JPH09103837A - 異形断面条の製造方法 - Google Patents
異形断面条の製造方法Info
- Publication number
- JPH09103837A JPH09103837A JP26312695A JP26312695A JPH09103837A JP H09103837 A JPH09103837 A JP H09103837A JP 26312695 A JP26312695 A JP 26312695A JP 26312695 A JP26312695 A JP 26312695A JP H09103837 A JPH09103837 A JP H09103837A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- cross
- section
- roll
- plate thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Lead Frames For Integrated Circuits (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工後の条に生じる捻れ等の変形を無くして
生産性の向上を図ると共に、同時に板幅方向で異なる板
厚を持つ異形断面条を効率よく製造する。 【解決手段】 溝部１を有する型ロール２と、型ロール
２に対向して配置され溝を有しない平ロール３との間
に、断面中央部の板厚が厚く断面中央部から断面端部に
向かう板厚が除々に薄くなっていく断面三角形の圧延素
材４を通過させて、型ロール２と平ロール３によって圧
延する。
生産性の向上を図ると共に、同時に板幅方向で異なる板
厚を持つ異形断面条を効率よく製造する。 【解決手段】 溝部１を有する型ロール２と、型ロール
２に対向して配置され溝を有しない平ロール３との間
に、断面中央部の板厚が厚く断面中央部から断面端部に
向かう板厚が除々に薄くなっていく断面三角形の圧延素
材４を通過させて、型ロール２と平ロール３によって圧
延する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、異形断面条の製造
方法に関し、特に、作業性が高く、生産性の向上を図る
ことができる異形断面条の製造方法に関する。
方法に関し、特に、作業性が高く、生産性の向上を図る
ことができる異形断面条の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、リードフレーム材やコネクタ材と
して、条材の幅方向で板厚の異なる部分を長手方向に連
続して有する異形断面条が使用されている。
して、条材の幅方向で板厚の異なる部分を長手方向に連
続して有する異形断面条が使用されている。
【０００３】この異形断面条を製造する方法として、素
材を切削により所定板厚に変える切削法と、平板素材を
成形ロールに通過させて材料の長さ方向に圧延しながら
成形する圧延法とがある。切削法は、不要な切削層を生
じるため材料損失が大きく、かつ、コストが上昇するこ
とから、現在ではあまり用いられていない。このため、
現在では、材料損失を小さくし、かつ、コストを抑える
ことができる圧延法が広く用いられている。
材を切削により所定板厚に変える切削法と、平板素材を
成形ロールに通過させて材料の長さ方向に圧延しながら
成形する圧延法とがある。切削法は、不要な切削層を生
じるため材料損失が大きく、かつ、コストが上昇するこ
とから、現在ではあまり用いられていない。このため、
現在では、材料損失を小さくし、かつ、コストを抑える
ことができる圧延法が広く用いられている。
【０００４】この圧延法は、平板素材から圧延加工によ
り異形断面条を成形する場合、単に２つの板厚に圧延し
たのでは、厚い部分と薄い部分とに材料の長手方向の伸
びに差が発生し正常に加工できないため、被加工材の圧
下率を部分的に僅かに変えながら複数回圧延する方法で
ある。この方法では、材料損失は小さくなるが、条の圧
下率の大小による変形量の差により、圧延された条に捻
れや波打ち等の歪みが生じやすいという欠点があり、ま
た多数回の圧延が必要となるため設備コストが大きくな
るという欠点を更に抱えてしまうこととなる。
り異形断面条を成形する場合、単に２つの板厚に圧延し
たのでは、厚い部分と薄い部分とに材料の長手方向の伸
びに差が発生し正常に加工できないため、被加工材の圧
下率を部分的に僅かに変えながら複数回圧延する方法で
ある。この方法では、材料損失は小さくなるが、条の圧
下率の大小による変形量の差により、圧延された条に捻
れや波打ち等の歪みが生じやすいという欠点があり、ま
た多数回の圧延が必要となるため設備コストが大きくな
るという欠点を更に抱えてしまうこととなる。
【０００５】この欠点を解決するための方法として、そ
の変形量を板幅方向に逃がすように変形させながら圧延
成形する横圧延法やＶ型ダイスとロールとの組み合わせ
