JPH05123807A - ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 - Google Patents
ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法Info
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- JPH05123807A JPH05123807A JP28492291A JP28492291A JPH05123807A JP H05123807 A JPH05123807 A JP H05123807A JP 28492291 A JP28492291 A JP 28492291A JP 28492291 A JP28492291 A JP 28492291A JP H05123807 A JPH05123807 A JP H05123807A
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- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ヒートシンク部となる厚板部の４方向にリー
ド部となる薄板部を有するヒートシンク付きリードフレ
ームを製造することを可能とする。 【構成】 金属板１４がロール１０、１１からなる第１
の圧延ロールで圧延されることにより、金属１４に、長
手方向に垂直な非圧延部１４ａと圧延部１４ｃとが交互
に形成された後、ロール１２、１３からなる第２の圧延
ロールを通過することにより非圧延部１４ａの両側端が
圧延されるので、ヒートシンク部となる厚板部１４ｂの
４方向にリード部となる薄板部１４ｃを有するヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することを特徴として
いる。
ド部となる薄板部を有するヒートシンク付きリードフレ
ームを製造することを可能とする。 【構成】 金属板１４がロール１０、１１からなる第１
の圧延ロールで圧延されることにより、金属１４に、長
手方向に垂直な非圧延部１４ａと圧延部１４ｃとが交互
に形成された後、ロール１２、１３からなる第２の圧延
ロールを通過することにより非圧延部１４ａの両側端が
圧延されるので、ヒートシンク部となる厚板部１４ｂの
４方向にリード部となる薄板部１４ｃを有するヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することを特徴として
いる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、リードフレームを形成
するためのリードフレーム材、特にヒートシンク付きリ
ードフレーム材の製造方法に関する。
するためのリードフレーム材、特にヒートシンク付きリ
ードフレーム材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】半導体の高出力化、高集積化に伴い、半
導体から発生する熱量が増加するので、この熱による半
導体の性能劣化を防止するため、外部に熱を放散する必
要がある。そのため熱放散性に優れたヒートシンクを半
導体パッケージ中に埋め込むことが考えられている。
導体から発生する熱量が増加するので、この熱による半
導体の性能劣化を防止するため、外部に熱を放散する必
要がある。そのため熱放散性に優れたヒートシンクを半
導体パッケージ中に埋め込むことが考えられている。
【０００３】この一例として異形断面条があり、トラン
ジスタ用のリードフレーム材に用いられている。
ジスタ用のリードフレーム材に用いられている。
【０００４】図５は、従来のこの種の異形断面条の外観
斜視図である。
斜視図である。
【０００５】同図に示すように、異形断面条１は単一の
板状部材ではなく、幅方向において中央が両端より厚い
段差を有するように形成された板状部材である。この中
央部の厚板部２上には半導体チップが取り付けられ、両
端の薄板部３にはリード部が形成されてパッケージに埋
め込まれる。
板状部材ではなく、幅方向において中央が両端より厚い
段差を有するように形成された板状部材である。この中
