JPH05166126A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH05166126A JPH05166126A JP33670691A JP33670691A JPH05166126A JP H05166126 A JPH05166126 A JP H05166126A JP 33670691 A JP33670691 A JP 33670691A JP 33670691 A JP33670691 A JP 33670691A JP H05166126 A JPH05166126 A JP H05166126A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic head
- wire
- glass
- welding
- inner winding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 ギャップ形成用の一対のコア半体１１を突き
合せ、接着用ガラスにより加熱溶着するギャップ形成の
際、突き合わせたコアの内部巻線溝６にあらかじめワイ
ヤー９を挿入して加熱溶着する。 【効果】 内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高め
の溶着温度を設定しても、ワイヤー径の大きさの内部巻
線窓を確保することができ、従って、コイル巻線に支障
をきたすことなく、突き合せるコアの密着強度を向上さ
せることができ、歩留りの向上を図ることができる。
合せ、接着用ガラスにより加熱溶着するギャップ形成の
際、突き合わせたコアの内部巻線溝６にあらかじめワイ
ヤー９を挿入して加熱溶着する。 【効果】 内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高め
の溶着温度を設定しても、ワイヤー径の大きさの内部巻
線窓を確保することができ、従って、コイル巻線に支障
をきたすことなく、突き合せるコアの密着強度を向上さ
せることができ、歩留りの向上を図ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はビデオテープレコーダ、
デジタルオーディオテープレコーダ等に用いられる磁気
ヘッドの製造方法に関するものである。
デジタルオーディオテープレコーダ等に用いられる磁気
ヘッドの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年の磁気記録技術の高密度化に伴っ
て、磁気ヘッドには図８に示すように高い飽和磁気密度
を有する軟磁性金属例えばセンダスト合金あるいは非結
晶質合金等からなる軟磁性薄膜２２と、この軟磁性薄膜
を支持する非磁性基板２１とを有したヘッドチップ２５
が用いられている。
て、磁気ヘッドには図８に示すように高い飽和磁気密度
を有する軟磁性金属例えばセンダスト合金あるいは非結
晶質合金等からなる軟磁性薄膜２２と、この軟磁性薄膜
を支持する非磁性基板２１とを有したヘッドチップ２５
が用いられている。
【０００３】このヘッドチップ２５を用いた磁気ヘッド
は従来より広く使用されてきたフェライトを用いていな
いため、磁気テープと摺動する際、摺動ノイズがほとん
ど発生しないという利点がある。
は従来より広く使用されてきたフェライトを用いていな
いため、磁気テープと摺動する際、摺動ノイズがほとん
ど発生しないという利点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な従来の磁気ヘッドにおいては、接着用ガラスによる加
熱溶着するギャップ形成（溶着工程）の際、突き合わせ
るコアの密着強度を向上させるために、溶着温度を高め
に設定すると、コアの内部巻線溝（窓）にガラスが流れ
込み、該内部巻線窓が小さくなり、場合によっては、内
部巻線窓をガラスで埋めてしまい、その結果コイル巻線
に支障をきたし、また逆に、溶着温度を低めに設定する
と、内部巻線窓のガラスによる埋りは解消するが、突き
合わせ面の密着不良により後工程において、突き合わせ
面にクラックを生じる場合がある。従って内部巻線窓埋
まりと突き合わせ面の密着不良はトレードオフの関係に
あるため、最適溶着条件のマージンが少なく、溶着条件
設定を困難にしているという問題点がある。
な従来の磁気ヘッドにおいては、接着用ガラスによる加
