JPH049146B2 - - Google Patents
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- JPH049146B2 JPH049146B2 JP59152708A JP15270884A JPH049146B2 JP H049146 B2 JPH049146 B2 JP H049146B2 JP 59152708 A JP59152708 A JP 59152708A JP 15270884 A JP15270884 A JP 15270884A JP H049146 B2 JPH049146 B2 JP H049146B2
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、凹凸模様を有するシート表皮の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
従来、凹凸模様を有するシート表皮を製造する
にあたつては、表皮材、スラブ材、裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付形すること
が行なわれている。
にあたつては、表皮材、スラブ材、裏打材を互い
に重ね合せた後、三層を縫着或いはウエルダー溶
着で接合して、その縫い目個所または溶着個所を
凹状に呈することにより凹凸模様を付形すること
が行なわれている。
発明が解決しようとする問題点
然し、このシート表皮では表皮材、スラブ材、
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凸所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起状
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の触れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
裏打材の三者一体になる部分が縫い目個所または
溶着個所の凹所のみであるため、凸所部分で表皮
材がズレることにより皺が生じ易い。また、その
凹凸模様はスラブ材に残存するストレスで裏打材
側を膨出することになるため相対的に小さな起状
のものにしか形成できない。更に、縫着による場
合には糸の触れ出しが生じて模様崩れを招き易い
欠点もある。
問題点を解決するための手段
本発明に係るシート表皮の製造方法において
は、スラブ材の片面に所望深さ、幅の凹溝を所定
間隔毎に切込み成形した後、その凹溝を含む表面
を略均一厚みで加熱溶融し、この表面が溶融状態
にあるときスラブ面の凹凸形状に相応させて予め
折曲した表皮材を圧着接合するようにされてい
る。
は、スラブ材の片面に所望深さ、幅の凹溝を所定
間隔毎に切込み成形した後、その凹溝を含む表面
を略均一厚みで加熱溶融し、この表面が溶融状態
にあるときスラブ面の凹凸形状に相応させて予め
折曲した表皮材を圧着接合するようにされてい
る。
作 用
このシート表皮の製造方法では、予め所間隔毎
に凹溝を設けたスラブ材の表面を加熱溶融した
後、その表面が溶融状態にあるとき表皮材を圧着
接合するため、凹凸模様を所望通りの大きな起状
で形成できるようになり、しかも表皮材をスラブ
材の表面に完全に貼合せるところから皺や層間ズ
レ等が発生しないシート表皮を製造できるもので
ある。
に凹溝を設けたスラブ材の表面を加熱溶融した
後、その表面が溶融状態にあるとき表皮材を圧着
接合するため、凹凸模様を所望通りの大きな起状
で形成できるようになり、しかも表皮材をスラブ
材の表面に完全に貼合せるところから皺や層間ズ
レ等が発生しないシート表皮を製造できるもので
ある。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
りである。
りである。
このシート表皮は、ウレタン等のスラブ材１に
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
表皮材２を貼合せて、その表面にストライプ状の
凹凸模様を形成するものである。裏打材３は、予
めスラブ材１の裏面に貼合せ或いは表皮材２の貼
合せ時に同時に接着するようにできる。
まず、スラブ材１に対しては溝幅及び溝角度を
規制する垂直方向の２枚のカツターと、溝の座部
を水平方向にカツトする１枚のカツターとから合
計三枚組のカツター１０（垂直方向のカツター２
枚と溝部を切削する回転刃）等で凹溝１ａ，１ａ
…を形成する（第１図ａ参照）。その凹溝１ａ，
１ａ…は、深さ５〜10mm、幅10mm程度に成形すれ
ばよい。次いで、その表面にホツトピン１１を押
当てることにより凹溝１ａ，１ａ…を含む表面を
略均一厚みで溶融する。ここで、ホツトピン１１
としては鉄、銅等の金属或いはセラミツク等の熱
伝導性が良好で耐熱性のある材質で形成したもの
を用いることができ、その軸線上には定間隔毎に
凹溝１ａ，１ａ…に対応した形状の突条１１ａ，
１１ａ…が設けられている。このホツトピン１１
は突条部１１ａ，１１ａ…を含めて全体を赤熱し
（第１図ｂ参照）、その状態でスラブ材１の片面に
押当てるようにする。このとき、ホツトピン１１
