JPH049144B2 - - Google Patents
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- JPH049144B2 JPH049144B2 JP59152706A JP15270684A JPH049144B2 JP H049144 B2 JPH049144 B2 JP H049144B2 JP 59152706 A JP59152706 A JP 59152706A JP 15270684 A JP15270684 A JP 15270684A JP H049144 B2 JPH049144 B2 JP H049144B2
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- skin
- grooves
- slab
- melting
- skin material
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- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、凹凸模様を有するシート表皮の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
従来、凹凸模様を有するシート表皮を製造する
にあたつては、表皮材，スラブ材，裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付着すること
が行なわれている。
にあたつては、表皮材，スラブ材，裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付着すること
が行なわれている。
発明が解決しようとする問題点
然し、このシート表皮では表皮材，スラブ材，
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凹所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起伏
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の解れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凹所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起伏
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の解れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
問題点を解決するための手段
本発明に係るシート表皮の製造方法において
は、スラブ材の片面に赤熱した突条を押当てて所
望深さ，幅で溶融することにより凹溝を所定間隔
毎に形成し、次いで凹溝以外の平面も加熱するこ
とにより全面に亘つて略均一厚みで溶融した後、
これら凹溝並びに平面部分が溶融状態にあるとき
スラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲した表
皮材を圧着接合するようにされている。
は、スラブ材の片面に赤熱した突条を押当てて所
望深さ，幅で溶融することにより凹溝を所定間隔
毎に形成し、次いで凹溝以外の平面も加熱するこ
とにより全面に亘つて略均一厚みで溶融した後、
これら凹溝並びに平面部分が溶融状態にあるとき
スラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲した表
皮材を圧着接合するようにされている。
作 用
このシート表皮の製造方法では、スラブ材を溶
融することにより凹溝を設けると共に平面部分も
溶融して、その表面が溶融状態にあるとき表皮材
を圧着接合するため、凹凸模様を所望通りの大き
な起伏で形成できるようになり、しかも表皮材を
スラブ材の表面に完全に貼合せるところから皺や
層間ズレ等が発生しないシート表皮を製造できる
ものである。
融することにより凹溝を設けると共に平面部分も
溶融して、その表面が溶融状態にあるとき表皮材
を圧着接合するため、凹凸模様を所望通りの大き
な起伏で形成できるようになり、しかも表皮材を
スラブ材の表面に完全に貼合せるところから皺や
層間ズレ等が発生しないシート表皮を製造できる
ものである。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
りである。
りである。
このシート表皮は、ウレタン等のスラブ材１に
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
まず、スラブ材１に対しては片面にホツトピン
１０を押当てて凹溝１ａ，１ａ…を形成する。こ
こで用いるホツトピン１０は鉄、銅等の金属或い
はセラミツク等の熱伝導性が良好で耐熱性のある
材質で形成したもので、その軸線上には定間隔毎
に付形する凹溝１ａ，１ａ…に対応した形状の突
条１０ａ，１０ａ…が設けられている。このホツ
トピン１０では突条部１０ａ，１０ａ…のみを赤
熱し（第１図ａ参照）、その状態でスラブ材１の
片面に押当てるようにする（第１図ｂ参照）。こ
のとき、突条部１０ａ，１０ａ…は最適温度域
700〜800℃程度に加熱されており、その押当てで
スラブ材１を溶融することにより表面には所定間
隔毎に凹溝１ａ，１ａ…を形成できる。この凹溝
１ａ，１ａ…は深さ５〜10mm，幅10mm程度に成形
すれば足りる。
１０を押当てて凹溝１ａ，１ａ…を形成する。こ
こで用いるホツトピン１０は鉄、銅等の金属或い
はセラミツク等の熱伝導性が良好で耐熱性のある
材質で形成したもので、その軸線上には定間隔毎
に付形する凹溝１ａ，１ａ…に対応した形状の突
条１０ａ，１０ａ…が設けられている。このホツ
トピン１０では突条部１０ａ，１０ａ…のみを赤
熱し（第１図ａ参照）、その状態でスラブ材１の
片面に押当てるようにする（第１図ｂ参照）。こ
のとき、突条部１０ａ，１０ａ…は最適温度域
700〜800℃程度に加熱されており、その押当てで
スラブ材１を溶融することにより表面には所定間
隔毎に凹溝１ａ，１ａ…を形成できる。この凹溝
１ａ，１ａ…は深さ５〜10mm，幅10mm程度に成形
すれば足りる。
次に、凹溝１ａ，１ａ…の周面以外に、スラブ
材１の平面部分も加燃することにより全面に亘つ
て略均一厚みで溶融する。この加熱にあたつては
ガスバーナー１１等を用いることができ（第１図
ｃ参照）、その加熱では約0.1〜2.0mm程度、特に
好ましくは0.3〜0.7mm程度の厚みで溶融すればよ
い。
材１の平面部分も加燃することにより全面に亘つ
て略均一厚みで溶融する。この加熱にあたつては
ガスバーナー１１等を用いることができ（第１図
ｃ参照）、その加熱では約0.1〜2.0mm程度、特に
好ましくは0.3〜0.7mm程度の厚みで溶融すればよ
い。
その片面全幅を溶融したスラブ材１に対して
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の表面形状に相応させて予め
ガイド装置１２で折曲し（第１図ｄ参照）、その
表皮材２を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込んで表面が未硬化状態にある
スラブ材１に圧着する。圧着ロール１３は凹溝１
ａ，１ａ…で形成する凹所に嵌入可能な鍔部１３
ａ，１３ａ…を持ち、またフレツキシブルロール
１４は周面を撓み変形可能な弾性体で形成したも
のであり、それら間でスラブ材１と表皮材２とを
挾圧することにより互いを接合することができる
