JPH05161945A - 双ドラム式薄帯連続鋳造方法 - Google Patents
双ドラム式薄帯連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH05161945A JPH05161945A JP33049091A JP33049091A JPH05161945A JP H05161945 A JPH05161945 A JP H05161945A JP 33049091 A JP33049091 A JP 33049091A JP 33049091 A JP33049091 A JP 33049091A JP H05161945 A JPH05161945 A JP H05161945A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- surface pressure
- side weir
- seal
- casting
- cooling drum
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 双ドラム式連続鋳造方法において、鋳造中の
サイド堰シール不良をなくすことを目的とする。 【構成】 サイド堰のシール不良を検知したとき、直ち
に面圧上昇量Ａ≧0.２kg／cm2 、及び面圧上昇速度Ｂ≧
1.０かつＢ≧−１０×Ａ＋７kg／cm2 ／sec の条件でサ
イド堰を冷却ドラム端面に押込む。これにより８０％以
上のシール不良回復率を得ることができる。
サイド堰シール不良をなくすことを目的とする。 【構成】 サイド堰のシール不良を検知したとき、直ち
に面圧上昇量Ａ≧0.２kg／cm2 、及び面圧上昇速度Ｂ≧
1.０かつＢ≧−１０×Ａ＋７kg／cm2 ／sec の条件でサ
イド堰を冷却ドラム端面に押込む。これにより８０％以
上のシール不良回復率を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一対の冷却ドラムによっ
て溶融金属から薄帯を連続鋳造する方法に関する。
て溶融金属から薄帯を連続鋳造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属の連続鋳造の分野において、最終形
状に近い薄帯を連続鋳造する方法として双ドラム方式
（一対の冷却ドラム使用）がある。この方法の概略を図
１で説明すると、溶融金属Ｍは一対の冷却ドラム１，１
とサイド堰２，２との間に形成した湯溜り４にタンデッ
シュから供給され、次いで、冷却ドラム１，１を介して
抜熱され、冷却ドラム１，１の周面に凝固シェルを形成
する。該凝固シェルは前記冷却ドラム１，１のロールギ
ャップ部で圧着され一体化されて薄帯Ｓとなって送り出
される。
状に近い薄帯を連続鋳造する方法として双ドラム方式
（一対の冷却ドラム使用）がある。この方法の概略を図
１で説明すると、溶融金属Ｍは一対の冷却ドラム１，１
とサイド堰２，２との間に形成した湯溜り４にタンデッ
シュから供給され、次いで、冷却ドラム１，１を介して
抜熱され、冷却ドラム１，１の周面に凝固シェルを形成
する。該凝固シェルは前記冷却ドラム１，１のロールギ
ャップ部で圧着され一体化されて薄帯Ｓとなって送り出
される。
【０００３】上記の方法において、サイド堰は冷却ドラ
ム間の溶融金属をシールするために必要不可欠のもので
あり、例えば実開昭６３−９０５４８に見られるような
構造をしており、鋳造中はこのサイド堰を冷却ドラム端
面に一定圧力で押付けたり、冷却ドラムとサイド堰のギ
ャップを一定に保持するようにして冷却ドラム端面とサ
イド堰間からの湯洩れ、あるいはバリ発生等を防止する
操業が試みられている。
ム間の溶融金属をシールするために必要不可欠のもので
あり、例えば実開昭６３−９０５４８に見られるような
構造をしており、鋳造中はこのサイド堰を冷却ドラム端
面に一定圧力で押付けたり、冷却ドラムとサイド堰のギ
ャップを一定に保持するようにして冷却ドラム端面とサ
イド堰間からの湯洩れ、あるいはバリ発生等を防止する
操業が試みられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、押付け
力又はギャップ一定制御方式では長時間安定鋳造を継続
するのは困難である。すなわち、サイド堰と冷却ドラム
端面とのシール不良の原因は冷却ドラムとサイド堰との
間隙が溶湯の差込む限界のギャップ以上になるためであ
るが、押付け力又はギャップを一定にしても冷却ドラム
及びサイド堰共に鋳造前の予熱や鋳造中の溶湯からの熱
によって不均一に変形するので、上記ギャップを抑制す
るのが難かしい。本発明はこのような鋳造中の課題を改
