JPH05176503A - 薄型コイルおよびその製造方法 - Google Patents
薄型コイルおよびその製造方法Info
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- JPH05176503A JPH05176503A JP3355945A JP35594591A JPH05176503A JP H05176503 A JPH05176503 A JP H05176503A JP 3355945 A JP3355945 A JP 3355945A JP 35594591 A JP35594591 A JP 35594591A JP H05176503 A JPH05176503 A JP H05176503A
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- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 35
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 32
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- 239000011888 foil Substances 0.000 claims abstract description 16
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- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
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Landscapes
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
- Windings For Motors And Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】導電箔と絶縁層からなる積層体の巻回体を切断
した状態で巻層間のショートがなく、切断工程の後に、
ショートをなくすための切断面のエッチング処理工程を
設けることを不要にした薄型コイルおよびその製造方法
を提供する。 【構成】導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回し、これ
を所定の厚さに切断してなる薄型コイルにおいて、切断
面の表面粗さを０．４８〜０．１４μｍとした薄型コイ
ル。導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回して巻回体１
を得る工程と、ワイヤーソーを用いて巻回体１を所定の
厚さに切断して薄型コイルを得る切断工程を有し、ワイ
ヤーソーによる切断工程で、径が０．０８〜０．２０ｍ
ｍのワイヤー４と、＃１２００〜＃６０００の砥粒（粒
径９．５〜２．０μｍ）を用いる薄型コイルの製造方
法。
した状態で巻層間のショートがなく、切断工程の後に、
ショートをなくすための切断面のエッチング処理工程を
設けることを不要にした薄型コイルおよびその製造方法
を提供する。 【構成】導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回し、これ
を所定の厚さに切断してなる薄型コイルにおいて、切断
面の表面粗さを０．４８〜０．１４μｍとした薄型コイ
ル。導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回して巻回体１
を得る工程と、ワイヤーソーを用いて巻回体１を所定の
厚さに切断して薄型コイルを得る切断工程を有し、ワイ
ヤーソーによる切断工程で、径が０．０８〜０．２０ｍ
ｍのワイヤー４と、＃１２００〜＃６０００の砥粒（粒
径９．５〜２．０μｍ）を用いる薄型コイルの製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、面対向型モー
タなどに適用可能な薄型コイルおよびその製造方法に関
する。
タなどに適用可能な薄型コイルおよびその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、面対向型モータは扁平化が可能
であることを特徴としているが、より一層扁平化するた
めに駆動コイルの薄型化が要求される。このような要求
に応えることができる薄型コイルとして、導体箔と絶縁
層を有してなる積層体を所定回数巻回して巻回体を得、
この巻回体を所定の厚さに輪切り状に切断してなる薄型
コイルが知られている。図３はこのような薄型コイルの
製造工程を概略的に示すもので、（ａ）に示すように、
導体箔を材料としてその表面に絶縁層を形成してなる積
