JPH0518705B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0518705B2 JPH0518705B2 JP62275848A JP27584887A JPH0518705B2 JP H0518705 B2 JPH0518705 B2 JP H0518705B2 JP 62275848 A JP62275848 A JP 62275848A JP 27584887 A JP27584887 A JP 27584887A JP H0518705 B2 JPH0518705 B2 JP H0518705B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- resin
- foam
- pressure
- thermoplastic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び
その製造に用いられる成形型に関するものであ
り、特に発泡体の型抜けを良好にした熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法及び成形型に関するものであ
る。 （従来の技術及び解決すべき問題点） 従来より発泡性樹脂組成物を成形型内で発泡成
形後、発泡成形体を型より容易に取り出すように
種々の工夫がされている。例えば、金型側面のテ
ーパー角度を小さくする方法や、枠型形状により
金型下面部から空気が入り易くしたもの、或は、
金型底部にシボ加工等の金属板を入れ同様に空気
を入り易くした方法等がある。金型側面のテーパ
ー角度を小さくすると製品の取り効率が低下し、
また端に枠型及びシボ加工板を入れた場合も金型
厚みが厚くなると全く型抜けの効果はなくなる。
更に、特公昭46−24790号には発泡性樹脂組成物
を蓋壁、側壁及び底壁の分割された部分で構成し
た気密な型に入れて加熱し、上記樹脂を軟化した
状態とし、発泡剤が上記樹脂を膨張させようとす
るのを、上記蓋壁及び底壁に外から圧力を加える
ことによつて抑圧し、次いで上記圧力を除くこと
により型を開放して上記樹脂を高度に膨張せしめ
て多泡体とする方法において、蓋壁、側壁及び底
壁を外から圧力を加えることによつて互いに気密
に保持されて型を構成するものとし、該型に外か
ら圧力を加えつつ上記樹脂を加熱し、樹脂が軟化
状態にある間に型外の圧力を取除き、型内の樹脂
圧力によつて蓋壁を取り除くと共に型内の樹脂圧
力によつて側壁をさらに小部分に分割することに
よつて、これを取去し、かくして上記樹脂を３方
向に向かつて膨張しうる状態として膨張させる方
法が記載されているが、この方法では型分割によ
り分割物が四方に飛びそれを止める為の障壁を作
らなければならないばかりでなく、危険性が大き
く、また、この方法では底密度の発泡体を得よう
として型内のガス圧力を高めると型が分割した
り、或は型の分割面から樹脂漏れバリを生じたり
して底密度の発泡体が得られない。また、特開昭
62−83128号は上記方法に置いて側面に傾斜を有
するスペイサーを型内に挿入して型の分解を容易
にしたものであるが、この方法においても型内に
入れたスペーサーが分割により四方に飛ぶ為、そ
れを止める為の障壁を作らなければならず、危険
性も大きく装置が実用として大きくなり過ぎる欠
点があり、またスペーサー（鉄製）により上蓋
（アルミ製）を傷つけ破損し易く、金型の耐久性
に問題がある。 ところで、発泡成形体が型より取り出し難い原
因としては成形型内が真空現象になり、これに基
づく吸付が生ずることにより、又、その他の原因
としては発泡圧力による側面への圧着化や金型開
放速度の遅延等があげられるが、真空現象に基づ
く吸付が最も大きく、これらの対策としては金型
の底板に通気孔を設けることが考えられる。しか
し、このような対策では発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めて型抜けが不良となり、これを防止する
ために金型内の底板上に蓋を設置することが考え
られるが、このようにすると樹脂洩れは防止出来
たが、しかしまだ通気孔からの空気の流入が不十
分のためにやはり型抜けが不良と成つた。 そこで、本発明者らはこれらの問題点を解決す
べく種々検討した結果、発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めることのないような空気通路を有する型
内で発泡成形後、型の開放と同時に通路より空気
を流入させることにより容易に成形体を型より取
り出せることを見出し本発明を完成したもので、
本発明の目的は熱可塑性樹脂発泡体の製造に際
し、成形体を型より容易に取り出せるようにした
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及びその際に使用
する成形型を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） すなわち、本発明はプレス成形機中の密閉可能
