JPH0515608A - 磁気効果素子およびその製造方法、磁気効果素子を用いた磁気治療器 - Google Patents
磁気効果素子およびその製造方法、磁気効果素子を用いた磁気治療器Info
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- JPH0515608A JPH0515608A JP3166658A JP16665891A JPH0515608A JP H0515608 A JPH0515608 A JP H0515608A JP 3166658 A JP3166658 A JP 3166658A JP 16665891 A JP16665891 A JP 16665891A JP H0515608 A JPH0515608 A JP H0515608A
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- Magnetic Treatment Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】基板への密着性が良く、しかも高い磁気特性を
有する磁気効果素子、及び磁気治療器を提供することを
目的とする。 【構成】強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合して成
る磁気ペーストの前記強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂と
の配合比率を変えた２種類の磁気ペーストを作る。そし
て基板との密着部分には第１の配合比率の例えば熱硬化
性樹脂の配合比率の多い磁気ペーストを印刷し、その上
に第２の配合比率の、例えば強磁性材料粉末の配合比率
の多い磁気ペーストを印刷する。 【効果】以上の構成において、基板との密着部分には第
１の配合比率の例えば熱硬化性樹脂の配合比率の多い磁
気ペーストを印刷し、その上に第２の配合比率の、例え
ば強磁性材料粉末の配合比率の多い磁気ペーストを印刷
することにより、基板への密着性が良く、しかも高い磁
気特性を有する磁気効果素子、及び磁気治療器が提供で
きる。
有する磁気効果素子、及び磁気治療器を提供することを
目的とする。 【構成】強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合して成
る磁気ペーストの前記強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂と
の配合比率を変えた２種類の磁気ペーストを作る。そし
て基板との密着部分には第１の配合比率の例えば熱硬化
性樹脂の配合比率の多い磁気ペーストを印刷し、その上
に第２の配合比率の、例えば強磁性材料粉末の配合比率
の多い磁気ペーストを印刷する。 【効果】以上の構成において、基板との密着部分には第
１の配合比率の例えば熱硬化性樹脂の配合比率の多い磁
気ペーストを印刷し、その上に第２の配合比率の、例え
ば強磁性材料粉末の配合比率の多い磁気ペーストを印刷
することにより、基板への密着性が良く、しかも高い磁
気特性を有する磁気効果素子、及び磁気治療器が提供で
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、基板上に厚膜磁気組成
物を形成した磁気効果素子およびその製造方法、磁気効
果素子を用いた磁気治療器に関するものである。
物を形成した磁気効果素子およびその製造方法、磁気効
果素子を用いた磁気治療器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より人体の皮膚部分等に直接小型磁
石を密着させて該磁石の磁気効果を利用して肩凝り等を
治療する磁気治療器がある。これらの磁気治療器に用い
られる磁石は、例えば強磁性体粉末にエポキシやＰＶＢ
（ポリビニルブチラール）をビヒクルとして混合して基
板上に印刷等の手法を用いて厚膜状に固着していた。
石を密着させて該磁石の磁気効果を利用して肩凝り等を
治療する磁気治療器がある。これらの磁気治療器に用い
られる磁石は、例えば強磁性体粉末にエポキシやＰＶＢ
（ポリビニルブチラール）をビヒクルとして混合して基
板上に印刷等の手法を用いて厚膜状に固着していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の磁石を基板上に良好に固着するためには（密着性を上
げるためには）、印刷の特性等により含有樹脂量を多く
する必要があり、また、磁気特性を上げる為には単位体
積当たりの強磁性体材料を多くする必要があるため、合
金粉末量を多くしなければならない。
の磁石を基板上に良好に固着するためには（密着性を上
げるためには）、印刷の特性等により含有樹脂量を多く
する必要があり、また、磁気特性を上げる為には単位体
積当たりの強磁性体材料を多くする必要があるため、合
金粉末量を多くしなければならない。
