JPH049145B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH049145B2 JPH049145B2 JP59152707A JP15270784A JPH049145B2 JP H049145 B2 JPH049145 B2 JP H049145B2 JP 59152707 A JP59152707 A JP 59152707A JP 15270784 A JP15270784 A JP 15270784A JP H049145 B2 JPH049145 B2 JP H049145B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- slab
- grooves
- skin material
- melt
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、凹凸模様を有するシート表皮の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
従来、凹凸模様を有するシート表皮を製造する
にあたつては、表皮材、スラブ材、裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付形すること
が行なわれている。
にあたつては、表皮材、スラブ材、裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付形すること
が行なわれている。
発明が解決しようとする問題点
然し、このシート表皮では表皮材、スラブ材、
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凸所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起伏
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の解れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凸所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起伏
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の解れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
問題点を解決するための手段
本発明に係るシート表皮の製造方法において
は、スラブ材の片面に突条を持つたホツトピンを
押当てて表面を溶融すると共に、ホツトピンの突
条で所望深さ、幅の凹溝を所定間隔毎に溶融成形
し、その凹溝を含めた表面が溶融状態にあるとき
スラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲した表
皮材を圧着接合するようにされている。
は、スラブ材の片面に突条を持つたホツトピンを
押当てて表面を溶融すると共に、ホツトピンの突
条で所望深さ、幅の凹溝を所定間隔毎に溶融成形
し、その凹溝を含めた表面が溶融状態にあるとき
スラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲した表
皮材を圧着接合するようにされている。
作 用
このシート表皮の製造方法では、スラブ材を溶
融することにより凹溝を設けると共に平面部分も
溶融して、その表面が溶融状態にあるとき表皮材
を圧着接合するため、凹凸模様を所望通りの大き
な起伏で形状できるようになり、しかも表皮材を
スラブ材の表面に完全に貼合せるところから皺や
層間ズレ等が発生しないシート表皮を製造できる
ものである。
融することにより凹溝を設けると共に平面部分も
溶融して、その表面が溶融状態にあるとき表皮材
を圧着接合するため、凹凸模様を所望通りの大き
な起伏で形状できるようになり、しかも表皮材を
スラブ材の表面に完全に貼合せるところから皺や
層間ズレ等が発生しないシート表皮を製造できる
ものである。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
りである。
りである。
このシート表皮は、ウレタン等のスラブ材１に
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
まず、スラブ材１に対しては片面にホツトピン
１０を押当てる。ここで用いるホツトピン１０は
鉄、銅等の金属或いはセラミツク等の熱伝導性が
良好で耐熱性のある材質で形成したもので、その
軸線上には定間隔毎に付形する凹溝１ａ，１ａ…
…に対応した形状の突条１０ａ，１０ａ……が設
けられている。このホツトピン１０では突条部１
０ａ，１０ａ……を含めて全体を赤熱し（第１図
ａ参照）、その状態でスラブ材１の片面に押当て
るようにする（第１図ｂ参照）。このとき、ホツ
トピン１０は最適温度域700〜800℃程度に加熱さ
れており、その押当てでスラブ材１の表面を溶融
すると共に所定間隔毎に凹溝１ａ，１ａ……を形
成することができる。凹溝１ａ，１ａ……は深さ
５〜10mm、幅10mm程度に成形すれば足り、この凹
溝１ａ，１ａ……を除く表面は約0.1〜2.0mm程
度、特に好ましくは0.3〜0.7mm程度の厚みで溶融
すればよい。
１０を押当てる。ここで用いるホツトピン１０は
鉄、銅等の金属或いはセラミツク等の熱伝導性が
良好で耐熱性のある材質で形成したもので、その
軸線上には定間隔毎に付形する凹溝１ａ，１ａ…
…に対応した形状の突条１０ａ，１０ａ……が設
けられている。このホツトピン１０では突条部１
０ａ，１０ａ……を含めて全体を赤熱し（第１図
ａ参照）、その状態でスラブ材１の片面に押当て
るようにする（第１図ｂ参照）。このとき、ホツ
トピン１０は最適温度域700〜800℃程度に加熱さ
れており、その押当てでスラブ材１の表面を溶融
すると共に所定間隔毎に凹溝１ａ，１ａ……を形
成することができる。凹溝１ａ，１ａ……は深さ
５〜10mm、幅10mm程度に成形すれば足り、この凹
溝１ａ，１ａ……を除く表面は約0.1〜2.0mm程
度、特に好ましくは0.3〜0.7mm程度の厚みで溶融
すればよい。
その片面全幅を溶融したスラブ材１に対して
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の凹凸面形状に相応させて予
めガイド装置１１で折曲し（第１図ｃ参照）、そ
の表皮材２を圧着ロール１２とフレツキシブルロ
ール１３との間に送込んで表面が未硬化状態にあ
るスラブ材１に圧着する。圧着ロール１２は凹溝
１ａ，１ａ……で生ずる凹所に嵌入可能な鍔部１
２ａ，１２ａ……を持ち、またフレツキシブルロ
ール１３は周面を撓み変形可能な弾性体で形成し
たものであり、それら間でスラブ材１と表皮材２
とを挾圧することにより互いを接合することがで
きる（第１図ｄ参照）。
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の凹凸面形状に相応させて予