により押圧加工して条を幅方向へ変形させる幅出し圧延
法が提案されている。
の変形量を板幅方向に逃がすように変形させながら圧延
成形する横圧延法やＶ型ダイスとロールとの組み合わせ
により押圧加工して条を幅方向へ変形させる幅出し圧延
法が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、横圧延
法の場合、条の幅方向に圧延を行なうために、材料送り
を断続的に行なわなければならず、作業効率が極めて低
く、生産性を向上させることができないという問題点が
ある。また、幅出し圧延法の場合、ロールの往復運動に
より押圧力を生じさせるために、成形加工が断続的とな
り、かつ、加工速度を速くすることができず、このた
め、生産性を向上させることが困難という問題点があ
る。
法の場合、条の幅方向に圧延を行なうために、材料送り
を断続的に行なわなければならず、作業効率が極めて低
く、生産性を向上させることができないという問題点が
ある。また、幅出し圧延法の場合、ロールの往復運動に
より押圧力を生じさせるために、成形加工が断続的とな
り、かつ、加工速度を速くすることができず、このた
め、生産性を向上させることが困難という問題点があ
る。
【０００７】
【発明の目的】従って、本発明の目的は、作業性が高
く、生産性の向上を図ることができる異形断面条の製造
方法を提供することにある。
く、生産性の向上を図ることができる異形断面条の製造
方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を実
現するため、断面の所定の部分の板厚が厚く、前記断面
の所定の部分から他の部分に向けて板厚が薄くなる圧延
素材を準備し、前記所定の部分に対応する溝と前記他の
部分に対応する溝のない平滑部を有する第１のロール
と、前記第１のロールと対向し前記平滑部を含む平面と
の間に所定の圧延空間を有するように設けられた第２の
ロールを配置し、前記圧延空間に前記圧延素材を供給し
て前記第１および第２のロールによって圧延することを
特徴とする異形断面条の製造方法を提供するものであ
る。この場合において、前記所定の部分と前記他の部分
の加工度がほぼ等しくなるように１回または複数回にわ
たって圧延が行なわれてても良く、前記所定の部分と前
記他の部分の加工度をほぼ同一とする圧延工程が連続し
て行なわれても良く、前記所定の部分と前記他の部分と
をほぼ同一加工度で圧延する工程の間または前記所定の
部分と前記他の部分がほぼ同一加工度の圧延を複数回行
なう工程の間に、１回または数回の焼鈍工程を有しても
良い。
現するため、断面の所定の部分の板厚が厚く、前記断面
の所定の部分から他の部分に向けて板厚が薄くなる圧延
素材を準備し、前記所定の部分に対応する溝と前記他の
部分に対応する溝のない平滑部を有する第１のロール
と、前記第１のロールと対向し前記平滑部を含む平面と
の間に所定の圧延空間を有するように設けられた第２の
ロールを配置し、前記圧延空間に前記圧延素材を供給し
て前記第１および第２のロールによって圧延することを
特徴とする異形断面条の製造方法を提供するものであ
る。この場合において、前記所定の部分と前記他の部分
の加工度がほぼ等しくなるように１回または複数回にわ
たって圧延が行なわれてても良く、前記所定の部分と前
記他の部分の加工度をほぼ同一とする圧延工程が連続し
て行なわれても良く、前記所定の部分と前記他の部分と
をほぼ同一加工度で圧延する工程の間または前記所定の
部分と前記他の部分がほぼ同一加工度の圧延を複数回行
なう工程の間に、１回または数回の焼鈍工程を有しても
良い。
【０００９】本発明の異形断面条の製造方法によると、
型ロールの溝部で成形される所定の部分の加工度は従来
の幅方向で同一板厚を有した素材を使用する場合に比較
して大きくなり、平滑部で圧延される他の部分の加工度
と釣り合うようになる。他の部分は、ロールと除々に接
触していくため、板幅方向への変形加工も容易となり、
型ロールで同時に２つの板厚に圧延成形しても、圧延材
に捻れや波打ち等の変形が発生しない。
型ロールの溝部で成形される所定の部分の加工度は従来
の幅方向で同一板厚を有した素材を使用する場合に比較
して大きくなり、平滑部で圧延される他の部分の加工度
と釣り合うようになる。他の部分は、ロールと除々に接
触していくため、板幅方向への変形加工も容易となり、
型ロールで同時に２つの板厚に圧延成形しても、圧延材
に捻れや波打ち等の変形が発生しない。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。図１に示すよう
に、本発明の異形断面条の製造方法は、溝部１を有する
型ロール２と、型ロール２に対向して配置される平ロー
ル３との間に、断面三角形の圧延素材４を通過させて圧
延する。
図面を参照しながら詳細に説明する。図１に示すよう
に、本発明の異形断面条の製造方法は、溝部１を有する
型ロール２と、型ロール２に対向して配置される平ロー
