JPH01268443A - コイルモールド体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、モールド成形物を輪切り状に切断することに
よって、コイルモールド体を製造するコイルモールド体
の製造方法に関する。

（従来の技術） 近年、量産性を向上させるために、次のようなステータ
コイルモールド体の製造方法が開発されている。即ち、
まず導電板を筒状に巻回して巻線体を形成し、その巻線
体を成形型内に複数個環状に配列してこれらを絶縁性樹
脂でモールド成形した後、そのモールド成形物を前記巻
線体を横断するように板状に切断して、その巻線体の切
断片をコイルとするコイルモールド体を形成するもので
ある。

この場合、モールド成形物の輪切り状の切断を最後まで
確実ならしめるために、切断工程に先立ってモールド成
形物を成形物保持台に接着して一体化しておき、その状
態で輪切り状に切断した後、各切断片から接着剤を除去
してコイルモールド体を完成させるようにしていた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記製造方法によれば、切断前に接着剤
を塗布して硬化させたり、切断後に該接着剤を除去する
必要があり、それ１と多大の手間と時間がかかって（特
に接着剤の硬化に要する時間が長い）、製造能率が低下
する欠点があった。

本発明はこのような問題点を解決しようとするもので、
従ってその目的は、モールド成形物の切断に係わる作業
の能率を向上できて、製造能率向上を達成できるコイル
モールド体の製造方法を提供するにある。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明のコイルモールド体の製造方法は、導電板を筒状
に巻回して成る巻線体を樹脂モールドしてモールド成形
物を形成するモールド成形工程と、前記モールド成形物
のうちの不要な部分を一部切り残すように該モールド成
形物に前記巻線体を横断する複数の切込み溝を形成する
切込み工程と、前記不要な部分を切断することによって
前記モールド成形物を前記各切込み溝で複数の切断片に
分離して複数のコイルモールド体を得る分Ｍ工程とを順
に実行するようにしたものである。

この製造方法において、分離工程における不要な部分の
切断を、レーザ光の照射によって行うようにしても良い
。

（作用） モールド成形工程後の切込み工程では、モールド成形物
のうちの不要な部分を一部切り残すようにして該モール
ド成形物に巻線体を横断する複数の切込み溝を形成する
。この切込み工程では、切り残し部分（不要な部分）を
保持して切込み加工することができ、それ故に、この切
り残し部分（不要な部分）が、従来の成形物保持台とほ
ぼ同様に機能して各切込み溝間の板状片（次工程で分離
される部分）を保持する役目を果す。

そして、次の分離工程において、モールド成形物のうち
の上記不要な部分を切断してモールド成形物を複数の切
断片（コイルモールド体）に分離するものである。この
ときの切断箇所は、全て樹脂部であり、金属部分（巻線
体）を含まないから、本来的に切断が容易である。

このため、請求項２の発明のように不要な部分をレーザ
光を利用して非接触状態で切断することも可能であり、
それによって切断時に各切断片（コイルモールド体とな
る部分）に大きな外力が作用せず、各切断片を変形若し
くは損傷させずに済み、加工精度を向上できる。

（実施例） 以下、本発明をＶＴＲのキャプスタンモータに適用した
第１実施例につき第１図乃至第８図を参照して説明する
。まず、全体構成を示す第８図において、１はステータ
ヨークを兼ねる金属製の基板で、これの中心部に形成し
た円形孔部１ａ１；軸受ハウジング２が嵌着されている
。この軸受ハウジング２には、一対の軸受３を介してロ
ータ４の回転軸５が支持され、その回転軸５の図示下端
にロータヨーク６がボス７を介して取付固定されている
。そして、ロータヨーク６の上面には、界磁用マグネッ
ト８が固着され、該ロータヨーク６の外周側面には、環
状の周波数発電用マグネット９が固着されている。一方
、１０は後述するように製造されて基板１の下面に接着
等により取着されたコイルモールド体で、これは第７図
に示すように円環状領域に配列された例えば４個のコイ
ル１１を、絶縁性モールド樹脂例えばポリアセタール樹
脂から成る樹脂部１２によりモールドして成り、中心部
に円形孔１３を何する板状に形成されている。このコイ
ルモールド体１０の樹脂部１２の外形は、円形部１２ａ
の一側部に矩形状の張出部１２ｂを一体に形成した形状
に形成されている。