【０００４】このため、従来は基板への密着性を保ちな
がら磁気特性を上げることが困難であつた。
がら磁気特性を上げることが困難であつた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述の課題を
解決することを目的としてなされたもので、上述の課題
を解決する一手段として以下の構成を備える。即ち、強
磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合して成る磁気ペー
ストの、強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂との配合比率を
変えた、すくなくとも２種類の磁気ペーストを基板上に
所定順序で積層し、加熱硬化させた積層厚膜磁気組成物
を形成してなる。
解決することを目的としてなされたもので、上述の課題
を解決する一手段として以下の構成を備える。即ち、強
磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合して成る磁気ペー
ストの、強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂との配合比率を
変えた、すくなくとも２種類の磁気ペーストを基板上に
所定順序で積層し、加熱硬化させた積層厚膜磁気組成物
を形成してなる。
【０００６】そして、これを磁気治療器に適用する。
【０００７】
【作用】以上の構成において、基板との密着部分には第
１の配合比率の例えば熱硬化性樹脂の配合比率の多い磁
気ペーストを印刷し、その上に第２の配合比率の、例え
ば強磁性材料粉末の配合比率の多い磁気ペーストを印刷
することにより、基板への密着性が良く、しかも高い磁
気特性を有する磁気効果素子、及び磁気治療器が提供で
きる。
１の配合比率の例えば熱硬化性樹脂の配合比率の多い磁
気ペーストを印刷し、その上に第２の配合比率の、例え
ば強磁性材料粉末の配合比率の多い磁気ペーストを印刷
することにより、基板への密着性が良く、しかも高い磁
気特性を有する磁気効果素子、及び磁気治療器が提供で
きる。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照して本発明に係る一実施例
を詳細に説明する。
を詳細に説明する。
【０００９】
【第１実施例】図１は本発明に係る一実施例の厚膜磁気
組成物の製造工程を示す工程図である。以下、図１を参
照して本発明に係る一実施例の製造工程の概略を説明す
る。先ず、工程１において、本実施例では２種類の磁気
ペーストを混合作成する。なお、この混合作成する磁気
ペーストの種類はこの２種類の場合に限るものではな
く、同様効果を達成できる混合比率の磁気ペーストとす
ることができる。
組成物の製造工程を示す工程図である。以下、図１を参
照して本発明に係る一実施例の製造工程の概略を説明す
る。先ず、工程１において、本実施例では２種類の磁気
ペーストを混合作成する。なお、この混合作成する磁気
ペーストの種類はこの２種類の場合に限るものではな
く、同様効果を達成できる混合比率の磁気ペーストとす
ることができる。
【００１０】先ず第１の磁気ペーストを以下の手順で作
成する。即ち、基本構成が（Ｎｄ2 Ｆｅ14Ｂ）である平
均粒径１５μｍ〜３０μのネオジウム・鉄・ボロンの合
金粉末と熱硬化性のシリコン塗料とが、８３ｗｔ％と１
７ｗｔ％となるように秤量し、これに溶剤としてカルビ
トールを適量加える。そしてこれを例えば三本ロールで
十分に混合して第１の混合比率の磁気ペーストを作る。
成する。即ち、基本構成が（Ｎｄ2 Ｆｅ14Ｂ）である平
均粒径１５μｍ〜３０μのネオジウム・鉄・ボロンの合
金粉末と熱硬化性のシリコン塗料とが、８３ｗｔ％と１
７ｗｔ％となるように秤量し、これに溶剤としてカルビ
トールを適量加える。そしてこれを例えば三本ロールで
十分に混合して第１の混合比率の磁気ペーストを作る。
【００１１】次に第２の磁気ペーストを以下の手順で作
成する。即ち、上記同様の基本構成が（Ｎｄ2 Ｆｅ
14Ｂ）である平均粒径１５μｍ〜３０μのネオジウム・
鉄・ボロンの合金粉末と熱硬化性のシリコン塗料とを、
８９ｗｔ％と１１ｗｔ％となるように秤量し、これに溶
剤としてカルビトールを適量加える。そしてこれを例え
ば三本ロールで十分に混合して第２の混合比率の磁気ペ
ーストを作る。
成する。即ち、上記同様の基本構成が（Ｎｄ2 Ｆｅ
14Ｂ）である平均粒径１５μｍ〜３０μのネオジウム・
鉄・ボロンの合金粉末と熱硬化性のシリコン塗料とを、
８９ｗｔ％と１１ｗｔ％となるように秤量し、これに溶
剤としてカルビトールを適量加える。そしてこれを例え
ば三本ロールで十分に混合して第２の混合比率の磁気ペ
ーストを作る。
【００１２】次に工程２において、工程１で作つた第１
の磁気ペーストを用いて所望の形状パターン、厚さの第
１の磁気ペーストを用いた第１のパターンを印刷する。