は最適温度域700〜800℃程度に加熱されており、
その押当てで突条部１１ａ，１１ａ…が凹溝１
ａ，１ａ…の周面をまた他の軸線部分で平面部分
を溶融することにより全面に亘つて略均一厚みに
溶融処理を加えることができる。これに代えて、
凹溝１ａ，１ａ…の方向がスラブ材１の送り方向
と同じであれば、この溝部を含む全表面にバーナ
ーの炎を均一にあてることにより溝部を含む全表
面を略均一厚みで溶融することもできる（第１図
ｃ参照）。この際、バーナーは炎が均一になるよ
うになりリボンバーナーが好ましく、凹溝１ａ，
１ａ…がスラブ材１の送りと同一でバーナーに対
しては交差する様に送り込みしかもスラブ材１に
対してバーナーの角度は最短距離を基準面とすれ
ば、その上下に60°範囲でリボンバーナーの炎の
温度を最適温度域700〜800℃程度に調整するのが
よい。いずれの場合も溶融厚みは約0.1〜2.0mm程
度、特に好ましくは0.3〜0.7mm程度で溶融すれば
よい。
規制する垂直方向の２枚のカツターと、溝の座部
を水平方向にカツトする１枚のカツターとから合
計三枚組のカツター１０（垂直方向のカツター２
枚と溝部を切削する回転刃）等で凹溝１ａ，１ａ
…を形成する（第１図ａ参照）。その凹溝１ａ，
１ａ…は、深さ５〜10mm、幅10mm程度に成形すれ
ばよい。次いで、その表面にホツトピン１１を押
当てることにより凹溝１ａ，１ａ…を含む表面を
略均一厚みで溶融する。ここで、ホツトピン１１
としては鉄、銅等の金属或いはセラミツク等の熱
伝導性が良好で耐熱性のある材質で形成したもの
を用いることができ、その軸線上には定間隔毎に
凹溝１ａ，１ａ…に対応した形状の突条１１ａ，
１１ａ…が設けられている。このホツトピン１１
は突条部１１ａ，１１ａ…を含めて全体を赤熱し
（第１図ｂ参照）、その状態でスラブ材１の片面に
押当てるようにする。このとき、ホツトピン１１
は最適温度域700〜800℃程度に加熱されており、
その押当てで突条部１１ａ，１１ａ…が凹溝１
ａ，１ａ…の周面をまた他の軸線部分で平面部分
を溶融することにより全面に亘つて略均一厚みに
溶融処理を加えることができる。これに代えて、
凹溝１ａ，１ａ…の方向がスラブ材１の送り方向
と同じであれば、この溝部を含む全表面にバーナ
ーの炎を均一にあてることにより溝部を含む全表
面を略均一厚みで溶融することもできる（第１図
ｃ参照）。この際、バーナーは炎が均一になるよ
うになりリボンバーナーが好ましく、凹溝１ａ，
１ａ…がスラブ材１の送りと同一でバーナーに対
しては交差する様に送り込みしかもスラブ材１に
対してバーナーの角度は最短距離を基準面とすれ
ば、その上下に60°範囲でリボンバーナーの炎の
温度を最適温度域700〜800℃程度に調整するのが
よい。いずれの場合も溶融厚みは約0.1〜2.0mm程
度、特に好ましくは0.3〜0.7mm程度で溶融すれば
よい。
その片面全幅を溶融したスラブ材１に対して
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の表面形状に相応させて予め
ガイド装置１２で折曲し（第１図ｄ参照）、その
表皮材２を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込んで表面が未硬化状態にある
スラブ材１に圧着する。圧着ロール１３は凹溝１
ａ，１ａ…で形成する凹所に嵌入可能な鍔部１３
ａ，１３ａ…を持ち、またフレツキシブルロール
１４は周面を撓み変形可能な弾性体で形成したも
のであり、それら間でスラブ材１と表皮材２とを
狭圧することにより互いを接合することができる
（第１図ｅ参照）。
は、表皮材２を圧着接合する。この圧着時には表
皮材２をスラブ材１の表面形状に相応させて予め
ガイド装置１２で折曲し（第１図ｄ参照）、その
表皮材２を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込んで表面が未硬化状態にある
スラブ材１に圧着する。圧着ロール１３は凹溝１
ａ，１ａ…で形成する凹所に嵌入可能な鍔部１３
ａ，１３ａ…を持ち、またフレツキシブルロール
１４は周面を撓み変形可能な弾性体で形成したも
のであり、それら間でスラブ材１と表皮材２とを
狭圧することにより互いを接合することができる
（第１図ｅ参照）。
これら各工程は、連続的に施工することができ
る。スラブ材１、表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に順次配
置したカツター１０、ホツトピン１１で凹溝１
ａ，１ａ…の付形と表面溶融を行い、また表皮材
２に対してはガイド装置１２で折曲処理を行つた
後、夫々を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込むようにすればよい（第２図
参照）。この連続工程では５〜10ｍ／分程度でシ
ート表皮を製造することができ、通常の製造工程
に比して略２倍程に生産スピードがアツプする。
る。スラブ材１、表皮材２はいずれも連続した帯
状のまま繰出し、スラブ材１の搬送途上に順次配
置したカツター１０、ホツトピン１１で凹溝１
ａ，１ａ…の付形と表面溶融を行い、また表皮材
２に対してはガイド装置１２で折曲処理を行つた
後、夫々を圧着ロール１３とフレツキシブルロー