ル３との間に、断面三角形の圧延素材４を通過させて圧
延する。
【００１１】断面三角形の圧延素材４を型ロール２と平
ロール３の間に通過させると、図２に示すように、圧延
素材４の板厚の厚い部分は、型ロール２からの圧下力を
受け、溝部１に充満するまで変形して厚板部１１を形成
する。一方、圧延素材４の板厚の薄い部分では、同様に
して型ロール２からの圧下力を受けるが、型ロール２は
板厚の比較的厚い部分から薄い部分に向かって除々に接
触しながら圧下してくるため、板幅方向に圧延され薄板
部１２を形成する。
ロール３の間に通過させると、図２に示すように、圧延
素材４の板厚の厚い部分は、型ロール２からの圧下力を
受け、溝部１に充満するまで変形して厚板部１１を形成
する。一方、圧延素材４の板厚の薄い部分では、同様に
して型ロール２からの圧下力を受けるが、型ロール２は
板厚の比較的厚い部分から薄い部分に向かって除々に接
触しながら圧下してくるため、板幅方向に圧延され薄板
部１２を形成する。
【００１２】図３は、圧延素材４の圧延加工後の断面形
状を示す図である。このように、断面中央部の板厚が厚
く、断面中央部から断面端部に向かう板厚が除々に薄く
なっていく素材を圧延素材として使用することにより、
型ロール２の溝部１で成形される厚板部１１の加工度が
大きくなり、かつ、溝部１の両側で圧延される薄板部１
２の加工度とが釣り合うようになるって、同時に２つの
板厚に圧延成形することが可能となる。しかも、このよ
うに成形されるので、素材４には、捻れや波打ち等の変
形が発生しない。
状を示す図である。このように、断面中央部の板厚が厚
く、断面中央部から断面端部に向かう板厚が除々に薄く
なっていく素材を圧延素材として使用することにより、
型ロール２の溝部１で成形される厚板部１１の加工度が
大きくなり、かつ、溝部１の両側で圧延される薄板部１
２の加工度とが釣り合うようになるって、同時に２つの
板厚に圧延成形することが可能となる。しかも、このよ
うに成形されるので、素材４には、捻れや波打ち等の変
形が発生しない。
【００１３】図４は、本発明の異形断面条の製造方法に
おいて用いられる圧延素材の他の例を示す図である。図
１では、圧延素材４の断面形状を三角形としているが、
この断面形状は、断面中央部の板厚が厚く、断面中央部
から断面端部に向かう板厚が除々に薄くなっていく形状
のものであれば、台形の形状 (図４(a))や菱形の形状
(図４(b))あるいは台形同士の組み合わせ (図４(c))の
形状でも良い。図４(a) と図４(c) の場合、幅中央の平
坦部の幅ｗは、圧延する型ロール２の溝部１の幅より小
さいほうが、厚板部１１の加工度を確保する上で都合が
よい。
おいて用いられる圧延素材の他の例を示す図である。図
１では、圧延素材４の断面形状を三角形としているが、
この断面形状は、断面中央部の板厚が厚く、断面中央部
から断面端部に向かう板厚が除々に薄くなっていく形状
のものであれば、台形の形状 (図４(a))や菱形の形状
(図４(b))あるいは台形同士の組み合わせ (図４(c))の
形状でも良い。図４(a) と図４(c) の場合、幅中央の平
坦部の幅ｗは、圧延する型ロール２の溝部１の幅より小
さいほうが、厚板部１１の加工度を確保する上で都合が
よい。
【００１４】更に、各圧延素材の角部には、圧延材の表
面品質の点からある程度の丸みを有していることが望ま
しい。また、本実施例で示している圧延素材の断面の各
辺は、直線で構成されているが、なだらかな曲線で構成
され全体的に丸みを帯びた断面形状であってもかまわな
い。このような形状の圧延素材の形成方法としては、押
し出しや引き抜き加工、あるいは平板材からの圧延加工
により容易に製作することができる。
面品質の点からある程度の丸みを有していることが望ま
しい。また、本実施例で示している圧延素材の断面の各
辺は、直線で構成されているが、なだらかな曲線で構成
され全体的に丸みを帯びた断面形状であってもかまわな
い。このような形状の圧延素材の形成方法としては、押
し出しや引き抜き加工、あるいは平板材からの圧延加工
により容易に製作することができる。
【００１５】以上の説明に基づいて、本発明の異形断面
条の製造方法を具体的に説明する。 （１）Ａ１材を素材として押し出し加工により、底辺の
長さが３０ｍｍ，底辺と他の辺のなす角度が１５°で各
頂部に丸みを有する図１に示すような断面三角形の圧延
素材を製作した。この圧延素材を、図１のような幅７ｍ
ｍ，深さ１．５ｍｍの溝を持つロールにより、圧延加工
後の薄板部の厚みが０．５ｍｍとなるように圧延した。
加工後の圧延材には捻れ等の変形は見られず、全幅＝３
８ｍｍで厚板部：薄板部＝４：１の板厚を持つ異形断面
条を得ることができた。
条の製造方法を具体的に説明する。 （１）Ａ１材を素材として押し出し加工により、底辺の
長さが３０ｍｍ，底辺と他の辺のなす角度が１５°で各
頂部に丸みを有する図１に示すような断面三角形の圧延
素材を製作した。この圧延素材を、図１のような幅７ｍ