な型内に、発泡剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂を
入れ、加圧下で加熱し、樹脂を型内で軟化させ、
その後高温時に除圧と同時に型を開放した発泡剤
の膨脹によつて樹脂を膨脹させて発泡体を製造す
る方法において、空気流通路を有する型を使用
し、型の開放と同時に前記流通路から空気を自然
または強制的に型内に流入することを特徴とする
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であり、この空気
流通路とは型底部から型内への通気孔と通気光の
他端を外部に結ぶ型底部に設けた溝等とからな
り、また、その際使用する金型は密閉可能な型で
あつて、該密閉可能な型とは、型内に発泡すべき
樹脂原料を充填し、加圧下で加熱し、樹脂を軟化
させる間は、型は密閉状態にあるが、その後、高
温で除圧と同時に型を開放するとき流通路より空
気が導入されるような成形型をいうのである。そ
して、型内に空気が自然または、強制的に流入す
るために該金型の底部に通気孔と溝とを穿設する
と共に空気流通路からの樹脂洩れを防ぐために金
型内の底面に蓋板を設置ものであり、蓋板とは金
属板で構成されている。 本発明における金型の底部に設ける通気孔とし
ては金型の大きさによつて異なるが、例えば220
mm×220mmの場合には通気孔の寸法として約８mm
φ程度の物を少なくとも５個穿設し、各通気孔を
溝で結ぶのである。又、外部より強制的に通気を
行う場合には通気孔としては金型の中央部にただ
１個設けるだけで充分である。 本発明に係る金型を図面について説明する。第
１図は成形型の側面図、第２図は成形型の底面の
平面図である。図面において、１は枠金型、２は
上板、３は下板であるそして、下板には通気孔４
を設け各通気孔４は溝５をもつて外部と連通して
いる。また、成形に際しては枠金型内の下板の上
に蓋体６を載置する。そして、本発明の密閉可能
な型は、下板３、枠金型１と上板２を重ねて加圧
プレスした型閉鎖状態で密閉されます。ついで、
プレスを解放して上板２を取り外せば、型内底面
の蓋板がわずかに持ち上がり、空気通路から空気
が型内に流入されます。 次に、実施例をもつて本発明を更に詳細に説明
する。 実施例 １ 成形型として、金型の下板（アルミ製）に８mm
φの穴を25個等間隔に開け、次にこの穴に通し溝
を深さ2.0mm巾3.0mmで縦に５本、横に５本切つた
ものを、金型の一番下部に置き、次に枠金型（上
辺32t×319×319mm下辺32t279×279mm）をのせ、
この枠内に下板の穴からの樹脂漏れを防ぐための
蓋板として（3.0×278×278mm）アルミ製を置い
た。（第１図及び第２図参照）次に、EVA樹脂
100重量部に、ハイスチレンゴムを８重量部とア
ゾジカルボンアミド９重量部とジクミルパーオキ
サイド1.2重量部と炭酸カルシウム30重量部と、
ステアリン酸0.5重量部とステアリン酸亜鉛0.5重
量部と活性亜鉛華0.2重量部と、尿素糸発泡助剤
（セルトンNP）0.5重量部を加え、この混合物を
熱ロールで均一に混練した。この混練物2628ｇを
上記穴溝付成形型内へ入れ上板を閉じた。この型
を加圧下で165℃にて45分間加熱し、高温熱時に
除圧した。それと同時に成形品（発泡体）が、成
形型内より型に吸い付くことなく自然に飛びだし
均一な発泡体が得られた。その物性は表１の通
り、厚み差（総最大厚みと総最少厚みの差）が
2.5mmと非常に小さく、又、凹凸現象の非常に少
ない平滑性の良い均一なものであつた。又、密度
は0.095ｇ／cm3であつた。 実施例 ２ 成形型として実施例１の金型の代わり底部に実
施例１と同様な流通路を有する一体金型（皿型）
を使用し実施例１と同様の発泡性樹脂組成物を充
填し、発泡させた後型より取り出したが、抜け度
合及び製品寸法の厚み差、平滑性は実施例１と同
じものであつた。 実施例 ３ 成形型として実施例１の金型の代わりに金型の
下板（アルミ製厚み10mm、大きさ650×650mmに同
様に中心部に８mmφの通気孔１個を設け、次に通
気孔と外部との間に深さ２mm巾３mmの溝１本を設
けた。そして、この溝に通じる為のN2圧力を設
定しておき、金型開放と同時に強制的に入る仕組
になつている。成形条件としては、実施例１、２
と同様に実施しN2設定圧力と型抜け状態とを調
べた結果、次の第１表のようになつた。
その製造に用いられる成形型に関するものであ
り、特に発泡体の型抜けを良好にした熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法及び成形型に関するものであ
る。 （従来の技術及び解決すべき問題点） 従来より発泡性樹脂組成物を成形型内で発泡成
形後、発泡成形体を型より容易に取り出すように
種々の工夫がされている。例えば、金型側面のテ
ーパー角度を小さくする方法や、枠型形状により
金型下面部から空気が入り易くしたもの、或は、
金型底部にシボ加工等の金属板を入れ同様に空気
を入り易くした方法等がある。金型側面のテーパ
ー角度を小さくすると製品の取り効率が低下し、