熱溶着するギャップ形成（溶着工程）の際、突き合わせ
るコアの密着強度を向上させるために、溶着温度を高め
に設定すると、コアの内部巻線溝（窓）にガラスが流れ
込み、該内部巻線窓が小さくなり、場合によっては、内
部巻線窓をガラスで埋めてしまい、その結果コイル巻線
に支障をきたし、また逆に、溶着温度を低めに設定する
と、内部巻線窓のガラスによる埋りは解消するが、突き
合わせ面の密着不良により後工程において、突き合わせ
面にクラックを生じる場合がある。従って内部巻線窓埋
まりと突き合わせ面の密着不良はトレードオフの関係に
あるため、最適溶着条件のマージンが少なく、溶着条件
設定を困難にしているという問題点がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決するために、一対のコア半体を突き合せ、接着用ガラ
スによる加熱溶着するギャップ形成（溶着工程）の際、
突き合わせたコアの内部巻線溝にあらかじめワイヤーを
挿入し、加熱溶着する磁気ヘッドの製造方法である。
決するために、一対のコア半体を突き合せ、接着用ガラ
スによる加熱溶着するギャップ形成（溶着工程）の際、
突き合わせたコアの内部巻線溝にあらかじめワイヤーを
挿入し、加熱溶着する磁気ヘッドの製造方法である。
【０００６】
【作用】上記のようにすることにより、従来の方法では
内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高めの溶着温度
を設定しても、本発明の磁気ヘッドの製造方法であれ
ば、ワイヤー径の大きさの内部巻線窓を確保することが
でき、コイル巻線に支障をきたすことなく、突き合せる
コアの密着強度を向上させることができ、歩留りの向上
を図ることができる。
内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高めの溶着温度
を設定しても、本発明の磁気ヘッドの製造方法であれ
ば、ワイヤー径の大きさの内部巻線窓を確保することが
でき、コイル巻線に支障をきたすことなく、突き合せる
コアの密着強度を向上させることができ、歩留りの向上
を図ることができる。
【０００７】
【実施例】以下本発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施
例を図１乃至図７とともに説明する。
例を図１乃至図７とともに説明する。
【０００８】本発明の磁気ヘッドの製造方法による磁気
ヘッドは図１に示すような高飽和磁束密度を有するヘッ
ドチップ１０が用いられ、このヘッドチップ１０は結晶
化ガラス若しくはセラミックにより形成された一対の非
磁性基板１を有している。
ヘッドは図１に示すような高飽和磁束密度を有するヘッ
ドチップ１０が用いられ、このヘッドチップ１０は結晶
化ガラス若しくはセラミックにより形成された一対の非
磁性基板１を有している。
【０００９】本発明の磁気ヘッドの製造方法はまず、図
２に示すように上記基板１の表面に所定のピッチ寸法Ａ
で略Ｖ字状の溝５を連続して形成し、続いて図３に示す
ように上記各溝５の一方の溝壁面に真空蒸着法等により
所定の膜厚（トラック幅に相当する寸法）で、Ｆｅ−Ａ
ｌ−Ｓｉ系合金２を形成する。
２に示すように上記基板１の表面に所定のピッチ寸法Ａ
で略Ｖ字状の溝５を連続して形成し、続いて図３に示す
ように上記各溝５の一方の溝壁面に真空蒸着法等により
所定の膜厚（トラック幅に相当する寸法）で、Ｆｅ−Ａ
ｌ−Ｓｉ系合金２を形成する。
【００１０】次に図４に示すように溝５に低融点ガラス
３を充填した後、図５に示すように低融点ガラス３の表
面と基板１の頂点が一致するように低融点ガラス３を平
面状に研磨する。
３を充填した後、図５に示すように低融点ガラス３の表
面と基板１の頂点が一致するように低融点ガラス３を平
面状に研磨する。
【００１１】次いで、図６に示すように基板１の両側面
に内部巻線溝６と外部巻線溝７とを形成し、更にガラス
充填用溝５が形成された側の面であるギャップ面８に所
定のギャップとなるようＳｉＯ2等の非磁性ギャップ材
をスパッタ法等により形成してコアブロック半体１１と
する。
に内部巻線溝６と外部巻線溝７とを形成し、更にガラス
充填用溝５が形成された側の面であるギャップ面８に所
定のギャップとなるようＳｉＯ2等の非磁性ギャップ材
をスパッタ法等により形成してコアブロック半体１１と
する。