また、各コイル１１は、芯部１４の周りに巻回され、そ
の内周側の巻回始端部及び外周側の巻回終端部には、夫
々環状銅製の目出部１５．１６が接続されている。斯か
る構成のコイル１１は、第８図に示すように界磁用マグ
ネット８と軸方向にギャップを介して対向し、また前記
周波数発電用マグネット９は、基板１下面の周波数発電
コイルパターン（図示せず）に対向している。尚、第７
図において、１７はホール素子等の回転位置検出素子（
図示せず）の収納孔、１８は取付ねじ１９（第８図参照
）の挿通孔で、これら収納孔１７及び挿通孔１８は樹脂
部１２を貫通するように形成されている。

一方、図示はしないが、上記各口出部１５．１６に対応
して、基板ｌには絶縁層を介して配線ノくターンとラン
ドが形成され、そのランドに前記各口出部１５．１６が
例えばリフロー半田付は又はレーザによる半田付けによ
り接続されている。

以上のように構成したステータ２０の製造方法を、以下
に説明する。まず第５図において、２６は略角柱状の巻
芯で、これの中心部には軸方向に延びる収納孔２６ａが
形成され且つ収納孔２６ａはやはり軸方向に延びるスリ
ット２６ｂにより外部に開放されている。この巻芯２６
の収納孔２６ａには銅パイプ２７が収納され、この銅バ
イブ２７に形成したスリット２７ａを巻芯２６のスリッ
ト２６ｂに一致させている。一方、２８は片面に例えば
ポリイミド樹脂製の絶縁層（図示せず）を形成した導電
板で、この導電板２８の一端部を巻芯２６のスリット２
６ｂを通して銅バイブ２７のスリット２７ａに圧入した
後、巻芯２６に複数回巻回する。そして、前記鋼バイブ
２７と同様の銅パイプ２９のスリット２９ａを導電板２
８の他端部に圧入する。これにより、巻回始端部及び巻
回終端部に、巻回軸方向に延びる銅パイプ２７．２９が
電気的接続状態で設けられた巻線体３０が構成される（
第６図参照）。

次いで、この巻線体３０を例えば４個だけ図示しない成
形型内に収納し、その成形型の位置決め機能により巻線
体３０を略円環状に配列する。そして、各銅バイブ２７
，２９の両端部を、例えば成形型の一部により封鎖して
内部にモールド樹脂が侵入しないようにした上で、成形
型内にモールド樹脂（例えばポリアセタール樹脂）を注
入し、樹脂の固化後型開きして成形型内からモールド成
形物３１（第３図参照）を取出す。このモールド成形物
３１の所定位置には、円形孔１３１回転位置検出素子の
収納孔１７及び取付ねじ１９の挿通孔１８を形成するた
めの貫通孔１３ａ、１７ａ。

１８ａが軸方向に貫通するように形成され、また外周部
分には、矩形状の膨出部３２が一体成形されている。こ
の膨出部３２のうち第３図図示下側はぼ半分は、不要な
一分３２ａであり、残りの部分から後述するようにして
張出部１２ｂが形成される。

以上のモールド成形工程を終了した後、モールド成形物
３１に切込み溝３９を形成する切込み工程に移行する。

この切込み工程では、切断装置として第４図に示すワイ
ヤーソー３３を用いる。

このワイヤーソー３３のカッティング用ワイヤ３４は、
三角形の各頂点に位置する３個のローラ３５に掛は渡さ
れ、駆動ワイヤー３６によって駆動される構成である。

そして、駆動ワイヤー３６は、一対の駆動ローラ３７に
よって駆動される。

また、カッティング用ワイヤ３４には、ノズル３８から
砥粒が混合された液体が噴き付けられ、これによってカ
ッティング用ワイヤ３４による切断を効率良く行い得る
ようにしている。この場合、モールド成形物３１に同時
に複数の切込み溝３９を形成できるように、カッティン
グ用ワイヤ３３とノズル３７をローラ３５の軸方向に等
間隔で多数列配置している。一方、モールド成形物３１
は、膨出部３２のうちの不要な部分３２ａの両端面を例
えばバイス４０で挾持固定した状態で切込み加工する。