また端に枠型及びシボ加工板を入れた場合も金型
厚みが厚くなると全く型抜けの効果はなくなる。
更に、特公昭46−24790号には発泡性樹脂組成物
を蓋壁、側壁及び底壁の分割された部分で構成し
た気密な型に入れて加熱し、上記樹脂を軟化した
状態とし、発泡剤が上記樹脂を膨張させようとす
るのを、上記蓋壁及び底壁に外から圧力を加える
ことによつて抑圧し、次いで上記圧力を除くこと
により型を開放して上記樹脂を高度に膨張せしめ
て多泡体とする方法において、蓋壁、側壁及び底
壁を外から圧力を加えることによつて互いに気密
に保持されて型を構成するものとし、該型に外か
ら圧力を加えつつ上記樹脂を加熱し、樹脂が軟化
状態にある間に型外の圧力を取除き、型内の樹脂
圧力によつて蓋壁を取り除くと共に型内の樹脂圧
力によつて側壁をさらに小部分に分割することに
よつて、これを取去し、かくして上記樹脂を３方
向に向かつて膨張しうる状態として膨張させる方
法が記載されているが、この方法では型分割によ
り分割物が四方に飛びそれを止める為の障壁を作
らなければならないばかりでなく、危険性が大き
く、また、この方法では底密度の発泡体を得よう
として型内のガス圧力を高めると型が分割した
り、或は型の分割面から樹脂漏れバリを生じたり
して底密度の発泡体が得られない。また、特開昭
62−83128号は上記方法に置いて側面に傾斜を有
するスペイサーを型内に挿入して型の分解を容易
にしたものであるが、この方法においても型内に
入れたスペーサーが分割により四方に飛ぶ為、そ
れを止める為の障壁を作らなければならず、危険
性も大きく装置が実用として大きくなり過ぎる欠
点があり、またスペーサー（鉄製）により上蓋
（アルミ製）を傷つけ破損し易く、金型の耐久性
に問題がある。 ところで、発泡成形体が型より取り出し難い原
因としては成形型内が真空現象になり、これに基
づく吸付が生ずることにより、又、その他の原因
としては発泡圧力による側面への圧着化や金型開
放速度の遅延等があげられるが、真空現象に基づ
く吸付が最も大きく、これらの対策としては金型
の底板に通気孔を設けることが考えられる。しか
し、このような対策では発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めて型抜けが不良となり、これを防止する
ために金型内の底板上に蓋を設置することが考え
られるが、このようにすると樹脂洩れは防止出来
たが、しかしまだ通気孔からの空気の流入が不十
分のためにやはり型抜けが不良と成つた。 そこで、本発明者らはこれらの問題点を解決す
べく種々検討した結果、発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めることのないような空気通路を有する型
内で発泡成形後、型の開放と同時に通路より空気
を流入させることにより容易に成形体を型より取
り出せることを見出し本発明を完成したもので、
本発明の目的は熱可塑性樹脂発泡体の製造に際
し、成形体を型より容易に取り出せるようにした
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及びその際に使用
する成形型を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） すなわち、本発明はプレス成形機中の密閉可能
な型内に、発泡剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂を
入れ、加圧下で加熱し、樹脂を型内で軟化させ、
その後高温時に除圧と同時に型を開放した発泡剤
の膨脹によつて樹脂を膨脹させて発泡体を製造す
る方法において、空気流通路を有する型を使用
し、型の開放と同時に前記流通路から空気を自然
または強制的に型内に流入することを特徴とする
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であり、この空気
流通路とは型底部から型内への通気孔と通気光の
他端を外部に結ぶ型底部に設けた溝等とからな
り、また、その際使用する金型は密閉可能な型で
あつて、該密閉可能な型とは、型内に発泡すべき
樹脂原料を充填し、加圧下で加熱し、樹脂を軟化
させる間は、型は密閉状態にあるが、その後、高
温で除圧と同時に型を開放するとき流通路より空
気が導入されるような成形型をいうのである。そ
して、型内に空気が自然または、強制的に流入す
るために該金型の底部に通気孔と溝とを穿設する
と共に空気流通路からの樹脂洩れを防ぐために金
型内の底面に蓋板を設置ものであり、蓋板とは金
属板で構成されている。 本発明における金型の底部に設ける通気孔とし
ては金型の大きさによつて異なるが、例えば220
mm×220mmの場合には通気孔の寸法として約８mm
φ程度の物を少なくとも５個穿設し、各通気孔を
溝で結ぶのである。又、外部より強制的に通気を
行う場合には通気孔としては金型の中央部にただ
１個設けるだけで充分である。 本発明に係る金型を図面について説明する。第
１図は成形型の側面図、第２図は成形型の底面の