良することを目的とする。
力又はギャップ一定制御方式では長時間安定鋳造を継続
するのは困難である。すなわち、サイド堰と冷却ドラム
端面とのシール不良の原因は冷却ドラムとサイド堰との
間隙が溶湯の差込む限界のギャップ以上になるためであ
るが、押付け力又はギャップを一定にしても冷却ドラム
及びサイド堰共に鋳造前の予熱や鋳造中の溶湯からの熱
によって不均一に変形するので、上記ギャップを抑制す
るのが難かしい。本発明はこのような鋳造中の課題を改
良することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、特に鋳造中の効果的なサイド堰の押付け方
法を提供するものである。すなわち本発明の特徴は、回
転する一対の冷却ドラムの両側面に一対のサイド堰を押
付けて湯溜りを形成し、前記冷却ドラムを回転すること
により前記湯溜り内の溶湯を冷却して薄帯を連続的に鋳
造する方法において、鋳造中の前記冷却ドラム端面とサ
イド堰とのシール状態を監視し、該サイド堰のシールの
異常発生を検知したとき、サイド堰押付け面圧を 面圧上昇量 Ａ≧0.２（kg／cm2 ） 面圧上昇速度Ｂ≧1.０ かつ Ｂ≧−１０×Ａ＋７（kg／cm2 ／sec) の条件で高めるところにある。
するために、特に鋳造中の効果的なサイド堰の押付け方
法を提供するものである。すなわち本発明の特徴は、回
転する一対の冷却ドラムの両側面に一対のサイド堰を押
付けて湯溜りを形成し、前記冷却ドラムを回転すること
により前記湯溜り内の溶湯を冷却して薄帯を連続的に鋳
造する方法において、鋳造中の前記冷却ドラム端面とサ
イド堰とのシール状態を監視し、該サイド堰のシールの
異常発生を検知したとき、サイド堰押付け面圧を 面圧上昇量 Ａ≧0.２（kg／cm2 ） 面圧上昇速度Ｂ≧1.０ かつ Ｂ≧−１０×Ａ＋７（kg／cm2 ／sec) の条件で高めるところにある。
【０００６】
【作用】以下、本発明を図面に基づき詳細に説明する。
鋳造中のサイド堰のシール不良は主に冷却ドラム端面と
サイド堰との間に微小地金（バリ）が生じてこの両者間
に隙間が発生することによって生ずる。従って、鋳造中
の鋳片のバリ状態、サイド堰からの湯漏れ状態、又は冷
却ドラム端面へのバリ付着状態等を知ることによりサイ
ドシールの異常状態を把握することができる。
鋳造中のサイド堰のシール不良は主に冷却ドラム端面と
サイド堰との間に微小地金（バリ）が生じてこの両者間
に隙間が発生することによって生ずる。従って、鋳造中
の鋳片のバリ状態、サイド堰からの湯漏れ状態、又は冷
却ドラム端面へのバリ付着状態等を知ることによりサイ
ドシールの異常状態を把握することができる。
【０００７】本発明は図１に示すように監視装置６を鋳
造装置の下方に設置して、上記状態の発生の有無を監視
し、サイドシールの異常を検知したとき、直ちに押付け
装置５に面圧上昇指令を発して、所定の押付け面圧に上
昇せしめ、サイド堰のセラミックプレートと冷却ドラム
端面との隙間を溶湯差込み限界値以下にする。図２はド
ラム径１２００mm、ドラム幅８００mmの冷却ドラムによ
って鋳造速度８０ｍ／min で２．３mmの薄肉鋳片を鋳造
したときの、サイド堰シール不良回復のための面圧上昇
量Ａと面圧上昇速度Ｂとの関係を示す。
造装置の下方に設置して、上記状態の発生の有無を監視
し、サイドシールの異常を検知したとき、直ちに押付け
装置５に面圧上昇指令を発して、所定の押付け面圧に上
昇せしめ、サイド堰のセラミックプレートと冷却ドラム
端面との隙間を溶湯差込み限界値以下にする。図２はド
ラム径１２００mm、ドラム幅８００mmの冷却ドラムによ
って鋳造速度８０ｍ／min で２．３mmの薄肉鋳片を鋳造
したときの、サイド堰シール不良回復のための面圧上昇
量Ａと面圧上昇速度Ｂとの関係を示す。
【０００８】すなわち、図中のＯ印が８０％以上のシー
ル不良回復率を示しているが、高いシール不良回復率が
得られる領域は面圧上昇量Ａが0.２kg／cm2 以上、面圧
上昇速度Ｂが１kg／cm2 ／sec 以上でかつ、−１０×Ａ
＋７kg／cm2 ／sec 以上の範囲にあることがわかる。そ
れぞれの値は大きい程好ましいが面圧上昇の上限値はシ
ール不良回復効果の飽和およびサイド堰の強度によって
決まり、セラミックプレートを内張りしたサイド堰で
は、Ａ＝６kg／cm2 であり、面圧上昇速度の上限値は押
付け装置の性能によって決まり、Ｂ＝１５０kg／cm2 ／
secであった。
ル不良回復率を示しているが、高いシール不良回復率が
得られる領域は面圧上昇量Ａが0.２kg／cm2 以上、面圧
上昇速度Ｂが１kg／cm2 ／sec 以上でかつ、−１０×Ａ
＋７kg／cm2 ／sec 以上の範囲にあることがわかる。そ