【００１２】この後、図７に示すように上記の一対のコ
アブロック半体１１のギャップ面８同士を互いに対向す
るように位置を合わせ加圧固定する。その後、突き合せ
たコアの内部巻線溝６にワイヤー９を挿入し、加熱溶着
を行なう。溶着後、挿入したワイヤーを抜き取り接合さ
れたコアブロックを二点鎖線に沿って所定のピッチ寸法
Ｂで切断して図１に示すヘッドチップ１０とする。そし
て、このヘッドチップ１０を図示しないベース板へ接着
固定した後、コイル巻線及びテープ研磨を施して磁気ヘ
ッドを完成する。
アブロック半体１１のギャップ面８同士を互いに対向す
るように位置を合わせ加圧固定する。その後、突き合せ
たコアの内部巻線溝６にワイヤー９を挿入し、加熱溶着
を行なう。溶着後、挿入したワイヤーを抜き取り接合さ
れたコアブロックを二点鎖線に沿って所定のピッチ寸法
Ｂで切断して図１に示すヘッドチップ１０とする。そし
て、このヘッドチップ１０を図示しないベース板へ接着
固定した後、コイル巻線及びテープ研磨を施して磁気ヘ
ッドを完成する。
【００１３】尚、挿入するワイヤーの種類は一般的に用
いるピアノ線の場合は、溶着時ワイヤーと低融点ガラス
が接合し、溶着後挿入したワイヤーを抜くことができな
い場合があり、ワイヤーを挿入したままコアブロックを
切断しヘッドチップとする。その後、内部巻線窓に埋っ
たワイヤーをピンセット等で突つき除去することにな
る。
いるピアノ線の場合は、溶着時ワイヤーと低融点ガラス
が接合し、溶着後挿入したワイヤーを抜くことができな
い場合があり、ワイヤーを挿入したままコアブロックを
切断しヘッドチップとする。その後、内部巻線窓に埋っ
たワイヤーをピンセット等で突つき除去することにな
る。
【００１４】これに対し、ワイヤーに真鍮メッキピアノ
線を用いた場合、ＳｉＯ2，ＰｂＯを主成分とするガラ
ス（具体的にはＳｉＯ2３２〜４４．３ｗｔ％，ＰｂＯ
３０〜４２．４ｗｔ％，Ｎａ2Ｏ１０〜１２．４ｗｔ
％，Ｋ2Ｏ４．８〜８．６ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3１．５〜
３，４ｗｔ％，ＢａＯ１．０〜２．５ｗｔ％，ＣａＯ
１．５〜３．０ｗｔ％）及びＴｌ2Ｏ3，ＰｂＯを主成分
とするガラス（具体的にはＳｉＯ2６．２〜８．８ｗｔ
％，ＰｂＯ５０．３〜６２．７ｗｔ％，ＺｒＯ2０．８
〜２．４ｗｔ％，Ｂ2Ｏ3３．２〜５．５ｗｔ％，Ｔｌ2
Ｏ3１８．５〜２３．８ｗｔ％，ＳｒＯ０．５〜２．０
ｗｔ％，ＺｎＯ０．８〜２．１ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3１．６
〜４．０ｗｔ％）において、溶着時ワイヤーと低融点ガ
ラスが接合することなく、確実に挿入したワイヤーを抜
くことができる。
線を用いた場合、ＳｉＯ2，ＰｂＯを主成分とするガラ
ス（具体的にはＳｉＯ2３２〜４４．３ｗｔ％，ＰｂＯ
３０〜４２．４ｗｔ％，Ｎａ2Ｏ１０〜１２．４ｗｔ
％，Ｋ2Ｏ４．８〜８．６ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3１．５〜
３，４ｗｔ％，ＢａＯ１．０〜２．５ｗｔ％，ＣａＯ
１．５〜３．０ｗｔ％）及びＴｌ2Ｏ3，ＰｂＯを主成分
とするガラス（具体的にはＳｉＯ2６．２〜８．８ｗｔ
％，ＰｂＯ５０．３〜６２．７ｗｔ％，ＺｒＯ2０．８
〜２．４ｗｔ％，Ｂ2Ｏ3３．２〜５．５ｗｔ％，Ｔｌ2
Ｏ3１８．５〜２３．８ｗｔ％，ＳｒＯ０．５〜２．０
ｗｔ％，ＺｎＯ０．８〜２．１ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3１．６
〜４．０ｗｔ％）において、溶着時ワイヤーと低融点ガ
ラスが接合することなく、確実に挿入したワイヤーを抜
くことができる。
【００１５】それは、金属とガラスのなじみ（ぬれ性）
が、真鍮とガラスでは特に悪いためであり、従ってワイ
ヤー材料に真鍮を選択すれば、一般に溶着用として用い
られる低融点ガラスに最良に適用することができ、溶着
後確実に挿入したワイヤーを除去することができる。
が、真鍮とガラスでは特に悪いためであり、従ってワイ
ヤー材料に真鍮を選択すれば、一般に溶着用として用い
られる低融点ガラスに最良に適用することができ、溶着
後確実に挿入したワイヤーを除去することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明の磁気ヘッドの製造方法は上記の