平面図である。図面において、１は枠金型、２は
上板、３は下板であるそして、下板には通気孔４
を設け各通気孔４は溝５をもつて外部と連通して
いる。また、成形に際しては枠金型内の下板の上
に蓋体６を載置する。そして、本発明の密閉可能
な型は、下板３、枠金型１と上板２を重ねて加圧
プレスした型閉鎖状態で密閉されます。ついで、
プレスを解放して上板２を取り外せば、型内底面
の蓋板がわずかに持ち上がり、空気通路から空気
が型内に流入されます。 次に、実施例をもつて本発明を更に詳細に説明
する。 実施例 １ 成形型として、金型の下板（アルミ製）に８mm
φの穴を25個等間隔に開け、次にこの穴に通し溝
を深さ2.0mm巾3.0mmで縦に５本、横に５本切つた
ものを、金型の一番下部に置き、次に枠金型（上
辺32t×319×319mm下辺32t279×279mm）をのせ、
この枠内に下板の穴からの樹脂漏れを防ぐための
蓋板として（3.0×278×278mm）アルミ製を置い
た。（第１図及び第２図参照）次に、EVA樹脂
100重量部に、ハイスチレンゴムを８重量部とア
ゾジカルボンアミド９重量部とジクミルパーオキ
サイド1.2重量部と炭酸カルシウム30重量部と、
ステアリン酸0.5重量部とステアリン酸亜鉛0.5重
量部と活性亜鉛華0.2重量部と、尿素糸発泡助剤
（セルトンNP）0.5重量部を加え、この混合物を
熱ロールで均一に混練した。この混練物2628ｇを
上記穴溝付成形型内へ入れ上板を閉じた。この型
を加圧下で165℃にて45分間加熱し、高温熱時に
除圧した。それと同時に成形品（発泡体）が、成
形型内より型に吸い付くことなく自然に飛びだし
均一な発泡体が得られた。その物性は表１の通
り、厚み差（総最大厚みと総最少厚みの差）が
2.5mmと非常に小さく、又、凹凸現象の非常に少
ない平滑性の良い均一なものであつた。又、密度
は0.095ｇ／cm3であつた。 実施例 ２ 成形型として実施例１の金型の代わり底部に実
施例１と同様な流通路を有する一体金型（皿型）
を使用し実施例１と同様の発泡性樹脂組成物を充
填し、発泡させた後型より取り出したが、抜け度
合及び製品寸法の厚み差、平滑性は実施例１と同
じものであつた。 実施例 ３ 成形型として実施例１の金型の代わりに金型の
下板（アルミ製厚み10mm、大きさ650×650mmに同
様に中心部に８mmφの通気孔１個を設け、次に通
気孔と外部との間に深さ２mm巾３mmの溝１本を設
けた。そして、この溝に通じる為のN2圧力を設
定しておき、金型開放と同時に強制的に入る仕組
になつている。成形条件としては、実施例１、２
と同様に実施しN2設定圧力と型抜け状態とを調
べた結果、次の第１表のようになつた。
【表】
この結果、N2圧力2.0Kg／cm2以上では、金型開
放と同時に成形品が型内に吸い付くことなく自然
に飛びだし均一な発泡体が得られた。又、この方
法では、下板の加工が自然流入方法に比べ穴数、
溝数が大幅に少なくてすむ。 比較例 成形型として真空現象吸付防止用の流通路を全
くほどこされていない下板に実施例１と同様にす
るために同じ厚みにするための蓋板をのせ、同様
な混練物を入れ、同条件で加圧、加熱した後除圧
開放したが、金型内に発泡体が吸い付き、手で強
く引出さなければ抜けない状態であり、第２表の
通り発泡体の厚み差も6.3mmと大きく不均一で平
滑性の悪いものであつた。 次に下板に設ける通気孔と溝の数と得られる発
泡体との関係を調べた結果、第２表のようになつ
た。表中、Ａ，Ｂ及びＣのそれぞれの発泡厚み寸
法は第３図の発泡体の側面図で示したＡ（中央
部）、Ｂ（厚みの最大部分）及びＣ（厚みの最少部
分）を意味し、また、下板構造の欄におけるａ，
ｂ，ｃ，ｄ及びｅは第４図に示したものである。
放と同時に成形品が型内に吸い付くことなく自然
に飛びだし均一な発泡体が得られた。又、この方
法では、下板の加工が自然流入方法に比べ穴数、
溝数が大幅に少なくてすむ。 比較例 成形型として真空現象吸付防止用の流通路を全
くほどこされていない下板に実施例１と同様にす
るために同じ厚みにするための蓋板をのせ、同様
な混練物を入れ、同条件で加圧、加熱した後除圧
開放したが、金型内に発泡体が吸い付き、手で強
く引出さなければ抜けない状態であり、第２表の
通り発泡体の厚み差も6.3mmと大きく不均一で平
滑性の悪いものであつた。 次に下板に設ける通気孔と溝の数と得られる発
泡体との関係を調べた結果、第２表のようになつ
た。表中、Ａ，Ｂ及びＣのそれぞれの発泡厚み寸
法は第３図の発泡体の側面図で示したＡ（中央
部）、Ｂ（厚みの最大部分）及びＣ（厚みの最少部
分）を意味し、また、下板構造の欄におけるａ，
ｂ，ｃ，ｄ及びｅは第４図に示したものである。
【表】
通気孔と溝との数を増加していくことにより発
泡体の厚み差が小さくなり、平滑性が改善されて
いくことがわかる。また、型抜けも向上し、その
結果、製品厚みの均一化、平滑性の向上及び製品
効率が向上する。 （効果） 以上述べたように、樹脂の発泡成形において型
底部に通気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ溝を設