れぞれの値は大きい程好ましいが面圧上昇の上限値はシ
ール不良回復効果の飽和およびサイド堰の強度によって
決まり、セラミックプレートを内張りしたサイド堰で
は、Ａ＝６kg／cm2 であり、面圧上昇速度の上限値は押
付け装置の性能によって決まり、Ｂ＝１５０kg／cm2 ／
secであった。
【０００９】押込み面圧の上昇は連続的あるいはステッ
プ状いずれでも良く、サイドシール不良検出は機械的、
光学的（例えば変位計、ＣＣＤカメラ、スポット放射温
度計など）あるいは肉眼のいずれでも良い。押込み面圧
の制御方法の一例を図３で示す。当初、押込み面圧Ｐ1
で時間Ａまで鋳造を行ったところ、面圧が上昇してＰ2
になり、時間Ｂまでシール不良の状態となっている。こ
の間はドラム端面とサイド堰との間にバリが生じ、これ
によりサイド堰に反力が発生して面圧が上昇したもの
で、両者間に面圧バランスはとれている。
プ状いずれでも良く、サイドシール不良検出は機械的、
光学的（例えば変位計、ＣＣＤカメラ、スポット放射温
度計など）あるいは肉眼のいずれでも良い。押込み面圧
の制御方法の一例を図３で示す。当初、押込み面圧Ｐ1
で時間Ａまで鋳造を行ったところ、面圧が上昇してＰ2
になり、時間Ｂまでシール不良の状態となっている。こ
の間はドラム端面とサイド堰との間にバリが生じ、これ
によりサイド堰に反力が発生して面圧が上昇したもの
で、両者間に面圧バランスはとれている。
【００１０】そこで、時間Ｂで面圧上昇の指令を発して
押込み装置５を作動し、急速に面圧をＰ3(本発明の領域
面圧) まで上昇する。これによりバリによって開いた隙
間を縮め（バリがサイド堰中に埋設する）、摩耗の進行
とともにバリは取り除かれ、シール不良が回復する。そ
して、時間Ｃ経過後、当初の押込み面圧Ｐ1 に戻し、鋳
造を継続する。
押込み装置５を作動し、急速に面圧をＰ3(本発明の領域
面圧) まで上昇する。これによりバリによって開いた隙
間を縮め（バリがサイド堰中に埋設する）、摩耗の進行
とともにバリは取り除かれ、シール不良が回復する。そ
して、時間Ｃ経過後、当初の押込み面圧Ｐ1 に戻し、鋳
造を継続する。
【００１１】サイドシール不良現象は一旦洩れた溶湯が
シール性の悪化をさらに助長するため急速に悪化が進行
する。そこで、シール不良を感知したらできるだけ迅速
に押込み装置を作動せしめる必要がある。従って面圧Ｐ
2 を検知したとき、直ちに押込み装置に指令を与えて時
間ＡＢをできるだけ短かくする。以上の押込み条件でサ
イド堰を冷却ドラム端面に押込むとシール不良を８０％
以上の確率で回復することができる。
シール性の悪化をさらに助長するため急速に悪化が進行
する。そこで、シール不良を感知したらできるだけ迅速
に押込み装置を作動せしめる必要がある。従って面圧Ｐ
2 を検知したとき、直ちに押込み装置に指令を与えて時
間ＡＢをできるだけ短かくする。以上の押込み条件でサ
イド堰を冷却ドラム端面に押込むとシール不良を８０％
以上の確率で回復することができる。
【００１２】
【実施例】径：１２００mm、幅：８００mmの冷却ドラム
とセラミックプレートを内張りしたサイド堰を用いた鋳
造装置を用い、押付け装置としてステッピングシリンダ
ーを使用し、鋳造速度８０ｍ／min でＳＵＳ３０４ステ
ンレス鋼を鋳造した。シール不良検出手段としてＣＣＤ
カメラを用いた。
とセラミックプレートを内張りしたサイド堰を用いた鋳
造装置を用い、押付け装置としてステッピングシリンダ
ーを使用し、鋳造速度８０ｍ／min でＳＵＳ３０４ステ
ンレス鋼を鋳造した。シール不良検出手段としてＣＣＤ
カメラを用いた。
【００１３】上記鋳造を行うに際し、サイド堰押込み面
圧上昇速度と上昇量を種々変えてシール不良回復率を求
めた。これを表１に示す。
圧上昇速度と上昇量を種々変えてシール不良回復率を求
めた。これを表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】上記表で明らかなように、本発明範囲外の
条件で押込んだ比較例はいずれも８０％未満のシール不
良回復率しか得られなかったが、本発明の範囲内の場合
は全て８０％以上のシール不良回復率を得ることができ
た。
条件で押込んだ比較例はいずれも８０％未満のシール不
良回復率しか得られなかったが、本発明の範囲内の場合
は全て８０％以上のシール不良回復率を得ることができ
た。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば発生したシール不良を直
ちに回復することができるので、長時間の安定シールが
得られ、鋳造歩留を大幅に向上することができる。
ちに回復することができるので、長時間の安定シールが