央部の厚板部２上には半導体チップが取り付けられ、両
端の薄板部３にはリード部が形成されてパッケージに埋
め込まれる。
【０００６】このような異形断面条の製造方法として、
圧延ロールの一方のロールの周面に、周面に沿った溝を
有するロールを用いて金属板を圧延する方法がある。こ
れは、金属板の長手方向に沿った両側端をリード部とな
る圧延部とし、中央部をヒートシンクとなる非圧延部と
するものであり、圧延部の材料変形を長手方向でなく、
金属板の幅方向に発生させて薄板部を形成するものであ
り、効率良く異形断面条に加工することができる。
圧延ロールの一方のロールの周面に、周面に沿った溝を
有するロールを用いて金属板を圧延する方法がある。こ
れは、金属板の長手方向に沿った両側端をリード部とな
る圧延部とし、中央部をヒートシンクとなる非圧延部と
するものであり、圧延部の材料変形を長手方向でなく、
金属板の幅方向に発生させて薄板部を形成するものであ
り、効率良く異形断面条に加工することができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
従来の異形断面条は、板幅方向にのみ板厚の異なる部分
を有するリードフレーム材で、厚板部をヒートシンクと
して用い、薄板部を外部コネクタとの接続用のリード部
とするものである。従って、この異形断面条ではリード
となる部分は、ヒートシンク部の片側又は両側に限定さ
れる。このため端子数の少ないトランジスタ用のリード
フレーム材には使用できるものの、信号端子数の多いＩ
Ｃ用リードフレーム材としては、ヒートシンク部の片側
或いは両側のみのリードでは、ピン数が不足するので使
用できない。
従来の異形断面条は、板幅方向にのみ板厚の異なる部分
を有するリードフレーム材で、厚板部をヒートシンクと
して用い、薄板部を外部コネクタとの接続用のリード部
とするものである。従って、この異形断面条ではリード
となる部分は、ヒートシンク部の片側又は両側に限定さ
れる。このため端子数の少ないトランジスタ用のリード
フレーム材には使用できるものの、信号端子数の多いＩ
Ｃ用リードフレーム材としては、ヒートシンク部の片側
或いは両側のみのリードでは、ピン数が不足するので使
用できない。
【０００８】信号端子数の多い多ピンＩＣ用リードフレ
ーム材としては、ヒートシンク部の４方向にリード部を
確保する必要がある。つまり、ヒートシンクとなる厚板
部の４方にリード部となる薄板部を有するリードフレー
ムが必要となる。
ーム材としては、ヒートシンク部の４方向にリード部を
確保する必要がある。つまり、ヒートシンクとなる厚板
部の４方にリード部となる薄板部を有するリードフレー
ムが必要となる。
【０００９】これに対し前述した従来の溝付きのロール
を用いた圧延による異形断面条の製造方法では、条材の
両側に長手方向に連続した薄板部を形成することはでき
るが、ヒートシンク部として機能する厚板部を条材の長
手方向に断続的に形成することはできない。
を用いた圧延による異形断面条の製造方法では、条材の
両側に長手方向に連続した薄板部を形成することはでき
るが、ヒートシンク部として機能する厚板部を条材の長
手方向に断続的に形成することはできない。
【００１０】４方向にリード部を有するリードフレーム
材を製造する方法としては、従来法により条材の両側に
長手方向に連続して薄板部を有する異形断面条を成形
し、その後厚板部を切削により分断して長手方向両側に
もリード部を形成することも考えられるが、歩留まりが
悪くなり、リードフレームの表面に切削傷が残ってしま
うので品質上リードフレーム材には適さなくなる。
材を製造する方法としては、従来法により条材の両側に
長手方向に連続して薄板部を有する異形断面条を成形
し、その後厚板部を切削により分断して長手方向両側に
もリード部を形成することも考えられるが、歩留まりが
悪くなり、リードフレームの表面に切削傷が残ってしま
うので品質上リードフレーム材には適さなくなる。
【００１１】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
し、ヒートシンク部となる厚板部の４方向にリード部と
なる薄板部を有するヒートシンク付きのリードフレーム
材を製造するヒートシンク付きリードフレーム材の製造
方法を提供することにある。