めガイド装置１１で折曲し（第１図ｃ参照）、そ
の表皮材２を圧着ロール１２とフレツキシブルロ
ール１３との間に送込んで表面が未硬化状態にあ
るスラブ材１に圧着する。圧着ロール１２は凹溝
１ａ，１ａ……で生ずる凹所に嵌入可能な鍔部１
２ａ，１２ａ……を持ち、またフレツキシブルロ
ール１３は周面を撓み変形可能な弾性体で形成し
たものであり、それら間でスラブ材１と表皮材２
とを挾圧することにより互いを接合することがで
きる（第１図ｄ参照）。
これら各工程は、連続的に施工することができ
る。スラブ材１，表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に配置し
たホツトピン１０で凹溝１ａ，１ａ……の付形と
表面溶融を行い、また表皮材２に対してはガイド
装置１１で折曲処理を行つた後、夫々を圧着ロー
ル１２とフレツキシブルロール１３との間に送込
むようにすればよい（第２図参照）。この連続工
程では５〜10ｍ／分程度でシート表皮を製造する
ことができ、通常の製造工程に比して略２倍程に
生産スピードがアツプする。
る。スラブ材１，表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に配置し
たホツトピン１０で凹溝１ａ，１ａ……の付形と
表面溶融を行い、また表皮材２に対してはガイド
装置１１で折曲処理を行つた後、夫々を圧着ロー
ル１２とフレツキシブルロール１３との間に送込
むようにすればよい（第２図参照）。この連続工
程では５〜10ｍ／分程度でシート表皮を製造する
ことができ、通常の製造工程に比して略２倍程に
生産スピードがアツプする。
なお、スラブ１の表面に表皮材２を接合するに
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ……と対応
する部分には各凹溝１ａ，１ａ……と逆形状に持
上げる如くタツクを予め掛け、スラブ１の平面部
分に表皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮
材２を凹溝１ａ，１ａ……に落込んで接合する
（第３図ａ〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずる
のを防止できるばかりでなく、凹凸模様の形状保
持を確実に行い得るようになる。また、表皮材２
を接合して凹凸模様を形成した凹所には縫着等で
ステツチ模様４を形成すると高級感を醸し出せる
ようになる。（第４図参照）。
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ……と対応
する部分には各凹溝１ａ，１ａ……と逆形状に持
上げる如くタツクを予め掛け、スラブ１の平面部
分に表皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮
材２を凹溝１ａ，１ａ……に落込んで接合する
（第３図ａ〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずる
のを防止できるばかりでなく、凹凸模様の形状保
持を確実に行い得るようになる。また、表皮材２
を接合して凹凸模様を形成した凹所には縫着等で
ステツチ模様４を形成すると高級感を醸し出せる
ようになる。（第４図参照）。
発明の効果
以上の如く、本発明に係るシート表皮の製造方
法に依れば、スラブ材を溶融させて凹溝成形しし
かもその全面溶融した表面に表皮材を圧着接合す
るため、スラブ材、表皮材、裏打材が三者一体に
なつて皺や層間ズレ等を生ずることがなく、また
スラブ材にストレスが残らないところから凹凸模
様を所望通りの大きな起伏に形成できるようにな
る。
法に依れば、スラブ材を溶融させて凹溝成形しし
かもその全面溶融した表面に表皮材を圧着接合す
るため、スラブ材、表皮材、裏打材が三者一体に
なつて皺や層間ズレ等を生ずることがなく、また
スラブ材にストレスが残らないところから凹凸模
様を所望通りの大きな起伏に形成できるようにな
る。
第１図ａ〜ｂは本発明に係るシート表皮の各製
造工程を示す説明図、第２図は同シート表皮の連
続製造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実
施例に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、
第４図はステツチ模様を形成したシート表皮の一
部側断面図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ……：凹溝、２：表
皮材、１０：ホツトピン、１０ａ，１０ａ……：
突条。
造工程を示す説明図、第２図は同シート表皮の連
続製造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実
施例に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、
第４図はステツチ模様を形成したシート表皮の一
部側断面図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ……：凹溝、２：表
皮材、１０：ホツトピン、１０ａ，１０ａ……：
突条。
Claims (1)
- １ スラブ材の片面に突条を持つたホツトピンを
押当てて表面を溶融すると共にホツトピンの突条
で所望深さ、幅の凹溝を所定間隔毎に溶融成形
し、その凹溝を含めた表面が溶融状態にあるとき
スラブ面の凹凸形状に相応させて予め折曲した表
皮材を圧着接合するようにしたことを特徴とする
凹凸模様を有するシート表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270784A JPS6131256A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270784A JPS6131256A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6131256A JPS6131256A (ja) | 1986-02-13 |
| JPH049145B2 true JPH049145B2 (ja) | 1992-02-19 |
Family
ID=15546391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15270784A Granted JPS6131256A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6131256A (ja) |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15270784A patent/JPS6131256A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6131256A (ja) | 1986-02-13 |
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