、酸化ネオジウム、酸化イツトリウム、
酸化サマリウム、酸化ガドリニウム、酸化イツテ
ルビウム、酸化ジスプロシウム、酸化エルビウ
ム、酸化ホルミウム、酸化テルビウム等が好適で
ある。また、この発明方法によつて得られる触媒
担体に担持する触媒金属としては、白金、パラジ
ウム、ロジウムがもつとも好ましい。 〔作 用〕 この発明方法では、スラリー中に希土類金属酸
化物、酸化コバルトおよび酸化ジルコニウムから
選ばれた少くとも１種の金属酸化物の酸性溶液を
含有させ、スラリーの安定性や分散性を確保し、
かつスラリーの粘度を調整して被膜強度の向上を
はかるとともに、排ガス浄化用触媒の助触媒成分
としての作用をおこなわせている。 また、この発明方法では、平均粒径20μm以下
のアルミナ粉末を用いることにより、スラリー安
定性と分散性を良好とし、被膜強度の向上をはか
つている。なお、スラリーとして、固形分50重量
％以上のものを用いることにより、一層安定で分
散性に富むスラリーとなし被膜強度のより一層の
向上をはかることができる。 さらに活性アルミナ粉末として比表面積が75
m2／ｇ以下のものを用いた場合、あらかじめ比表
面積が75m2／ｇ以下に〓焼されているため、高熱
にさらされても安定である。またこの発明方法で
用いられる金属酸化物は、700℃以上の高温でと
くに秀れた助触媒効果を示す。したがつてこの発
明の方法により耐熱性のある触媒担体を得ること
が可能となる。なおあらかじめγ−アルミナを
900℃以下の温度で〓焼し、δ−θ−アルミナに
変態させておいたものを活性アルミナとして用い
ると、さらに高温耐久性に秀れた触媒担体となし
得る。 〔実施例〕 実施例 １ 平均粒子径が、11.2μmで、比表面積が75m2／
ｇの活性アルミナ粉末950gと、平均粒径15μmの
酸化コバルト50gと水600gと硝酸30gとをヤマト
製ラボスターラーで３時間混合し撹拌し、粉末を
均一に分散させてコーテイング用スラリーを調製
した。このようにして調製したスラリーの固形分
は60.9％、PHは4.1、粘度は320cpsであつた。毎
平方インチ300個のセルを有する円筒形状のコー
デイエライト製モノリス担体（日本硝子株式会社
製、直径93mm、長さ100mm、体積0.679）を水中
に浸し、十分に吸水させたのち、取り出し、セル
内に残つた水を空気流（５Kg／cm2の圧力）で吹き
払つた。先に調製したスラリー中にこの吸水させ
た担体を15分間浸漬し、取り出し、セル内の過剰
のスラリーを空気流を用いて吹き払つた。このよ
うにして活性アルミナスラリーを付着した担体を
110℃で１時間乾燥後、電気炉を用い空気中3000
℃で１時間焼成して86gの活性アルミナ被膜を担
体に形成され、触媒担体を得た。つぎに、この触
媒担体を白金アンミン水溶液中に浸漬し、触媒担
体に触媒金属の白金を吸着させたのち、水洗し、
引きつづき塩化ロジウム水溶液中に浸漬して、触
媒担体に触媒金属のロジウムを担持させ、ついで
100℃で乾燥後、500℃で30分間焼成して自動車排
気ガス浄化用触媒を得た。この触媒に担持された
貴金属担持量の化学分析を行つたところ、白金の
担持量は1.0g／−触媒、ロジウムの担持量は
0.1g／−触媒であつた。 実施例 ２〜６ 実施例１の酸化コバルトにかえて、酸化イツト
リウム（実施例２）、酸化ジルコニウム（実施例
３）、酸化セリウム（実施例４）、酸化ランタン
（実施例５）および酸化プラセオジウム（実施例
６）を用いた以外は、実施例１と同様にして触媒
担体を得た。この触媒担体に実施例１と同様にし
て触媒金属を担持し、自動車排気ガス浄化用触媒
を得た。 比較例 １ 平均粒子径が25.1μmで比表面積が154m2／ｇの
活性アルミナ粉末1000gと水1800gと硝酸80gとを
ヤマト製ラボスターラーを用いて１時間混合撹拌
し、さらにボールミルにうつし、17時間湿式粉砕
した。このようにして調製したスラリーの固形分
は34.7％、PHは2.82、粘度は1100cpsであつた。
毎平方インチ300個のセルを有するコーデイエラ
イト質のモノリス担体（日本硝子株式会社製、直
径93mm、長さ100mm、体積0.679）を水中に浸し
十分に吸水させたのち、取り出しセル内に残つた
水を空気流（５Kg／cm2の圧力）で吹き払つた。先
に調製したスラリー中にこの吸水させた担体を15
分間浸漬し取り出し、セル内に残つた過剰のスラ
リーを空気流を用いて吹き払つた。このようにし
て活性アルミナスラリーを付着した担体を110℃
で１時間乾燥後、電気炉を用い空気中700℃で１
時間焼成して43.2gの活性アルミナ被膜を担体上
に形成させ、触媒担体を得た。つぎにこの触媒担
体を白金アンミン水溶液中に浸漬し、触媒担体に
触媒金属の白金を吸着させたのち水洗し、引きつ
づき塩化ロジウム水溶液中に浸漬して触媒担体に
触媒金属のロジウムを担持させ、ついで100℃で
乾燥後500℃で30分間焼成して自動車排気ガス浄
化用触媒を得た。この触媒に担持された貴金属担
持量の化学分析を行つたところ、白金の担持量は
1.0g／−触媒、ロジウムの担持量は0.1g／−
触媒であつた。 実施例７〜８および比較例２〜３ 実施例１および比較例１において得られた触媒
担体を、塩化パラジウム水溶液に含浸し、さらに
水素化ホウ素ナトリウムによる還元処理を行つた
のち、白金アンミン、塩化ロジウムによる触媒金
属の担持を行つて触媒を得た。担持量は、パラジ
ウム0.5g／−触媒、白金0.5g／−触媒、ロジ
ウム0.1g／−触媒であつた（実施例７および比
較例２）。さらに上記の触媒調製法と同様にして
パラジウム1g／−触媒および、ロジウム0.1g／
