JPH0524853B2 - - Google Patents
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- JPH0524853B2 JPH0524853B2 JP20305087A JP20305087A JPH0524853B2 JP H0524853 B2 JPH0524853 B2 JP H0524853B2 JP 20305087 A JP20305087 A JP 20305087A JP 20305087 A JP20305087 A JP 20305087A JP H0524853 B2 JPH0524853 B2 JP H0524853B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nitrogen
- temperature
- composite carbonitride
- present
- vacuum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、極めて強靭で高品質な窒素含有サー
メツトの製造に必要とする硬質原料の、Ti，
Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の製造法に関する。
本発明による複合炭窒化物を原料とした窒素含有
サーメツトは例えば高速、高送り条件下で使用す
る切削工具等に有効に利用できる。 〔従来の技術〕 Ti，Ta，Nb，Ｗ等の炭窒化物をNiやCo等の
金属で結合した窒素含有サーメツトは、従来の窒
素を含有しないサーメツトに比べ、その硬質分散
相が著しく微粒になるため、切削工具としての耐
塑性変形性、耐熱疲労性が大幅に改善されること
が知られている（特公昭49−1364号公報）。 ところで、この種のサーメツトの作製におい
て、真空中での焼結を行うと、サーメツト合金中
に含有される炭窒化物が分解し、いわゆる脱窒現
象が起きて窒素添加の効果が減少したり、また、
その際に生じた窒素ガスが焼結体から充分に抜け
ずに焼結後にポアとして残存し、いずれも窒素含
有サーメツトの工具としての信頼性を著しく低下
させることになる。 そのために、上記特公昭49−1364号公報には、
該サーメツトを真空中ではなく窒素雰囲気中で焼
結することにより、窒化物の分解を抑えるという
技術が開示されている。 さらに、含有窒素量が増すと脱窒量も増すた
め、その抑制のためには雰囲気窒素圧を80Torr
以上必要とするが、焼結時の該サーメツトからの
脱ガスが不充分となる欠点があつた。 その克服法として、サーメツト中に含有される
金属元素の複合炭窒化物を予め製造して、窒素解
離圧を下げ、焼結中の脱窒を極力抑える方法が提
案されている（例えば特公昭56−51201号公報
等）。 さらに、該複合炭窒化物の粉末を微粒にするた
めに、酸化物を出発原料とし、これに炭素粉末を
混合し、窒素気流中にて加熱させるという試みが
なされている（例えば特開昭61−291408号公報
等）。 また、このような従来の複合炭窒化物の製造法
は、開放型ボート送りの連続炉で、窒素を流した
ままの状態にして、ボートを順次送つていく方式
で行なうのが一般的であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、従来の酸化物と炭素との混合物
に窒素を流して複合炭窒化物を作製するという方
法では、遊離炭素、酸素が残存し、得られた複合
炭窒化物を原料に用いたサーメツトを作製する際
の焼結過程における焼結性を劣化させ、その結
果、工具としての特性である耐摩耗性や靭性を低
下させてしまうという問題があつた。 本発明はこの問題点を解決して、金属酸化物と
炭素粉末を原料として、酸素や遊離炭素の残存を
防止し、しかも微細な粉末で焼結性の良いTi，
Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の製造法を提案する
ことを目的とするものである。 〔問題点を解決するための手段及び作用〕 上記の問題点の解決手段を求めて、本発明者ら
は、酸化物を出発原料とした複合炭窒化物の生成
過程について詳細な検討を行つた。 その結果、前記のように窒素を流した状態で開
放型ボート送り方式で、酸化物原料から複合炭窒
化物を作製する従来法は、明らかに製造工程が簡
略化されており、かつ酸化物原料自体が元来微粒
な粉末であるため、生成する複合炭窒化物粉末も
微粒になる点で有効なものであるが、その反応は
非常に複雑であることが判つた。これは、還元反
応に加え、炭化、窒化各反応が起こり、さらに固