けたことにより、発泡体の型抜けが容易になり、
これに伴い前述のように製品厚みの均一化、平滑
性の向上及び製品効率が向上する等の効果を奏す
るのである。
泡体の厚み差が小さくなり、平滑性が改善されて
いくことがわかる。また、型抜けも向上し、その
結果、製品厚みの均一化、平滑性の向上及び製品
効率が向上する。 （効果） 以上述べたように、樹脂の発泡成形において型
底部に通気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ溝を設
けたことにより、発泡体の型抜けが容易になり、
これに伴い前述のように製品厚みの均一化、平滑
性の向上及び製品効率が向上する等の効果を奏す
るのである。
第１図は成形型の側面図、第２図は成形型の底
面の平面図である。また、第３図は第２表におけ
るＡ，Ｂ及びＣを説明する発泡体の側面図であ
り、第４図は第２表における下板構造の平面図で
ある。 １……枠金型、２……上板、３……下板、４…
…通気孔、５……溝、６……蓋体。
面の平面図である。また、第３図は第２表におけ
るＡ，Ｂ及びＣを説明する発泡体の側面図であ
り、第４図は第２表における下板構造の平面図で
ある。 １……枠金型、２……上板、３……下板、４…
…通気孔、５……溝、６……蓋体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プレス成形機中の密閉可能な型内に、発泡
剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂を入れ、加圧下で
加熱し、樹脂を型内で軟化させ、その後高温時に
除圧と同時に型を開放し発泡剤の膨脹によつて樹
脂を膨脹させて発泡体を製造する方法において、
型底部に外部に通じる空気流通路を有し、型内の
底面に蓋板を設置した型を使用し、型の開放と同
時に前記流通路から空気を自然または強制的に型
内に流入せしめるとともに樹脂洩れを防止するこ
とを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。 ２ 空気流通路が型底部から型内への通気孔と通
気孔の他端を外部に結ぶ型底部に設けた溝とから
成る特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法。 ３ 発泡剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂が充填さ
れ、加圧下で加熱され、樹脂が型内で軟化され、
その後高温時に除圧と同時に型を開放され、発泡
剤の膨脹によつて樹脂を膨脹させて発泡体が製造
されるプレス成形機の密閉可能な型において、該
型内に空気が自然または、強制的に流入するため
に該金型の底部から型内への通気孔と通気孔の他
端を外部に結ぶ型底部に設けた溝とから成る空気
流通路があり、樹脂洩れを防ぐために金型内の底
面に蓋板を設置したことからなることを特徴とす
る成形型。 ４ 蓋板が金属板である特許請求の範囲第３項記
載の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62275848A JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62275848A JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01118429A JPH01118429A (ja) | 1989-05-10 |
| JPH0518705B2 true JPH0518705B2 (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=17561277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62275848A Granted JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01118429A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE60040614D1 (de) * | 2000-08-18 | 2008-12-04 | Mitsubishi Electric Corp | Leistungsmodul |
| KR102835685B1 (ko) * | 2018-10-25 | 2025-07-18 | 지콩 콩 | 환기된, 적층가능, 가압 몰드들을 이용해 식용 및 생분해 기구를 제조하기 위한 방법 |
-
1987
- 1987-11-02 JP JP62275848A patent/JPH01118429A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01118429A (ja) | 1989-05-10 |
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