而して、切込み工程では、バイス４０により固定された
モールド成形物３１に、膨出部３２とは反対側（第３図
図示上側）から多数列のカッティング用ワイヤ３４を押
し当てるようにして駆動する。これによって、第３図に
二点鎖線で示すように、モールド成形物３１の上側から
多数の切込み溝３９を等間隔に形成し、その切込み溝３
９が各巻線体３０を横断して膨出部３２の不要な部分３
２ａに達したところで、切込みを停止する。これにより
、不要な部分３２ａが切り残されるため、各切込み溝３
９により形成された多数の板状片４１が不要な部分３２
ａによって保持された形態となる。

そして、切込み工程終了後、膨出部３２の不要な部分３
２ａを、第２図に示すレーザ加工機４２によって切断す
る分離工程に移行する。

この分離工程では、まず、切込み溝３９が形成されたモ
ールド成形物３１を、バイス４０から取外してレーザ加
工機４２のベツド４３上にセットする。この際、レーザ
放射ノズル４４の軸方向と、モールド成形物３１の軸方
向とが平行になるようにセットする。そして、ベツド４
３を水平方向に平行移動させて、第１図に示すように、
不要な部分３２ａの切断線３２ｂをレーザ放射ノズル４
４の軸方向の直下に位置させ、この状態でレーザ放射ノ
ズル４４から炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ等のレーザ
光４５を切断線３２ｂに沿って照射する。この切断線３
２ｂは、各切込み溝３９と交差する位置にある。尚、レ
ーザ光４５を切断線３２ｂに沿って照射する方法は、モ
ールド成形物３１を水平方向に直線的に移動させたり、
或はレーザ放射ノズル４４を切断線３２ｂに沿って移動
させても良い。この場合、レーザ光４５の照射を受ける
部分（不要な部分３２ａ）は、樹脂であって融点が低い
ため、レーザ光４５の照射による溶断作用によって不要
な部分３２ａが切断線３２ｂに沿って比較的容易に切断
される。これによって、モールド成形物３１を各切込み
溝３９で多数の切断片（板状片４１）に分離して、各切
断片をコイルモールド体１０とするものである。これに
よって、巻線体３０の切断片をコイル１１とし、各銅バ
イブ２７，２９の切断片を日出部１５．１６とし、それ
らを樹脂部１２で一体化したコイルモールド体ｌＯが得
られる。

この後、コイルモールド体１０を基板１に接着等により
取着して、各口出部１５，１６を基板１の所定部位にリ
フロー半田付は等により半田付けすれば、ステータ２０
が完成する。

上記実施例によれば、切込み工程において、モールド成
形物３１のうちの不要な部分３２ａを切り残すようにし
て複数の切込み溝３８を形成するものであるから、この
切込み工程では、不要な部分３２ａを保持して切込み加
工することができ、それ故に、不要な部分３２ａが、従
来の成形物保持台とほぼ同様に機能して各切込み溝３９
間の板状片４１　（次工程で分離される部分）を保持す
る役目を果す。このため、従来のような成形物保持台が
不要となり、それ故に、成形物保持台との接着及び切断
後の接着剤の除去という手間と時間のかかる作業（特に
接着剤の硬化に要する時間が長い）が不要となる。

そして、次の分離工程において、モールド成形物３１の
うちの不要な部分３２ａを切断してモールド成形物３１
を複数の切断片（コイルモールド体１０）に分離するも
のであるが、このときの切断箇所は、全て樹脂部であり
、金属部分（巻線体３０）を含まないから、本来的に切
断が容品であり、切断に多くの時間を要しない。従って
、上述した接着作業及び接着剤の除去作業の不要なこと
と相俟って、モールド成形物３１の切断に係わる作業の
能率を向上できる。

また、上記分離工程では、切断箇所（不要な部分３２ａ
）が本来的に切断容易な樹脂である点を考慮して、レー
ザ光４５を利用して非接触状態で切断するようにしたの
で、その切断時に各板状片４１　（コイルモールド体１
０となる部分）に大きな外力が作用せず、各板状片４１
を変形若しくは損傷させずに済み、加工精度の向上に寄
与できる。

そして、切断された樹脂（不要な部分３２ａ）は、再生
材として利用でき、原材料の有効利用を図り得る。

尚、上記第１実施例では、分離工程において不要な部分
３２ａの切断線３２ｂを直線としたが、これに限定され
ず、例えば第９図及び第１０図に−示す本発明の第２実
施例のように、不要な部分３２の切断線３２ｃを、巻線
体３０の外周に沿う円弧状にとり、この円弧状の切断線
３２ｃに沿ってレーザ光４５を照射して不要な部分３２
ａを切断するようにしても良い。このようにして得られ
るコイルモールド体１０の外周部には、前記第１実施例
の如き張出部１２ｂが無く（第１０図参照）、はぼ円形
に近い形状となる。