ように溶着工程の際、突き合せたコアの内部巻線溝にあ
らかじめワイヤーを挿入して加熱溶着することにより、
内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高めの溶着温度
を設定しても、ワイヤー径の大きさの内部巻線窓を確保
することができ、従って、コイル巻線に支障をきたすこ
となく、突き合せるコアの密着強度を向上させることが
でき、歩留りの向上を図ることができる。
ように溶着工程の際、突き合せたコアの内部巻線溝にあ
らかじめワイヤーを挿入して加熱溶着することにより、
内部巻線窓のガラス埋りが生じるような高めの溶着温度
を設定しても、ワイヤー径の大きさの内部巻線窓を確保
することができ、従って、コイル巻線に支障をきたすこ
となく、突き合せるコアの密着強度を向上させることが
でき、歩留りの向上を図ることができる。
【００１７】また、ワイヤー材料に真鍮を選択すれば、
溶着後、確実にワイヤーを除去することができ、作業性
がさらに向上させることができる。
溶着後、確実にワイヤーを除去することができ、作業性
がさらに向上させることができる。
【図１】本発明の磁気ヘッドの製造方法により製造した
ヘッドチップの斜視図である。
ヘッドチップの斜視図である。
【図２】本発明の磁気ヘッドの製造方法により基板に溝
を連続して形成した状態を示す斜視図である。
を連続して形成した状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の磁気ヘッドの製造方法により各溝壁面
に所定の膜厚を形成した状態を示す斜視図である。
に所定の膜厚を形成した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の磁気ヘッドの製造方法により各溝に低
融点ガラスを充填した状態を示す斜視図である。
融点ガラスを充填した状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の磁気ヘッドの製造方法により低融点ガ
ラスを平面状に研磨した状態を示す斜視図である。
ラスを平面状に研磨した状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の磁気ヘッドの製造方法により形成した
コアブロック半体の斜視図である。
コアブロック半体の斜視図である。
【図７】本発明の磁気ヘッドの製造方法により形成した
コアブロックの斜視図である。
コアブロックの斜視図である。
【図８】従来の磁気ヘッドに用いられるヘッドチップの
斜視図である。
斜視図である。
６ 内部巻線溝 ９ ワイヤー １０ ヘッドチップ １１ コアブロック半体
Claims (2)
- 【請求項１】 ギャップ形成用の一対のコア半体を突き
合せ、接着用ガラスにより加熱溶着するギャップ形成の
際、突き合わせたコアの内部巻線溝にあらかじめワイヤ
ーを挿入して加熱溶着することを特徴とする磁気ヘッド
の製造方法。 - 【請求項２】 挿入するワイヤーの材質が真鍮若しくは
真鍮メッキからなることを特徴とする請求項１記載の磁
気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33670691A JPH05166126A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33670691A JPH05166126A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05166126A true JPH05166126A (ja) | 1993-07-02 |
Family
ID=18301954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33670691A Pending JPH05166126A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05166126A (ja) |
-
1991
- 1991-12-19 JP JP33670691A patent/JPH05166126A/ja active Pending
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