（第１図ｅ参照）。
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の表面形状に相応させて予め
ガイド装置１２で折曲し（第１図ｄ参照）、その
表皮材２を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込んで表面が未硬化状態にある
スラブ材１に圧着する。圧着ロール１３は凹溝１
ａ，１ａ…で形成する凹所に嵌入可能な鍔部１３
ａ，１３ａ…を持ち、またフレツキシブルロール
１４は周面を撓み変形可能な弾性体で形成したも
のであり、それら間でスラブ材１と表皮材２とを
挾圧することにより互いを接合することができる
（第１図ｅ参照）。
これら各工程は、連続的に施工できるものであ
る。スラブ材１，表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に順次配
置したホツトピン１０，バーナー１１，で凹溝１
ａ，１ａ…の付形と表面溶融を行い、また表皮材
２に対してはガイド装置１２で折曲処理を行つた
後、夫々を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込むようにすればよい（第２図
参照）。この連続工程では５〜10ｍ／分程度でシ
ート表皮を製造することができ、通常の製造工程
に比して略２倍程に生産スピードがアツプする。
る。スラブ材１，表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に順次配
置したホツトピン１０，バーナー１１，で凹溝１
ａ，１ａ…の付形と表面溶融を行い、また表皮材
２に対してはガイド装置１２で折曲処理を行つた
後、夫々を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込むようにすればよい（第２図
参照）。この連続工程では５〜10ｍ／分程度でシ
ート表皮を製造することができ、通常の製造工程
に比して略２倍程に生産スピードがアツプする。
なお、スラブ１の表面に表皮材２を接合するに
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ…と対応す
る部分には各凹溝１ａ，１ａ…と逆形状に持上げ
る如くタツクを予め掛け、スラブ１の平面部分に
表皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮材２
を凹溝１ａ，１ａ…に落ち込んで接合する（第３
図ａ〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずるのを防
止できるばかりでなく、凹凸模様の形状保持を確
実に行い得るようになる。また、表皮材２を接合
して凹凸模様を形成した凹所には縫着等でステツ
チ模様４を形成すると高級感を醸し出せるように
なる。第４図参照）。
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ…と対応す
る部分には各凹溝１ａ，１ａ…と逆形状に持上げ
る如くタツクを予め掛け、スラブ１の平面部分に
表皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮材２
を凹溝１ａ，１ａ…に落ち込んで接合する（第３
図ａ〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずるのを防
止できるばかりでなく、凹凸模様の形状保持を確
実に行い得るようになる。また、表皮材２を接合
して凹凸模様を形成した凹所には縫着等でステツ
チ模様４を形成すると高級感を醸し出せるように
なる。第４図参照）。
発明の効果
以上の如く、本発明に係るシート表皮の製造方
法に依れば、スラブ材を溶融させて凹溝成形しし
かもその全面溶融した表面に表皮材を圧着接合す
るため、スラブ材，表皮材，裏打材が三者一体に
なつて皺や層間ズレ等を生ずることがなく、また
スラブ材にストレスが残らないところから凹凸模
様を所望通りの大きな起伏に形成できるようにな
る。
法に依れば、スラブ材を溶融させて凹溝成形しし
かもその全面溶融した表面に表皮材を圧着接合す
るため、スラブ材，表皮材，裏打材が三者一体に
なつて皺や層間ズレ等を生ずることがなく、また
スラブ材にストレスが残らないところから凹凸模
様を所望通りの大きな起伏に形成できるようにな
る。
第１図ａ〜ｅは本発明に係るシート表皮の各製
造工程を示す説明図、第２図は同シート表皮の連
続製造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実
施例に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、
第４図はステツチ模様を形成したシート表皮の一
部側断面図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ…：凹溝、２：表皮
材、１０ａ，１０ａ…：赤熱した突条。
造工程を示す説明図、第２図は同シート表皮の連
続製造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実
施例に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、
第４図はステツチ模様を形成したシート表皮の一
部側断面図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ…：凹溝、２：表皮
材、１０ａ，１０ａ…：赤熱した突条。
Claims (1)
- １ スラブ材の片面に赤熱した突条を押当てて所
望深さ、幅で溶融することにより凹溝を所定間隔
毎に形成し、次いで凹溝以外の平面部分も加熱す
ることにより全面に亘つて略均一厚みで溶融した
後、これら凹溝並びに平面部分が溶融状態にある
ときスラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲し
た表皮材を圧着接合するようにしたことを特徴と
する凹凸模様を有するシート表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270684A JPS6131255A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270684A JPS6131255A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6131255A JPS6131255A (ja) | 1986-02-13 |
| JPH049144B2 true JPH049144B2 (ja) | 1992-02-19 |
Family
ID=15546367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15270684A Granted JPS6131255A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6131255A (ja) |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15270684A patent/JPS6131255A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6131255A (ja) | 1986-02-13 |
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