−触媒を担持した触媒も調製した（実施例８お
よび比較例３）。 性能評価試験結果 実施例１〜６および比較例１により得られた触
媒について性能評価試験を行つた。性能評価は空
気流（５Kg／cm2）による剥離試験と触媒耐久性能
試験の２種類によつて行なつた。 剥離試験条件は新品触媒のコート被膜に空気流
（５Kg／cm2m2）をエアーガンにて10分間吹きつけ、
そのコート層の剥離した量を重量％で求め剥離率
としたものである。 触媒耐久性能試験条件はつぎに示すとおりであ
る。すなわち耐久試験条件は、排気量3400c.c.のエ
ンジンにて回転数3600rpm、ブースト−300mm
Hg、触媒入ガス温度750℃、空燃比（Ａ／Ｆ）
14.8で50時間触媒を排気ガスにさらすという条件
である。このようにして耐久した触媒の性能の評
価は、排気量1600c.c.のエンジンにて回転数
2600rpm、ブースト−360mmHg、触媒入ガス温度
460℃、Ａ／F14.5なる条件で耐久後の触媒に排気
ガスを通じ、炭化水素（HC）、一酸化炭素
（CO）、窒素酸化物（NOx）に対する浄化率を算
出することによりおこなつた。これらの結果を第
１表に示す。
【表】
さらに実施例７〜８ならびに比較例２〜３で得
られた触媒につき、上記と同様にして耐久後の触
媒の性能評価をおこないその結果を第２表に示し
た。
られた触媒につき、上記と同様にして耐久後の触
媒の性能評価をおこないその結果を第２表に示し
た。
【表】
〔発明の効果〕
以上の結果から明白のようにこの出願の発明方
法は被膜強度が強く、かつ触媒活性に秀れた触媒
担体を提供することができる。
法は被膜強度が強く、かつ触媒活性に秀れた触媒
担体を提供することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 平均粒径が、20μm以下である活性アルミナ
粉末と、希土類金属酸化物、酸化コバルトおよび
酸化ジルコニウムから選ばれた少くとも１種の金
属酸化物とを含む酸性水溶液を混合して得られた
スラリーを、一体型構造担体に付着させたのち、
焼成することからなる活性アルミナ50〜99重量％
および上記の少くとも一種の金属酸化物１〜50重
量％からなる被膜を有する触媒担体の製造方法。 ２ 活性アルミナが比表面積75m2／ｇ以下である
特許請求の範囲第１項記載の触媒担体の製造方
法。 ３ スラリー固形分が50重量％以上である特許請
求の範囲第１項記載の触媒担体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60095214A JPS61254250A (ja) | 1985-05-02 | 1985-05-02 | 触媒担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60095214A JPS61254250A (ja) | 1985-05-02 | 1985-05-02 | 触媒担体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61254250A JPS61254250A (ja) | 1986-11-12 |
| JPH0480736B2 true JPH0480736B2 (ja) | 1992-12-21 |
Family
ID=14131496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60095214A Granted JPS61254250A (ja) | 1985-05-02 | 1985-05-02 | 触媒担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61254250A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2223164T3 (es) * | 1998-03-04 | 2005-02-16 | Japan Energy Corporation | Catalizador acido solido, procedimiento de preparacion de dicho catalizador y reaccion que utiliza el indicado catalizador. |
| WO2000056447A1 (fr) * | 1999-03-23 | 2000-09-28 | Japan Energy Corporation | Catalyseur solide acide, son procede de preparation et reaction l'utilisant |
| CN104475170B (zh) * | 2014-12-15 | 2017-02-22 | 中南大学 | 一种铝硅合金催化剂载体及其制备方法和应用 |
| EP3492431B1 (en) | 2016-07-29 | 2023-11-22 | Sumitomo Chemical Company Limited | Alumina and method for producing automotive catalyst using same |
-
1985
- 1985-05-02 JP JP60095214A patent/JPS61254250A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61254250A (ja) | 1986-11-12 |
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