得られ、鋳造歩留を大幅に向上することができる。
【図１】本発明を実施する装置の概略斜視図である。
【図２】押込み面圧上昇量と面圧上昇速度との関係を示
す図である。
す図である。
【図３】本発明の実施における時間と面圧との関係を示
す図である。
す図である。
１，１…冷却ドラム ２，２…冷却ドラム端面 ３，３…サイド堰 ４…湯溜り部 ５…押付け装置 ６…監視装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 脇山 洋一 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島製作所内 (72)発明者 服部 英則 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島製作所内
Claims (1)
- 【請求項１】 回転する一対の冷却ドラムの両端面に一
対のサイド堰を押付けて湯溜りを形成し、前記冷却ドラ
ムを回転することにより前記湯溜り内の溶湯を冷却して
薄帯を連続的に鋳造する方法において、鋳造中の前記冷
却ドラム端面とサイド堰とのシール状態を監視し、該サ
イド堰のシールの異常発生を検知したとき、サイド堰押
付け面圧を下記条件によって高めることを特徴とする双
ドラム式薄帯連続鋳造方法。 面圧上昇量 Ａ≧0.２（kg／cm2 ） 面圧上昇速度Ｂ≧1.０ かつ Ｂ≧−１０×Ａ＋７（kg／cm2 ／sec)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33049091A JPH05161945A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 双ドラム式薄帯連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33049091A JPH05161945A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 双ドラム式薄帯連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05161945A true JPH05161945A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18233211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33049091A Pending JPH05161945A (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 双ドラム式薄帯連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05161945A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010536580A (ja) * | 2007-09-28 | 2010-12-02 | ポスコ | ストリップ鋳造工程におけるストリップエッジ形状制御装置および方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6336954A (ja) * | 1986-07-30 | 1988-02-17 | Hitachi Ltd | 双ロ−ル式連続鋳造機 |
| JPH02149864A (ja) * | 1988-12-01 | 1990-06-08 | Ricoh Co Ltd | 画像形成装置 |
-
1991
- 1991-12-13 JP JP33049091A patent/JPH05161945A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6336954A (ja) * | 1986-07-30 | 1988-02-17 | Hitachi Ltd | 双ロ−ル式連続鋳造機 |
| JPH02149864A (ja) * | 1988-12-01 | 1990-06-08 | Ricoh Co Ltd | 画像形成装置 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010536580A (ja) * | 2007-09-28 | 2010-12-02 | ポスコ | ストリップ鋳造工程におけるストリップエッジ形状制御装置および方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19970701 |