層体１６の一側縁部を巻芯１５に仮固定し、上記積層体
１６に接着剤を塗布したあと巻芯１５に所定回数巻回し
て巻回体を得、積層体１６の層間が完全に接着されたあ
と巻芯１５を抜き取り、次に、（ｂ）に示すように、上
記巻回体を所定の厚さに輪切り状に切断して多数の薄型
コイル１７を得るようになっている。
であることを特徴としているが、より一層扁平化するた
めに駆動コイルの薄型化が要求される。このような要求
に応えることができる薄型コイルとして、導体箔と絶縁
層を有してなる積層体を所定回数巻回して巻回体を得、
この巻回体を所定の厚さに輪切り状に切断してなる薄型
コイルが知られている。図３はこのような薄型コイルの
製造工程を概略的に示すもので、（ａ）に示すように、
導体箔を材料としてその表面に絶縁層を形成してなる積
層体１６の一側縁部を巻芯１５に仮固定し、上記積層体
１６に接着剤を塗布したあと巻芯１５に所定回数巻回し
て巻回体を得、積層体１６の層間が完全に接着されたあ
と巻芯１５を抜き取り、次に、（ｂ）に示すように、上
記巻回体を所定の厚さに輪切り状に切断して多数の薄型
コイル１７を得るようになっている。
【０００３】上記巻回体を輪切り状に切断する方法とし
て、特開昭６３−７６０８号公報に記載されているよう
な放電加工法や、特開昭６１−２３１８５２号公報に記
載されているようなマルチワイヤーソーを用いる方法が
あり、また、バンドソーを用いる方法もある。
て、特開昭６３−７６０８号公報に記載されているよう
な放電加工法や、特開昭６１−２３１８５２号公報に記
載されているようなマルチワイヤーソーを用いる方法が
あり、また、バンドソーを用いる方法もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】導体箔と絶縁層からな
る積層体の巻回体を切断する方法として上記のいずれの
方法を用いるにせよ、切断しただけでは、バリやめく
れ、切粉などで巻層間がショートしているため、切断工
程の後に、ショートをなくすために切断面をエッチング
処理する工程を設ける必要があった。
る積層体の巻回体を切断する方法として上記のいずれの
方法を用いるにせよ、切断しただけでは、バリやめく
れ、切粉などで巻層間がショートしているため、切断工
程の後に、ショートをなくすために切断面をエッチング
処理する工程を設ける必要があった。
【０００５】本発明の目的は、導電箔と絶縁層からなる
積層体の巻回体を切断した状態で巻層間のショートがな
く、従って、切断工程の後に、ショートをなくすための
切断面のエッチング処理工程を設けることを不要にした
薄型コイルおよびその製造方法を提供することにある。
積層体の巻回体を切断した状態で巻層間のショートがな
く、従って、切断工程の後に、ショートをなくすための
切断面のエッチング処理工程を設けることを不要にした
薄型コイルおよびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回し、これを所定の
厚さに切断してなる薄型コイルにおいて、切断面の表面
粗さを０．４８〜０．１４μｍとしたことを特徴とす
る。
導体箔と絶縁層からなる積層体を巻回し、これを所定の
厚さに切断してなる薄型コイルにおいて、切断面の表面
粗さを０．４８〜０．１４μｍとしたことを特徴とす
る。
【０００７】請求項２記載の発明は、導体箔と絶縁層を
有してなる積層体を所定回数巻回して巻回体を得る工程
と、ワイヤーソーを用いて上記巻回体を所定の厚さに切
断して薄型コイルを得る切断工程とを有してなる薄型コ
イルの製造方法において、上記ワイヤーソーによる切断
工程で、径が０．０８〜０．２０ｍｍのワイヤーと、＃
１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５〜２．０
μｍ）を用いることを特徴とする。
有してなる積層体を所定回数巻回して巻回体を得る工程
と、ワイヤーソーを用いて上記巻回体を所定の厚さに切
断して薄型コイルを得る切断工程とを有してなる薄型コ
イルの製造方法において、上記ワイヤーソーによる切断
工程で、径が０．０８〜０．２０ｍｍのワイヤーと、＃
１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５〜２．０
μｍ）を用いることを特徴とする。
【０００８】
【作用】切断面の表面粗さを０．４８〜０．１４μｍと
することにより、切断面のバリやめくれ、切粉等が極め
て小さくなり、これらが巻層間にまたがることもなく、
巻層間のショートがなくなり、ショートを無くすための
エッチング処理が不要となる。また、ワイヤーソーを用
いた切断工程で、径が０．０８〜０．２０ｍｍのワイヤ
ーと、＃１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５
〜２．０μｍ）を用いることにより、切断面の表面粗さ