この第１の印刷工程は、電気回路の導電体パターンの印
刷などと同様の印刷設備をそのまま用いることができ
る。例えば、シルクスクリーン印刷、フレキソ印刷、凸
版印刷、グラビア印刷等の各種印刷方法で印刷すること
ができる。この印刷形状も任意の形状とすることがで
き、基板上に１つのみ印刷しても、同一形状のパターン
を複数印刷しても、また互いに異なる形状のものと複数
印刷しても、すべて一工程で済む。
の磁気ペーストを用いて所望の形状パターン、厚さの第
１の磁気ペーストを用いた第１のパターンを印刷する。
この第１の印刷工程は、電気回路の導電体パターンの印
刷などと同様の印刷設備をそのまま用いることができ
る。例えば、シルクスクリーン印刷、フレキソ印刷、凸
版印刷、グラビア印刷等の各種印刷方法で印刷すること
ができる。この印刷形状も任意の形状とすることがで
き、基板上に１つのみ印刷しても、同一形状のパターン
を複数印刷しても、また互いに異なる形状のものと複数
印刷しても、すべて一工程で済む。
【００１３】続いて工程３で厚膜磁気ペーストの印刷さ
れたシリコンゴム基板を１８０°Ｃの雰囲気中で略５分
間加熱し、硬化処理を行う。この様にして加熱硬化され
た第１の厚膜磁気組成物が基板に固着された例の断面図
を図２に示す。図２において、１ａが第１の厚膜磁気組
成物、２がシリコン基板である。本実施例においては、
厚さ約２ｍｍのシリコンゴム基板上に略円形の直径５ｍ
ｍ、膜厚４０μｍの厚膜磁気組成物を形成した例を示し
ている。
れたシリコンゴム基板を１８０°Ｃの雰囲気中で略５分
間加熱し、硬化処理を行う。この様にして加熱硬化され
た第１の厚膜磁気組成物が基板に固着された例の断面図
を図２に示す。図２において、１ａが第１の厚膜磁気組
成物、２がシリコン基板である。本実施例においては、
厚さ約２ｍｍのシリコンゴム基板上に略円形の直径５ｍ
ｍ、膜厚４０μｍの厚膜磁気組成物を形成した例を示し
ている。
【００１４】次に、工程４において、工程３で作つた厚
膜磁気組成物１ａの上に所望の形状パターン、厚さの第
２の磁気ペーストを用いた第２のパターンを印刷する。
この第１の印刷工程は、上述した第２の印刷工程と同様
の印刷工程で足りる。続いて工程５で厚膜磁気ペースト
の印刷されたシリコンゴム基板を１８０°Ｃの雰囲気中
で略３０分間加熱し、硬化処理を行う。この様にして加
熱硬化された厚膜磁気組成物の例の断面図を図３に示
す。図３における１ｂが第２の厚膜磁気組成物である。
本実施例においては、上述の第１の厚膜磁気組成物１ａ
とこの第２の厚膜磁気組成物１ｂとの総膜厚は１、３ｍ
ｍの厚膜磁気組成物を形成した例を示している。
膜磁気組成物１ａの上に所望の形状パターン、厚さの第
２の磁気ペーストを用いた第２のパターンを印刷する。
この第１の印刷工程は、上述した第２の印刷工程と同様
の印刷工程で足りる。続いて工程５で厚膜磁気ペースト
の印刷されたシリコンゴム基板を１８０°Ｃの雰囲気中
で略３０分間加熱し、硬化処理を行う。この様にして加
熱硬化された厚膜磁気組成物の例の断面図を図３に示
す。図３における１ｂが第２の厚膜磁気組成物である。
本実施例においては、上述の第１の厚膜磁気組成物１ａ
とこの第２の厚膜磁気組成物１ｂとの総膜厚は１、３ｍ
ｍの厚膜磁気組成物を形成した例を示している。
【００１５】そして最後の工程５で厚膜磁気組成物を着
磁機で着磁して磁石とする。例えば、図４に示す様にコ
イル５の空芯中に本実施例の基板２を位置させ、下面に
Ｓ極、上面にＮ極が形成され厚さ方向に磁力線の通過す
る用に構成された着磁機に、厚膜磁気組成物１の形成さ
れたシリコンゴム基板を位置させ、３９０００エルステ
ツドで着磁し、磁石とする。
磁機で着磁して磁石とする。例えば、図４に示す様にコ
イル５の空芯中に本実施例の基板２を位置させ、下面に
Ｓ極、上面にＮ極が形成され厚さ方向に磁力線の通過す
る用に構成された着磁機に、厚膜磁気組成物１の形成さ
れたシリコンゴム基板を位置させ、３９０００エルステ
ツドで着磁し、磁石とする。
【００１６】以上の様にして製造された本実施例の厚膜
磁石は、略表面磁束がガウスメータでの測定で７００ガ
ウスとすることができた。なお、別途この様にして製造
された厚膜磁石は非常に良好な基板との密着性を有して
おり、例えば上述の第２の混合比率の厚膜磁石では基板
を１８０度折り曲げると略剥離してしまつて実用的に問
題が多かつたが、上述の２層の厚膜磁石とすることによ
り、基板を１８０度折り曲げても、全く剥離などしな
い、基板への密着性と磁気特性の向上という２つの作用
を同時に達成することができる。
磁石は、略表面磁束がガウスメータでの測定で７００ガ
ウスとすることができた。なお、別途この様にして製造
された厚膜磁石は非常に良好な基板との密着性を有して
おり、例えば上述の第２の混合比率の厚膜磁石では基板
を１８０度折り曲げると略剥離してしまつて実用的に問
題が多かつたが、上述の２層の厚膜磁石とすることによ
り、基板を１８０度折り曲げても、全く剥離などしな