その他、不要な部分３２ａは、いかような形態に切断し
ても良く、また、レーザ光４５による切断に代えて、例
えばワイヤーソー、ダイヤモンドカッター等で切断する
ようにしても良い。

尚、本発明は上記各実施例に限定されるものではなく、
例えば、切込み工程に使用する切断装置としては、ワイ
ヤーソー３２の他、ダイヤモンドカッターやパントン−
等であっても良い。また、巻線体３０を４個モールドす
るようにしたが、３個以下或は５個以上モールドするも
のであっても良い。更に、切込み工程において、モール
ド成形物３１のうちの不要な部分３２ａをバイス４０で
挾持するようにしたが、他のクランプ装置で保持するよ
うにしても良い。

その他、本発明は、不要な部分３２ａ（膨出部３２）の
形状や位置を適宜変更したり、上記実施例のようなＶＴ
Ｒのキャプスタンモータ以外のモータにも広く適用して
実施できる等、種々の変形が可能である。

［発明の効果］ 本発明は以上の説明から明らかなように、切込み工程に
おいて、モールド成形物のうちの不要な部分を切り残す
ようにして複数の切込み溝を形成するものであるから、
この切込み工程では、不要な部分を保持して切込み加工
することができ、それ故に、上記不要な部分が、従来の
成形物保持台とほぼ同様に機能して各切込み溝間の板状
片（次工程で分離される部分）を保持する役目を果す。

このため、従来のような成形物保持台が不要となり、そ
れ故に、成形物保持台との接着及び切断後の接着剤の除
去という手間と時間のかかる作業（特に接着剤の硬化に
要する時間が長い）が不要となる。　そして、次の分離
工程において、モールド成形物のうちの不要な部分を切
断してモールド成形物を複数の切断片（コイルモールド
体）に分離するものであるが、このときの切断箇所は、
全て樹脂部であり、金属部分（巻線体）を含まないから
、本来的に切断が容品であり、切断に多くの時間を要し
ない。従って、上述した接着作業及び接着剤の除去作業
の不要なことと相俟って、モールド成形物の切断に係わ
る作業の能率を向上できて、製造能率向上を達成できる
。

更に、請求項２の発明は、分離工程において切断する箇
所（モールド成形物のうちの不要な部分）が本来的に切
断容易な樹脂である点を考慮して、レーザ光を利用して
非接触状態で切断するようにしたので、その切断時に各
切断片に大きな外力が作用せず、各切断片を変形若しく
は損傷させずに済み、加工精度を向上できる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第８図は本発明の第１実施例を示したもので
、第１図は分離工程を説明するためのワイヤーソーの概
略構成図、第５図は巻芯部分の斜視図、第６図は巻線体
の斜視図、第７図はコイルモールド体の横断面図、第８
図はモータの縦断面図である。そして、第９図及び第１
０図は本発明の第２実施例を示したもので、第９図は第
１図相当図、第１０図は第７図相当図である。 図面中、１は基板、４はロータ、１０はコイルモールド
体（切断片）、１１はコイル、１２は樹脂部、１５及び
１６は口出部、２０はステータ、２６は巻芯、２８は導
電板、３０は巻線体、３１はモールド成形物、３２は膨
出部、３２−ａは不要な部分、３２ｂ及び３２ｃは切断
線、３３はワイヤーソー、３９は切込み溝、４０はバイ
ス、４２はレーザ加工機、４４はレーザ放射ノズル、４
５はレーザ光である。 出願人　　株式会社　　東　　芝 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図　　　　　第６図 第７図 第８図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、導電板を筒状に巻回して成る巻線体を樹脂モールド
   してモールド成形物を形成するモールド成形工程と、前
   記モールド成形物のうちの不要な部分を一部切り残すよ
   うに該モールド成形物に前記巻線体を横断する複数の切
   込み溝を形成する切込み工程と、前記不要な部分を切断
   することによって前記モールド成形物を前記各切込み溝
   で複数の切断片に分離して複数のコイルモールド体を得
   る分離工程とを順に実行するようにしたことを特徴とす
   るコイルモールド体の製造方法。 ２、分離工程における不要な部分の切断を、レーザ光の
   照射によって行うようにしたことを特徴とする請求項１
   記載のコイルモールド体の製造方法。