を０．４８〜０．１４μｍとすることができ、これによ
って巻層間のショートを無くすことができる。
することにより、切断面のバリやめくれ、切粉等が極め
て小さくなり、これらが巻層間にまたがることもなく、
巻層間のショートがなくなり、ショートを無くすための
エッチング処理が不要となる。また、ワイヤーソーを用
いた切断工程で、径が０．０８〜０．２０ｍｍのワイヤ
ーと、＃１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５
〜２．０μｍ）を用いることにより、切断面の表面粗さ
を０．４８〜０．１４μｍとすることができ、これによ
って巻層間のショートを無くすことができる。
【０００９】
【実施例】以下、図１、図２を参照しながら本発明にか
かる薄型コイルおよびその製造方法の実施例について説
明する。図１、図２において、符号１で示す巻回体は、
導体箔と絶縁層を有してなる積層体を図３（ａ）につい
て説明したように所定回数巻回して形成したものであ
る。導体箔としては、例えば厚さが１８〜３５μｍ程度
の銅箔を用いることができる。また、絶縁層の厚さは２
〜５μｍ程度である。上記巻回体１が複数個、カーボン
で作られた保持台２上に平行に配置され、隣あう巻回体
１相互間および巻回体１と保持台２間がワックス３で固
められて、複数個の巻回体１が保持台２上に固定されて
いる。
かる薄型コイルおよびその製造方法の実施例について説
明する。図１、図２において、符号１で示す巻回体は、
導体箔と絶縁層を有してなる積層体を図３（ａ）につい
て説明したように所定回数巻回して形成したものであ
る。導体箔としては、例えば厚さが１８〜３５μｍ程度
の銅箔を用いることができる。また、絶縁層の厚さは２
〜５μｍ程度である。上記巻回体１が複数個、カーボン
で作られた保持台２上に平行に配置され、隣あう巻回体
１相互間および巻回体１と保持台２間がワックス３で固
められて、複数個の巻回体１が保持台２上に固定されて
いる。
【００１０】上記のように、複数の巻回体１を保持台２
上に固定した状態で、マルチワイヤーソーを用いた切断
工程に付する。図１、図２において、複数の巻回体１上
をその幅方向にマルチワイヤーソーを構成するワイヤー
４が幾重にも横切っている。ワイヤ４は例えば１本のピ
アノ線でなり、これを一定の間隔をおいて配置された支
持体間にスパイラル状に掛け渡すことにより、上記のよ
うにワイヤ４が複数の巻回体１上を幾重にも横切ってい
る。ワイヤ４はその支持体ごと長さ方向に往復移動され
つつワイヤ４自体も一方向に一定速度で搬送され、巻回
体１に対してワイヤ４が比較的高速度で相対移動する。
この状態でワイヤ４は各巻回体１に押しつけられると共
に、ワイヤ４と各巻回体１とが接する部分に、砥粒が分
散した油５が供給され、油５に分散した上記砥粒が各巻
回体１を輪切り状に切っていく。図１で１点鎖線４Ａは
切断工程の途中でのワイヤ４の位置を、２点鎖線４Ｂは
切断完了時のワイヤ４の位置を示す。切断完了時点では
ワイヤ４は支持台２の一部も切っている。切断完了後、
メチルアルコールその他の溶剤でワックス３を除去すれ
ば薄型コイルが得られる。コイルの幅は０．４〜１．２
ｍｍ程度である。
上に固定した状態で、マルチワイヤーソーを用いた切断
工程に付する。図１、図２において、複数の巻回体１上
をその幅方向にマルチワイヤーソーを構成するワイヤー
４が幾重にも横切っている。ワイヤ４は例えば１本のピ
アノ線でなり、これを一定の間隔をおいて配置された支
持体間にスパイラル状に掛け渡すことにより、上記のよ
うにワイヤ４が複数の巻回体１上を幾重にも横切ってい
る。ワイヤ４はその支持体ごと長さ方向に往復移動され
つつワイヤ４自体も一方向に一定速度で搬送され、巻回
体１に対してワイヤ４が比較的高速度で相対移動する。
この状態でワイヤ４は各巻回体１に押しつけられると共
に、ワイヤ４と各巻回体１とが接する部分に、砥粒が分
散した油５が供給され、油５に分散した上記砥粒が各巻
回体１を輪切り状に切っていく。図１で１点鎖線４Ａは
切断工程の途中でのワイヤ４の位置を、２点鎖線４Ｂは
切断完了時のワイヤ４の位置を示す。切断完了時点では
ワイヤ４は支持台２の一部も切っている。切断完了後、
メチルアルコールその他の溶剤でワックス３を除去すれ
ば薄型コイルが得られる。コイルの幅は０．４〜１．２
ｍｍ程度である。
【００１１】マルチワイヤーソーを用いた上記切断方法
自体は知られている。本発明の特徴は、マルチワイヤー
ソーを用いた切断方法自体にあるのではなく、マルチワ
イヤーソーによる切断工程に用いられるワイヤー４と砥
粒にあり、また、このワイヤー４と砥粒を用いることに
よって得られる薄型コイルの切断面の表面粗さにある。
すなわち、巻回体１の切断工程に用いるマルチワイヤー
ソーのワイヤー４の径を０．０８〜０．２０ｍｍとし、