し、ヒートシンク部となる厚板部の４方向にリード部と
なる薄板部を有するヒートシンク付きのリードフレーム
材を製造するヒートシンク付きリードフレーム材の製造
方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、圧延ロールを用いて板状部材を圧延したリ
ード部と圧延されないヒートシンク部とを形成するヒー
トシンク付きリードフレーム材の製造方法において、第
１の圧延ロールのいずれか一方のロールの周面に所定の
間隔で当該圧延ロールの軸と平行な溝を形成した圧延ロ
ールを用いて板状部材を圧延し、その板状部材に、長手
方向に垂直な圧延部と非圧延部とを交互に形成し、他
方、第２の圧延ロールの一方のロールの周面に、当該周
面に沿った溝を形成し、第２の圧延ロールを用いて板状
部材を通過して非圧延部の両側端を圧延することによ
り、各溝によるヒートシンク部を形成すると共に、ヒー
トシンク部の周囲に両圧延ロールによって圧延されたリ
ード部を形成するものである。
に本発明は、圧延ロールを用いて板状部材を圧延したリ
ード部と圧延されないヒートシンク部とを形成するヒー
トシンク付きリードフレーム材の製造方法において、第
１の圧延ロールのいずれか一方のロールの周面に所定の
間隔で当該圧延ロールの軸と平行な溝を形成した圧延ロ
ールを用いて板状部材を圧延し、その板状部材に、長手
方向に垂直な圧延部と非圧延部とを交互に形成し、他
方、第２の圧延ロールの一方のロールの周面に、当該周
面に沿った溝を形成し、第２の圧延ロールを用いて板状
部材を通過して非圧延部の両側端を圧延することによ
り、各溝によるヒートシンク部を形成すると共に、ヒー
トシンク部の周囲に両圧延ロールによって圧延されたリ
ード部を形成するものである。
【００１３】
【作用】このように、本発明によれば、板状部材を第１
の圧延ロールで圧延して長手方向に垂直な圧延部と非圧
延部とを形成する工程と、第２の圧延ロールで非圧延部
の両側端のみ圧延する工程との２段階に分けることによ
り板状部材を無理なく圧延でき、作業性が向上する。
の圧延ロールで圧延して長手方向に垂直な圧延部と非圧
延部とを形成する工程と、第２の圧延ロールで非圧延部
の両側端のみ圧延する工程との２段階に分けることによ
り板状部材を無理なく圧延でき、作業性が向上する。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。
て詳述する。
【００１５】図１は、本発明のヒートシンク付きリード
フレーム材の製造方法を適用した圧延装置の原理図であ
る。
フレーム材の製造方法を適用した圧延装置の原理図であ
る。
【００１６】図１において、ロール１０及びロール１１
からなる第１の圧延ロールと、ロール１２及びロール１
３からなる第２の圧延ロールとが互いに回転軸が平行
（回転軸は紙面に垂直）になるように配置されており、
板状部材としての金属板１４を前面（図の左側）からこ
れら２つのロール１０、１１の間に挿入すると、金属板
１４が第１及び第２の圧延ロールで加工され、圧延され
ない厚板部１４ｂと、この厚板部１４ｂの周囲（４辺）
に圧延された薄板部１４ｃとが一体的に形成されて後面
（図の右側）から排出される。
からなる第１の圧延ロールと、ロール１２及びロール１
３からなる第２の圧延ロールとが互いに回転軸が平行
（回転軸は紙面に垂直）になるように配置されており、
板状部材としての金属板１４を前面（図の左側）からこ
れら２つのロール１０、１１の間に挿入すると、金属板
１４が第１及び第２の圧延ロールで加工され、圧延され
ない厚板部１４ｂと、この厚板部１４ｂの周囲（４辺）
に圧延された薄板部１４ｃとが一体的に形成されて後面
（図の右側）から排出される。
【００１７】ロール１０は、その周面に、このロール１
０の回転軸に平行かつ等間隔に４つの溝１０ａが形成さ
れた歯車状の形状を有しており、矢印Ｐ1 方向に回転す
る。溝１０ａの底面１０ｂの周面方向の長さ（溝幅）Ｌ
1は、ヒートシンク上に搭載される半導体チップの一辺
の長さに等しいか又は長くなっている。溝１０ａの半径
方向の深さは、ロール１０、１１が金属板１４を圧延し
た際に溝１０ａの底面１０ｂが金属板１４に接触しない
ような十分な深さになっている。このロール１０の下側