い、基板への密着性と磁気特性の向上という２つの作用
を同時に達成することができる。
【００１７】なお、この磁石における積層数は、２層に
限るものではなく、任意の層数でもできることは勿論で
ある。また、磁気ペーストは一括して工程１で混合する
例を示したが、本実施例は以上の例に限定されるもので
はなく、工程１では第１の磁気ペーストのみ混合し、工
程３の終了後に第２の磁気ペーストを混合してもよい。
または、この工程２と工程３との間に混合しても、全く
別個に混合してもよいことは勿論である。
限るものではなく、任意の層数でもできることは勿論で
ある。また、磁気ペーストは一括して工程１で混合する
例を示したが、本実施例は以上の例に限定されるもので
はなく、工程１では第１の磁気ペーストのみ混合し、工
程３の終了後に第２の磁気ペーストを混合してもよい。
または、この工程２と工程３との間に混合しても、全く
別個に混合してもよいことは勿論である。
【００１８】以上説明したように本実施例によれば、強
磁性材料を人体に無害のシリコンゴム基板上に印刷する
場合に、シリコン熱硬化性樹脂をビヒクルとしてペース
ト化し、更に基板との密着部においては基板と共通する
樹脂の比率を多くしたため、非常に良好な密着性を保つ
ことができる。そしてさらに、その上においては、強磁
性材料粉末の比率を多くしたため、合わせて磁気特性の
良い磁石ともできる。尚、本実施例では、基板をシリコ
ンゴム基板としたのに加え、人体に無害のシリコン樹脂
をビヒクルとしたことにより、シリコンゴム基板への密
着性が増すとともに、磁気効果素子としての安全性、快
適性も向上する。従つて、皮膚等に長期間接触させた状
態としても、アレルギーを起こすこともなく安心して使
用できる。このため、磁気効果を利用した磁気治療器と
して上述の厚膜磁石を組み込み、患部に密着させること
により非常に安全性の高い、安心して使用できる磁気治
療器が提供できる。この磁気治療器とするために基板２
上に複数の磁石を配設した例を図５に示す。
磁性材料を人体に無害のシリコンゴム基板上に印刷する
場合に、シリコン熱硬化性樹脂をビヒクルとしてペース
ト化し、更に基板との密着部においては基板と共通する
樹脂の比率を多くしたため、非常に良好な密着性を保つ
ことができる。そしてさらに、その上においては、強磁
性材料粉末の比率を多くしたため、合わせて磁気特性の
良い磁石ともできる。尚、本実施例では、基板をシリコ
ンゴム基板としたのに加え、人体に無害のシリコン樹脂
をビヒクルとしたことにより、シリコンゴム基板への密
着性が増すとともに、磁気効果素子としての安全性、快
適性も向上する。従つて、皮膚等に長期間接触させた状
態としても、アレルギーを起こすこともなく安心して使
用できる。このため、磁気効果を利用した磁気治療器と
して上述の厚膜磁石を組み込み、患部に密着させること
により非常に安全性の高い、安心して使用できる磁気治
療器が提供できる。この磁気治療器とするために基板２
上に複数の磁石を配設した例を図５に示す。
【００１９】なお、磁石の表面磁束は、混合する熱硬化
性樹脂量と、着磁時の磁場の強さにより調整可能であ
り、あらゆる仕様の厚膜形状磁石が提供可能となる。更
に、厚膜を形成する強磁性材料の構成は以上の例に限定
されるものではなく、例えば、強磁性材料粉末として、
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂに替え、基本組成がＳｍ−Ｃｏの強磁性
材料粉末を用いても、同様の効果を達成できる。
性樹脂量と、着磁時の磁場の強さにより調整可能であ
り、あらゆる仕様の厚膜形状磁石が提供可能となる。更
に、厚膜を形成する強磁性材料の構成は以上の例に限定
されるものではなく、例えば、強磁性材料粉末として、
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂに替え、基本組成がＳｍ−Ｃｏの強磁性
材料粉末を用いても、同様の効果を達成できる。
【００２０】なお、磁気ペーストの印刷パターン形状は
任意の形状とすることができ、例えば、正方形、長方
形、円形、楕円形、菱形、台形、三角形等とすることが
でき、これらの形状を一部に含む多角形形状とすること
も極めて容易にできる。また、厚膜の形状も略均一の、
略同一厚さとする場合に限るものではなく、中凹部厚さ
が厚い山形の形状であつても、中央部が中抜き形状で
も、周辺部が厚い形状であつても良いことは勿論であ
る。
任意の形状とすることができ、例えば、正方形、長方
形、円形、楕円形、菱形、台形、三角形等とすることが
でき、これらの形状を一部に含む多角形形状とすること
も極めて容易にできる。また、厚膜の形状も略均一の、
略同一厚さとする場合に限るものではなく、中凹部厚さ
が厚い山形の形状であつても、中央部が中抜き形状で
も、周辺部が厚い形状であつても良いことは勿論であ
る。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、基