また、＃１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５
〜２．０μｍ）を油５に分散させて用いる。
自体は知られている。本発明の特徴は、マルチワイヤー
ソーを用いた切断方法自体にあるのではなく、マルチワ
イヤーソーによる切断工程に用いられるワイヤー４と砥
粒にあり、また、このワイヤー４と砥粒を用いることに
よって得られる薄型コイルの切断面の表面粗さにある。
すなわち、巻回体１の切断工程に用いるマルチワイヤー
ソーのワイヤー４の径を０．０８〜０．２０ｍｍとし、
また、＃１２００〜＃６０００の砥粒（平均粒径９．５
〜２．０μｍ）を油５に分散させて用いる。
【００１２】ワイヤー４および砥粒の条件を上記のよう
に設定して巻回体１を切断すれば、切断面の表面粗さが
０．４８〜０．１４μｍとなる。この表面粗さの範囲内
であれば、切断面のバリやめくれ等が極小さく、切粉の
粒径も極小さいため、これらバリ、めくれ、切粉等によ
って巻層間がショートされることはなく、従って、切断
工程の後にショートを無くすためのエッチング工程を置
く必要がないし、エッチングによる捨て代が少なくなる
という利点もある。巻層間のショートをより確実に無く
すためには、砥粒の径をさらに小さくして切断面の表面
粗さをさらに小さくすればよいが、砥粒の径を０．１４
μｍよりも小さくすると切断に要する時間が長くなるた
め、生産能率上好ましくない。
に設定して巻回体１を切断すれば、切断面の表面粗さが
０．４８〜０．１４μｍとなる。この表面粗さの範囲内
であれば、切断面のバリやめくれ等が極小さく、切粉の
粒径も極小さいため、これらバリ、めくれ、切粉等によ
って巻層間がショートされることはなく、従って、切断
工程の後にショートを無くすためのエッチング工程を置
く必要がないし、エッチングによる捨て代が少なくなる
という利点もある。巻層間のショートをより確実に無く
すためには、砥粒の径をさらに小さくして切断面の表面
粗さをさらに小さくすればよいが、砥粒の径を０．１４
μｍよりも小さくすると切断に要する時間が長くなるた
め、生産能率上好ましくない。
【００１３】さらに、ワイヤー４および砥粒の条件を上
記のように組み合わせて設定することにより、個々のコ
イルの幅が均一になるとか、ワイヤー４の細りがないと
か、生産性がよい、というようなコイルの切断に適した
加工方法になると共に、上記の条件下で作られたコイル
は、既に述べたとおり、エッチング処理しなくても巻層
間のショートがないという利点がある。
記のように組み合わせて設定することにより、個々のコ
イルの幅が均一になるとか、ワイヤー４の細りがないと
か、生産性がよい、というようなコイルの切断に適した
加工方法になると共に、上記の条件下で作られたコイル
は、既に述べたとおり、エッチング処理しなくても巻層
間のショートがないという利点がある。
【００１４】ちなみに、導体箔と絶縁層からなる積層体
の巻回体１をワイヤーソーで切断するときに用いられる
砥粒の粒径と、この砥粒を用いて切断したときの切断面
の表面粗さの関係を示しておくと、＃１２００の砥粒の
とき表面粗さは０．４８μｍ、＃３０００の砥粒のとき
表面粗さは０．２４μｍ、＃６０００の砥粒のとき表面
粗さは０．１４μｍであった。
の巻回体１をワイヤーソーで切断するときに用いられる
砥粒の粒径と、この砥粒を用いて切断したときの切断面
の表面粗さの関係を示しておくと、＃１２００の砥粒の
とき表面粗さは０．４８μｍ、＃３０００の砥粒のとき
表面粗さは０．２４μｍ、＃６０００の砥粒のとき表面
粗さは０．１４μｍであった。
【００１５】上記のようにして得られた薄型コイルは、
切断面の防錆コーティング工程等を経て最終的な薄型コ
イルとして完成する。完成した薄型コイルは、面対向型
モータの駆動コイルなどとして使用することができる。
切断面の防錆コーティング工程等を経て最終的な薄型コ
イルとして完成する。完成した薄型コイルは、面対向型
モータの駆動コイルなどとして使用することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、導体箔と絶縁層からな
る積層体を巻回してこれを所定の厚さに切断してなる薄
型コイルにおいて、切断面の表面粗さを０．４８〜０．
１４μｍとしたため、切断面のバリやめくれが極小さ
く、切粉の粒径も極小さく、これらバリ、めくれ、切粉
等によって巻層間がショートされることはなく、従っ
て、切断工程の後にショートを無くすためのエッチング
工程を置く必要がないし、エッチングによる捨て代が少
なくなるという効果を奏する。
る積層体を巻回してこれを所定の厚さに切断してなる薄
型コイルにおいて、切断面の表面粗さを０．４８〜０．
１４μｍとしたため、切断面のバリやめくれが極小さ
く、切粉の粒径も極小さく、これらバリ、めくれ、切粉
等によって巻層間がショートされることはなく、従っ
て、切断工程の後にショートを無くすためのエッチング