ｍ，深さ１．５ｍｍの溝を持つロールにより、圧延加工
後の薄板部の厚みが０．５ｍｍとなるように圧延した。
加工後の圧延材には捻れ等の変形は見られず、全幅＝３
８ｍｍで厚板部：薄板部＝４：１の板厚を持つ異形断面
条を得ることができた。
【００１６】（２）板厚２．５ｍｍ，幅５０ｍｍの無酸
素銅焼鈍材を準備し、圧延加工により中央部に約１０ｍ
ｍ幅の平坦部を持ち、辺の角度が４．５°の図４（ａ）
のような断面台形の圧延素材を製作し、３７５℃×３０
分の条件で焼鈍した。得られた断面台形の圧延素材と、
比較のため板厚２．５ｍｍ×幅５０ｍｍの平板の圧延素
材とを、幅１８ｍｍ，深さ０．６ｍｍの溝部１を持つ図
１のような型ロールにより圧延した。圧延加工後の薄板
部の目標板厚を０．６ｍｍとして圧延を実施した結果、
断面台形の圧延素材では、加工後に、僅かに捻れが生じ
ているが目標とする板厚の圧延材が得られた。これに対
し、平板の圧延素材では、薄板部の板厚が１．０ｍｍ付
近から波打状の変形が発生し始め、０．６ｍｍまで圧延
すると波打ち変形がひどくなり折り重なるような状況と
なり、正常な圧延材が得られない結果となった。次に、
断面台形の圧延素材から得られた圧延材を溝深さ０．４
ｍｍの型ロールにより、圧延加工後の薄板部の板厚が
０．４ｍｍとなるように圧延した。圧延材には、捻れ等
の変形も無くなり良好な異形断面条が得られた。
素銅焼鈍材を準備し、圧延加工により中央部に約１０ｍ
ｍ幅の平坦部を持ち、辺の角度が４．５°の図４（ａ）
のような断面台形の圧延素材を製作し、３７５℃×３０
分の条件で焼鈍した。得られた断面台形の圧延素材と、
比較のため板厚２．５ｍｍ×幅５０ｍｍの平板の圧延素
材とを、幅１８ｍｍ，深さ０．６ｍｍの溝部１を持つ図
１のような型ロールにより圧延した。圧延加工後の薄板
部の目標板厚を０．６ｍｍとして圧延を実施した結果、
断面台形の圧延素材では、加工後に、僅かに捻れが生じ
ているが目標とする板厚の圧延材が得られた。これに対
し、平板の圧延素材では、薄板部の板厚が１．０ｍｍ付
近から波打状の変形が発生し始め、０．６ｍｍまで圧延
すると波打ち変形がひどくなり折り重なるような状況と
なり、正常な圧延材が得られない結果となった。次に、
断面台形の圧延素材から得られた圧延材を溝深さ０．４
ｍｍの型ロールにより、圧延加工後の薄板部の板厚が
０．４ｍｍとなるように圧延した。圧延材には、捻れ等
の変形も無くなり良好な異形断面条が得られた。
【００１７】
【発明の効果】以上述べた通り、本発明の異形断面条の
製造方法によれば、断面中央部の板厚が厚く、断面中央
部から断面端部に向かう板厚が除々に薄くなっていく形
状の圧延素材を用いたことにより、同時に板幅方向で異
なる板厚を持つ異形断面条を効率よく製造することがで
きる。また、このように製造される異形断面条は、捻れ
等の変形が無いため、生産性の向上にもつながる。
製造方法によれば、断面中央部の板厚が厚く、断面中央
部から断面端部に向かう板厚が除々に薄くなっていく形
状の圧延素材を用いたことにより、同時に板幅方向で異
なる板厚を持つ異形断面条を効率よく製造することがで
きる。また、このように製造される異形断面条は、捻れ
等の変形が無いため、生産性の向上にもつながる。
【図１】本発明の一実施の形態を示す断面図である。
【図２】素材の圧延状態を示す断面図である。
【図３】圧延加工後の圧延素材の断面形状を示す断面図
である。
である。
【図４】圧延素材の形状の他の例を示す断面図である。
１ 溝部 ２ 型ロール ３ 平ロール ４ 圧延素材 １１ 厚板部 １２ 薄板部 ｗ 素条平坦部
Claims (4)
- 【請求項１】断面の所定の部分の板厚が厚く、前記断面
の所定の部分から他の部分に向けて板厚が薄くなる圧延
素材を準備し、 前記所定の部分に対応する溝と前記他の部分に対応する
溝のない平滑部を有する第１のロールと、前記第１のロ
ールと対向し前記平滑部を含む平面との間に所定の圧延
空間を有するように設けられた第２のロールを配置し、 前記圧延空間に前記圧延素材を供給して前記第１および
第２のロールによって圧延することを特徴とする異形断
面条の製造方法。 - 【請求項２】前記所定の部分と前記他の部分の加工度が
ほぼ等しくなるように１回または複数回にわたって圧延
が行なわれることを特徴とする請求項第１項記載の異形
断面条の製造方法。 - 【請求項３】前記所定の部分と前記他の部分の加工度を
ほぼ同一とする圧延工程が連続して行なわれることを特
徴とする請求項第１項記載の異形断面条の製造方法。 - 【請求項４】前記所定の部分と前記他の部分とをほぼ同
一加工度で圧延する工程の間または前記所定の部分と前
記他の部分がほぼ同一加工度の圧延を複数回行なう工程
の間に、１回または数回の焼鈍工程を有することを特徴