板上に非常に高い密着性を有し、かつ磁気特性も良い厚
膜磁石を形成できる。このためこの厚膜磁石を用いて安
全性、快適性も向上し、皮膚に長期間接触させていて
も、皮膚のかぶれやアレルギーを起こすことなどがな
い、磁気治療器を提供できる。
板上に非常に高い密着性を有し、かつ磁気特性も良い厚
膜磁石を形成できる。このためこの厚膜磁石を用いて安
全性、快適性も向上し、皮膚に長期間接触させていて
も、皮膚のかぶれやアレルギーを起こすことなどがな
い、磁気治療器を提供できる。
【図１】本発明に係る一実施例の厚膜磁石の製造工程を
示すフローチヤートである。
示すフローチヤートである。
【図２】本実施例における第１の厚膜磁気組成物の形成
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図３】本実施例における第１及び第２の厚膜磁気組成
物の形成状態を示す断面図である。
物の形成状態を示す断面図である。
【図４】本実施例における着磁工程を説明するための図
である。
である。
【図５】本実施例における厚膜磁石を用いた磁気治療器
の例を示す図である。
の例を示す図である。
１ａ 厚膜磁気組成物
１ｂ 厚膜磁気組成物
２ シリコンゴム基板
５ 空芯コイルである。
Claims (3)
- 【請求項１】 強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合
して成る磁気ペーストの前記強磁性材料粉末と熱硬化性
樹脂との配合比率を変えたすくなくとも２種類の磁気ペ
ーストを基板上に所定順序で積層し、加熱硬化させた積
層厚膜磁気組成物を形成してなることを特徴とする磁気
効果素子。 - 【請求項２】 請求項１記載の磁気効果素子を基板上に
形成してなることを特徴とする磁気効果素子を用いた磁
気治療器。 - 【請求項３】 強磁性材料粉末と熱硬化性樹脂とを混合
して成る磁気ペーストの前記強磁性材料粉末と熱硬化性
樹脂との配合比率を変えたすくなくとも２種類の磁気ペ
ーストを製造する混合工程と、該混合工程で製造した強
磁性材料ペーストの最初に形成すべき配合比率の磁気ペ
ーストを印刷する第１の印刷工程と、該第１の印刷工程
で印刷された強磁性材料厚膜パターンを加熱硬化させる
第１の加熱工程と、該第１の加熱工程で加熱硬化した上
に次の配合比率の磁気ペーストを印刷する第２の印刷工
程と、該第２の印刷工程で印刷された強磁性材料厚膜パ
ターンを加熱硬化させる第２の加熱工程と、該第２の加
熱工程で加熱硬化した上に必要であれば更に必要回数の
印刷工程及び加熱工程を行い必要層の積層強磁性体層を
形成し、基板上に所望形状・所定厚さの強磁性材料厚膜
積層パターンを形成する工程を挿入し、その後に所定方
向に着磁する着磁工程とよりなることを特徴とする磁気
効果素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16665891A JP3209347B2 (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 磁気効果素子およびその製造方法、磁気効果素子を用いた磁気治療器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16665891A JP3209347B2 (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 磁気効果素子およびその製造方法、磁気効果素子を用いた磁気治療器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0515608A true JPH0515608A (ja) | 1993-01-26 |
| JP3209347B2 JP3209347B2 (ja) | 2001-09-17 |
Family
ID=15835343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16665891A Expired - Lifetime JP3209347B2 (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 磁気効果素子およびその製造方法、磁気効果素子を用いた磁気治療器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3209347B2 (ja) |
-
1991
- 1991-07-08 JP JP16665891A patent/JP3209347B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3209347B2 (ja) | 2001-09-17 |
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