には、表面が平滑なロール１１が距離ｔ1 だけ隔てられ
て配置されている。このロール１１の外径は、ロール１
０の外径と同一であって、ロール１０と同一の回転数で
矢印Ｐ2 方向に回転する。尚、溝１０ａの数は図では４
つであるが、これに限定されるものではなく１つでもよ
い。
０の回転軸に平行かつ等間隔に４つの溝１０ａが形成さ
れた歯車状の形状を有しており、矢印Ｐ1 方向に回転す
る。溝１０ａの底面１０ｂの周面方向の長さ（溝幅）Ｌ
1は、ヒートシンク上に搭載される半導体チップの一辺
の長さに等しいか又は長くなっている。溝１０ａの半径
方向の深さは、ロール１０、１１が金属板１４を圧延し
た際に溝１０ａの底面１０ｂが金属板１４に接触しない
ような十分な深さになっている。このロール１０の下側
には、表面が平滑なロール１１が距離ｔ1 だけ隔てられ
て配置されている。このロール１１の外径は、ロール１
０の外径と同一であって、ロール１０と同一の回転数で
矢印Ｐ2 方向に回転する。尚、溝１０ａの数は図では４
つであるが、これに限定されるものではなく１つでもよ
い。
【００１８】ロール１０、１１の後面にはロール１２、
１３が配置されている。ロール１２は、周面の中央に、
その周面に沿った溝１２ａが形成されており、矢印Ｐ3
方向に回転する。ロール１２の下側にはロール１３が間
隔ｔ1 で配置されており、矢印Ｐ4 方向に回転する。こ
のロール１３の外径は、ロール１２の外径と同一かつ同
一回転数で矢印Ｐ4 方向に回転する。
１３が配置されている。ロール１２は、周面の中央に、
その周面に沿った溝１２ａが形成されており、矢印Ｐ3
方向に回転する。ロール１２の下側にはロール１３が間
隔ｔ1 で配置されており、矢印Ｐ4 方向に回転する。こ
のロール１３の外径は、ロール１２の外径と同一かつ同
一回転数で矢印Ｐ4 方向に回転する。
【００１９】図２は、図１に示した第２の圧延ロールの
Ａ−Ａ線断面図である。
Ａ−Ａ線断面図である。
【００２０】同図に示すように、ロール１２には断面が
ほぼ台形の溝１２ａが形成されており、ロール１２、１
３間に圧延された金属板１４があるのがわかる。溝１２
ａの深さｈは、ロール１２、１３が金属板１４を圧延し
た際に溝１２ａの底面１２ｂが金属板１４に接触しない
ような深さになっており、溝１２ａの底面１２ｂの幅の
長さＬ2 はヒートシンク上に搭載する半導体チップの他
の辺の長さに等しいか又は長くなっている。
ほぼ台形の溝１２ａが形成されており、ロール１２、１
３間に圧延された金属板１４があるのがわかる。溝１２
ａの深さｈは、ロール１２、１３が金属板１４を圧延し
た際に溝１２ａの底面１２ｂが金属板１４に接触しない
ような深さになっており、溝１２ａの底面１２ｂの幅の
長さＬ2 はヒートシンク上に搭載する半導体チップの他
の辺の長さに等しいか又は長くなっている。
【００２１】図３は、図１に示した第１の圧延ロール付
近の外観斜視図である。但し、溝の数は７つの場合であ
る。
近の外観斜視図である。但し、溝の数は７つの場合であ
る。
【００２２】同図において、ロール１０、１１は、前面
から挿入された厚さｔ2 の金属板１４を、厚さｔ2 の非
圧延部１４ａと厚さｔ1 の圧延部１４ｃからなる中間圧
延材に成型する。これらの非圧延部１４ａ及び圧延部１
４ｃは、金属板１４の長手方向に垂直であり、交互に形
成されている。圧延部１４ｃの幅はリード部を形成する
ことができるような長さになっている。
から挿入された厚さｔ2 の金属板１４を、厚さｔ2 の非
圧延部１４ａと厚さｔ1 の圧延部１４ｃからなる中間圧
延材に成型する。これらの非圧延部１４ａ及び圧延部１
４ｃは、金属板１４の長手方向に垂直であり、交互に形
成されている。圧延部１４ｃの幅はリード部を形成する
ことができるような長さになっている。
【００２３】次にロール１０、１１で得られた中間圧延
材を図２に示した構造を有するロール１２及びロール１
３の間に通過させて圧延すると、中間圧延材は、非圧延
部１４ａの両側端のみが厚さｔ1 になるように圧延さ
れ、その結果、金属板１４は、厚板部１４ａと、厚板部
１４ａの周囲に薄板部１４ｃが一体的に形成される。こ
のとき中間圧延材の厚板部１４ａが存在する部分では他
の部分より若干幅が広くなる。その後所定の幅寸法にス