工程を置く必要がないし、エッチングによる捨て代が少
なくなるという効果を奏する。
【００１７】また、導体箔と絶縁層を有してなる積層体
を所定回数巻回して巻回体を得る工程と、ワイヤーソー
を用いて上記巻回体を所定の厚さに切断して薄型コイル
を得る切断工程とを有してなる薄型コイルの製造方法に
おいて、ワイヤーソーによる切断工程は、径が０．０８
〜０．２０ｍｍのワイヤーと、＃１２００〜＃６０００
の砥粒（平均粒径９．５〜２．０μｍ）を用いることに
より、コイルの切断面の表面粗さが０．４８〜０．１４
μｍとなり、上述の効果を有する薄型コイルを得ること
ができる。
を所定回数巻回して巻回体を得る工程と、ワイヤーソー
を用いて上記巻回体を所定の厚さに切断して薄型コイル
を得る切断工程とを有してなる薄型コイルの製造方法に
おいて、ワイヤーソーによる切断工程は、径が０．０８
〜０．２０ｍｍのワイヤーと、＃１２００〜＃６０００
の砥粒（平均粒径９．５〜２．０μｍ）を用いることに
より、コイルの切断面の表面粗さが０．４８〜０．１４
μｍとなり、上述の効果を有する薄型コイルを得ること
ができる。
【図１】本発明にかかる薄型コイルの製造段階の例を示
す正面図。
す正面図。
【図２】同上平面図。
【図３】従来知られている薄型コイルの製造方法の例を
示す斜視図。
示す斜視図。
１ 巻回体 ４ ワイヤー
Claims (2)
- 【請求項１】 導体箔と絶縁層を有してなる積層体を所
定回数巻回し、これを所定の厚さに切断してなる薄型コ
イルにおいて、切断面の表面粗さが０．４８〜０．１４
μｍであることを特徴とする薄型コイル。 - 【請求項２】 導体箔と絶縁層を有してなる積層体を所
定回数巻回して巻回体を得る工程と、ワイヤーソーを用
いて上記巻回体を所定の厚さに切断して薄型コイルを得
る切断工程とを有してなる薄型コイルの製造方法におい
て、上記ワイヤーソーによる切断工程は、径が０．０８
〜０．２０ｍｍのワイヤーと、＃１２００〜＃６０００
の砥粒（平均粒径９．５〜２．０μｍ）を用いることを
特徴とする薄型コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3355945A JPH05176503A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 薄型コイルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3355945A JPH05176503A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 薄型コイルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05176503A true JPH05176503A (ja) | 1993-07-13 |
Family
ID=18446541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3355945A Pending JPH05176503A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 薄型コイルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05176503A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019235309A1 (ja) * | 2018-06-04 | 2019-12-12 | 福井県 | 電気機器用コイルの製造方法および製造装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6077648A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-05-02 | Pioneer Electronic Corp | コイルの製造方法 |
| JPS61231852A (ja) * | 1985-04-08 | 1986-10-16 | Toshiba Corp | コイル製品の製造方法 |
| JPH01268443A (ja) * | 1988-04-15 | 1989-10-26 | Toshiba Corp | コイルモールド体の製造方法 |
| JPH02197103A (ja) * | 1989-01-26 | 1990-08-03 | Sony Chem Corp | フラットコイル |
-
1991
- 1991-12-20 JP JP3355945A patent/JPH05176503A/ja active Pending
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