ル１４との間に送込むようにすればよい（第２図
参照）。この連続工程では５〜10ｍ／分程度でシ
ート表皮を製造することができ、通常の製造工程
に比して略２倍程に生産スピードがアツプする。
なお、スラブ１の表面に表皮材２を接合するに
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ…と対応す
る部分には各凹溝１ａ，１ａ…と逆形状に持上げ
る如くタツクを予め掛け、スラブ１平面部分に表
皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮材２を
凹溝１ａ，１ａ…に落込んで接合する（第３図ａ
〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずるのを防止で
きるばかりでなく、凹凸模様の形状保持を確実に
行い得るようになる。また、表皮材２を接合して
凹凸模様を形成した凹所には縫着等でステツチ模
様４を形成すると高級感を醸し出せるようにな
る。第４図参照）。
際しては、表皮材２の凹溝１ａ，１ａ…と対応す
る部分には各凹溝１ａ，１ａ…と逆形状に持上げ
る如くタツクを予め掛け、スラブ１平面部分に表
皮材２を圧着してから逆タツク部分の表皮材２を
凹溝１ａ，１ａ…に落込んで接合する（第３図ａ
〜ｃ参照）と、表皮材２に皺が生ずるのを防止で
きるばかりでなく、凹凸模様の形状保持を確実に
行い得るようになる。また、表皮材２を接合して
凹凸模様を形成した凹所には縫着等でステツチ模
様４を形成すると高級感を醸し出せるようにな
る。第４図参照）。
発明の効果
以上の如く、本発明に係るシート表皮の製造方
法に依れば、スラブ材に凹溝成形した後、その全
面を溶融して表皮材を圧着接合するため、スラブ
代、表皮材、裏打材が三者一体になつて皺や層間
ズレ等を生ずることがなく、またスラブ材にスト
レスが残らないところから凹凸模様を所望通りの
大きな起状に形成できるようになる。
法に依れば、スラブ材に凹溝成形した後、その全
面を溶融して表皮材を圧着接合するため、スラブ
代、表皮材、裏打材が三者一体になつて皺や層間
ズレ等を生ずることがなく、またスラブ材にスト
レスが残らないところから凹凸模様を所望通りの
大きな起状に形成できるようになる。
第１図ａ〜ｅは本発明に係るシート表皮の各製
造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実施例
に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、第４
図はステツチ模様を形成したシート表皮の一部側
断面図、第２図は同シート表皮の連続製造工程を
示す説明図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ…：凹溝、２：表皮
材、１０：凹溝成形用カツター。
造工程を示す説明図、第３図ａ〜ｃは別の実施例
に係るシート表皮の製造工程を示す説明図、第４
図はステツチ模様を形成したシート表皮の一部側
断面図、第２図は同シート表皮の連続製造工程を
示す説明図である。 １：スラブ材、１ａ，１ａ…：凹溝、２：表皮
材、１０：凹溝成形用カツター。
Claims (1)
- １ スラブ材の片面に所望深さ、幅の凹溝を所定
間隔毎に切込み成形した後、その凹溝を含む表面
を略均一厚みで加熱溶融し、この表面が溶融状態
にあるときスラブ面の凹凸形状に相応させて予め
折曲した表皮材を圧着接合するようにしたことを
特徴とする凹凸模様を有するシート表皮の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270884A JPS6131257A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15270884A JPS6131257A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6131257A JPS6131257A (ja) | 1986-02-13 |
| JPH049146B2 true JPH049146B2 (ja) | 1992-02-19 |
Family
ID=15546413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15270884A Granted JPS6131257A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 凹凸模様を有するシ−ト表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6131257A (ja) |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15270884A patent/JPS6131257A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6131257A (ja) | 1986-02-13 |
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