リットすることで厚板部１４ｂの周囲に薄板部１４ｃを
有するヒートシンク付きリードフレーム材が形成され
る。
材を図２に示した構造を有するロール１２及びロール１
３の間に通過させて圧延すると、中間圧延材は、非圧延
部１４ａの両側端のみが厚さｔ1 になるように圧延さ
れ、その結果、金属板１４は、厚板部１４ａと、厚板部
１４ａの周囲に薄板部１４ｃが一体的に形成される。こ
のとき中間圧延材の厚板部１４ａが存在する部分では他
の部分より若干幅が広くなる。その後所定の幅寸法にス
リットすることで厚板部１４ｂの周囲に薄板部１４ｃを
有するヒートシンク付きリードフレーム材が形成され
る。
【００２４】次に本実施例の作用について説明する。
【００２５】図４は、本実施例の装置により製造される
ヒートシンク付きリードフレーム材の外観斜視図であ
る。
ヒートシンク付きリードフレーム材の外観斜視図であ
る。
【００２６】図１において、ロール１０、１１間に矢印
Ｐ5 方向に金属板１４を挿入すると、金属板１４の先端
部がロール１０、１２の間に巻き込まれると共に、これ
らのロール１０、１２で押圧されて図の右側に搬送され
る。このときロール１０の溝１０ａの底面１０ｂは金属
板１４には接触せず、他の周面部１０ｃは金属板１４に
接触するので、金属板１４は、厚板部１４ａと薄板部１
４ｃとを交互に有するキャタピラ状の中間圧延材とな
る。
Ｐ5 方向に金属板１４を挿入すると、金属板１４の先端
部がロール１０、１２の間に巻き込まれると共に、これ
らのロール１０、１２で押圧されて図の右側に搬送され
る。このときロール１０の溝１０ａの底面１０ｂは金属
板１４には接触せず、他の周面部１０ｃは金属板１４に
接触するので、金属板１４は、厚板部１４ａと薄板部１
４ｃとを交互に有するキャタピラ状の中間圧延材とな
る。
【００２７】次にこの中間圧延材をロール１２、１３間
に挿入すると、中間圧延材の薄板部１４ｃは圧延されず
そのまま通過するが、ロール１２の溝１２ａを除く周面
が厚板部１４ａの両側端を圧延し、中間圧延材の薄板部
１４ｃに等しい厚さの薄板部を形成する。このとき中間
圧延材の厚板部１４ａは、溝１２ａにより圧延されない
ので、ロール１２、１３を通過した中間圧延材は図４に
示すような厚板部１４ｂと、厚板部１４ｂの周囲に薄板
部１４ｃを有するヒートシンク付きリードフレーム材が
形成される。これにより、圧延された金属板１４の薄板
部１４ｃをリード部に、厚板部１４ｂをヒートシンク部
にすることができる。
に挿入すると、中間圧延材の薄板部１４ｃは圧延されず
そのまま通過するが、ロール１２の溝１２ａを除く周面
が厚板部１４ａの両側端を圧延し、中間圧延材の薄板部
１４ｃに等しい厚さの薄板部を形成する。このとき中間
圧延材の厚板部１４ａは、溝１２ａにより圧延されない
ので、ロール１２、１３を通過した中間圧延材は図４に
示すような厚板部１４ｂと、厚板部１４ｂの周囲に薄板
部１４ｃを有するヒートシンク付きリードフレーム材が
形成される。これにより、圧延された金属板１４の薄板
部１４ｃをリード部に、厚板部１４ｂをヒートシンク部
にすることができる。
【００２８】次に具体的な数値を挙げて説明するが、こ
の数値により限定されるものではない。
の数値により限定されるものではない。
【００２９】ロール１０の周面部１０ｃの長さ（ピッ
チ）を約２５ｍｍ、溝１０ａの幅Ｌ 1 を約１０ｍｍ、
溝１０ａと底面１０ｂとの段差を約１ｍｍに加工した歯
車状のロール１０を使用し、厚さｔ2 が約０．５ｍｍ、
幅Ｗが約３５ｍｍの無酸素銅条焼鈍材を、薄板部１４ｃ
の厚さｔ1 が約０．２５ｍｍになるように圧延した。得
られた中間圧延材の各部の寸法を測定したところ、厚板
部１４ａの厚さが約０．５ｍｍ、厚板部１４ａの矢印Ｐ
5 方向の長さが約１０ｍｍ、厚板部１４ａのピッチが約
３８ｍｍ、厚板部１４ａの幅Ｗが約３５ｍｍとなった
が、薄板部１４ｃについては幅が広くなり、平均約３７
ｍｍとなった。
チ）を約２５ｍｍ、溝１０ａの幅Ｌ 1 を約１０ｍｍ、
溝１０ａと底面１０ｂとの段差を約１ｍｍに加工した歯
車状のロール１０を使用し、厚さｔ2 が約０．５ｍｍ、
幅Ｗが約３５ｍｍの無酸素銅条焼鈍材を、薄板部１４ｃ
の厚さｔ1 が約０．２５ｍｍになるように圧延した。得
られた中間圧延材の各部の寸法を測定したところ、厚板