とする請求項第１項記載の異形断面条の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26312695A JPH09103837A (ja) | 1995-10-11 | 1995-10-11 | 異形断面条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26312695A JPH09103837A (ja) | 1995-10-11 | 1995-10-11 | 異形断面条の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09103837A true JPH09103837A (ja) | 1997-04-22 |
Family
ID=17385188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26312695A Pending JPH09103837A (ja) | 1995-10-11 | 1995-10-11 | 異形断面条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09103837A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102873090A (zh) * | 2011-07-16 | 2013-01-16 | 上海格林赛高新材料有限公司 | 功率晶体管引线框架带材的成型方法 |
-
1995
- 1995-10-11 JP JP26312695A patent/JPH09103837A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102873090A (zh) * | 2011-07-16 | 2013-01-16 | 上海格林赛高新材料有限公司 | 功率晶体管引线框架带材的成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4876837A (en) | Corner bead structure | |
| JP3724135B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0390202A (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| KR100319064B1 (ko) | 이형재 스트립의 제조방법 | |
| JP3248202B2 (ja) | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 | |
| JP2836361B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JP2531573B2 (ja) | 金属線材及びその製造方法並びに製造装置 | |
| JP2926170B2 (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JPH07284873A (ja) | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 | |
| JPH0679388A (ja) | 異形断面条用圧延ロール及び異形断面条の製造方法 | |
| JPH03193232A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0832334B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH10323712A (ja) | チタン線の伸線方法及び装置 | |
| JP2745432B2 (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| JPH08141601A (ja) | チタン細線の製造方法 | |
| JPH08197285A (ja) | リング状ろう材の成形方法 | |
| JP2734783B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0159041B2 (ja) | ||
| JP2734810B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JP2827751B2 (ja) | ヒートシンク付きリードフレームの製造方法 | |
| JP3391514B2 (ja) | 銅被覆鋼トロリ線の製造方法 | |
| JPH0677764B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| WO2008062992A1 (en) | Production method of multi-gauge strips | |
| JPH11740A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0130562B2 (ja) |