部１４ａの厚さが約０．５ｍｍ、厚板部１４ａの矢印Ｐ
5 方向の長さが約１０ｍｍ、厚板部１４ａのピッチが約
３８ｍｍ、厚板部１４ａの幅Ｗが約３５ｍｍとなった
が、薄板部１４ｃについては幅が広くなり、平均約３７
ｍｍとなった。
【００３０】次にこの中間圧延材を、溝幅Ｌ2 が約１０
ｍｍ、溝深さｈが約１．０ｍｍの溝付きのロール１２に
より厚板部１４ａの両側端のみを厚さ約０．２５ｍｍに
なるように圧延した。得られた圧延材は圧延部の幅方向
の変形により厚板部１４ａの厚さが約０．５３ｍｍ、厚
板部１４ａの存在する部分の板幅が平均約４６ｍｍとな
ったが圧延材にねじれや亀裂が生じることは無かった。
この圧延材を幅が約３０ｍｍとなるようにスリットする
ことで、厚板部１４ｂの寸法が約１０ｍｍ×１０ｍｍ、
厚板部１４ｂの厚さが約０，５３ｍｍ、薄板部１４ｃの
厚さが約０．２５ｍｍの図４に示すようなヒートシンク
付きリードフレーム材が得られた。
ｍｍ、溝深さｈが約１．０ｍｍの溝付きのロール１２に
より厚板部１４ａの両側端のみを厚さ約０．２５ｍｍに
なるように圧延した。得られた圧延材は圧延部の幅方向
の変形により厚板部１４ａの厚さが約０．５３ｍｍ、厚
板部１４ａの存在する部分の板幅が平均約４６ｍｍとな
ったが圧延材にねじれや亀裂が生じることは無かった。
この圧延材を幅が約３０ｍｍとなるようにスリットする
ことで、厚板部１４ｂの寸法が約１０ｍｍ×１０ｍｍ、
厚板部１４ｂの厚さが約０，５３ｍｍ、薄板部１４ｃの
厚さが約０．２５ｍｍの図４に示すようなヒートシンク
付きリードフレーム材が得られた。
【００３１】このように本実施例によれば、金属板１４
をロール１０、１１からなる第１の圧延ロールで圧延
し、金属１４に、長手方向に垂直な非圧延部１４ａと圧
延部１４ｃとを交互に形成した後、ロール１２、１３か
らなる第２の圧延ロールを通過させることにより非圧延
部１４ａの両側端のみ無理なく圧延するので、ヒートシ
ンク部となる厚板部１４ｂの４方向にリード部となる薄
板部１４ｃを有するヒートシンク付きリードフレーム材
を製造することができる。
をロール１０、１１からなる第１の圧延ロールで圧延
し、金属１４に、長手方向に垂直な非圧延部１４ａと圧
延部１４ｃとを交互に形成した後、ロール１２、１３か
らなる第２の圧延ロールを通過させることにより非圧延
部１４ａの両側端のみ無理なく圧延するので、ヒートシ
ンク部となる厚板部１４ｂの４方向にリード部となる薄
板部１４ｃを有するヒートシンク付きリードフレーム材
を製造することができる。
【００３２】尚、ロール１０、１１による圧延とロール
１２、１３による圧延との間及び両圧延後に焼き鈍しを
行ってもよい。
１２、１３による圧延との間及び両圧延後に焼き鈍しを
行ってもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、板状部材
を第１の圧延ロールで圧延して長手方向に垂直な圧延部
と非圧延部とを形成する工程と、第２の圧延ロールで非
圧延部の両側端のみ圧延する工程との２段階に分けるこ
とにより、ヒートシンク部の周囲に両圧延ロールによっ
て圧延されたリード部が無理なく形成されるので、ヒー
トシンクとなる厚板部の周囲４方向にリード部となる薄
板部を有するリードフレーム材を加工することができ、
ピン数の多いＩＣ用のヒートシンク付きリードフレーム
材を得ることができ、しかも加工工程が圧延によるもの
であるため生産性が高くなり作業性が向上する。
を第１の圧延ロールで圧延して長手方向に垂直な圧延部
と非圧延部とを形成する工程と、第２の圧延ロールで非
圧延部の両側端のみ圧延する工程との２段階に分けるこ
とにより、ヒートシンク部の周囲に両圧延ロールによっ
て圧延されたリード部が無理なく形成されるので、ヒー
トシンクとなる厚板部の周囲４方向にリード部となる薄
板部を有するリードフレーム材を加工することができ、
ピン数の多いＩＣ用のヒートシンク付きリードフレーム
材を得ることができ、しかも加工工程が圧延によるもの
であるため生産性が高くなり作業性が向上する。
【図１】本発明のヒートシンク付きリードフレーム材の
製造方法を適用した圧延装置の原理図である。
製造方法を適用した圧延装置の原理図である。
【図２】図１に示した説明図における第２の圧延ロール
のＡ−Ａ線断面図である。
のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１に示した第１の圧延ロール付近の外観斜視
図である。
図である。
【図４】本実施例の装置により製造されるヒートシンク
付きリードフレーム材の外観斜視図である。
付きリードフレーム材の外観斜視図である。
【図５】従来の異形断面条の外観斜視図である。
１０、１１、１２、１３ ロール １０ａ、１２ａ 溝 １４ 金属板 １４ａ、１４ｂ 厚板部 １４ｃ 薄板部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松井 透 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電線 株式会社土浦工場内
Claims (1)
- 【請求項１】 圧延ロールを用いて板状部材を圧延した
リード部と圧延されないヒートシンク部とを形成するヒ
ートシンク付きリードフレーム材の製造方法において、
第１の圧延ロールのいずれか一方のロールの周面に所定
の間隔で該圧延ロールの軸と平行な溝を形成した圧延ロ
ールを用いて板状部材を圧延し、その板状部材に、長手
方向に垂直な圧延部と非圧延部とを交互に形成し、他
方、第２の圧延ロールの一方のロールの周面に、該周面
に沿った溝を形成し、該第２の圧延ロールを用いて前記
板状部材を通過して前記非圧延部の両側端を圧延するこ
とにより、前記各溝によるヒートシンク部を形成すると
共に、該ヒートシンク部の周囲に前記両圧延ロールによ
って圧延されたリード部を形成することを特徴とするヒ
ートシンク付きリードフレーム材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28492291A JPH05123807A (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28492291A JPH05123807A (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05123807A true JPH05123807A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17684798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28492291A Pending JPH05123807A (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05123807A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105983574A (zh) * | 2015-03-19 | 2016-10-05 | 福特全球技术公司 | 用于生产结构元件的方法 |
-
1991
- 1991-10-30 JP JP28492291A patent/JPH05123807A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105983574A (zh) * | 2015-03-19 | 2016-10-05 | 福特全球技术公司 | 用于生产结构元件的方法 |
| EP3085471A1 (de) * | 2015-03-19 | 2016-10-26 | Ford Global Technologies, LLC | Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung |
| CN105983574B (zh) * | 2015-03-19 | 2019-12-10 | 福特全球技术公司 | 用于生产结构元件的方法 |
| US10518306B2 (en) | 2015-03-19 | 2019-12-31 | Ford Global Technologies, Llc | Method for producing a structural element |
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