溶化反応も生じるためであり、加熱に伴い、まず
各酸化物の還元反応がCOガスの発生として進行
し、引き続き窒化、炭化が重なり合うように起こ
るものであるという知見を得た。 従つてこの知見によれば、酸素を完全除去する
ためには、還元終了温度まで高真空に保ち、その
後窒素を供給するのが理想的手段であるといえ
る。しかし、実際には窒素を流さなければある温
度から粒成長が始まり、当初の目的である微粒化
が充分には図れない。 本発明者らは、これらの状況に鑑みて、酸化物
を原料とし、酸素除去、遊離炭素の残留防止と微
粒化の両方を達成できるような加熱方法、特に雰
囲気条件と温度条件について研究を重ね、TiO2，
Ta2O5，Nb2O5，WO3及び炭素粉末を出発原料と
して混合し、該混合物を真空中で加熱した後、
1200℃以上1500℃以下の温度で雰囲気中に窒素供
給を開始し、引き続き該窒素雰囲気中で1500℃以
上2100℃以下の温度に保持して反応せしめること
を特徴とするTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の
製造法である本発明に到達したのである。 本発明はTi，Ta，Nb，ＷをそれぞれTiO2，
Ta2O5，Ob2O5，WO3という酸化物で供給し、こ
れに炭素粉末を混合し、これを加熱処理するに際
し、まず還元反応が進行する低温側では真空雰囲
気で加熱し、加熱昇温を続けて1200℃以上1500℃
以下までの範囲において雰囲気への窒素供給を開
始し、引き続きこの窒素雰囲気中で1500℃以上
2100℃以下で加熱することにより炭窒化反応をさ
せてTi，Ta，Nb，Ｗの複炭窒化物を得る方法で
ある。窒素雰囲気圧力を30Torr以上10気圧以下
とすることが特に好ましい。 このように酸化物を出発原料に用いることで、
微粉末が得られ、また、酸化物の還元反応中は充
分に真空を保持するので、酸素含有量を著しく低
下させることができ、かつ、酸素はCOガスとし
て抜けるため、炭化するために必要な量の炭素以
外に還元のために混合しておいた炭素も、その役
割を果して抜けてゆく。その結果、残留酸素や遊
離炭素の著しく少ない良質な複合炭窒化物が得ら
れる。 従つて、本発明の複合炭窒化物を用いてサーメ
ツトを作製すると、非常に焼結性が良く、切削特
性においても耐摩耗性、靭性、耐熱亀裂性の極め
て優れた、信頼性の高い合金が得られるのであ
る。 以下、本発明における一般的方法と制限理由を
述べる。 １ 真空加熱条件 真空度は10-3Torr以上10Torr以下とする。
10-3Torr未満では効果に差異がなく、10Torrを
越えると酸素、遊離炭素を充分に除去することが
できない。真空に保持する時間については特に制
限するところはない。 ２ 昇温速度 常温（加熱処理開始）から1500℃以上2100℃以
下の最高到達温度までの全温度域で１〜100℃／
分が好ましい。１℃／分より小さいと粒成長する
し、100℃／分より大きいと、酸素、遊離炭素を
充分に除去することができない。 ３ 窒素供給開始温度 1200℃以上1500℃以下で窒素供給を開始する。
1200℃未満で供給すると、該複合炭窒化物中に酸
素が残留し、1500℃を越えても窒素供給しないで
おくと粒成長をきたし、合金の硬度を低下させる
ことになるので好ましくない。 ４ 加熱処理中の窒素雰囲気圧力 30Torr以上10気圧以下とする。30Torr未満で
は窒素供給による微細化の効果が得られず、また
10気圧を越えてもその効果に差異はないに加え、
設備的に無駄が生じるので好ましくない。 ５ 反応温度 窒素雰囲気中で1500℃以上2100℃以下で保持し
反応させる。1500℃未満では固溶が不充分で好ま
しくなく、一方、2100℃を越えると粒生長が著し
くなるので好ましくない。 ６ 最高到達温度での保持時間 10分以上５時間以下が好ましい。10分未満では
還元反応が不充分であり、５時間を越えると粒成
長をきたすので好ましくない。 〔実施例〕 以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。各実施例、比較例において、真空度は炉から
排気管に20cm入つた位置で測定した。 実施例 １ TiO2粉末、Ta2O5粉末、Nb2O5粉末，WO3粉
末とＣ粉末を混合して水練り造粒し、1400℃まで
0.1Torrの真空中で加熱の後、PN2＝400Torrの窒
素を導入し、1650℃で１時間保持し、本発明の複
合炭窒化物Ａを得た。なお加熱処理開始から1650
℃までの昇温速度は10℃／分で行なつた。 比較として、同様に造粒したものをPN2＝
400Torrの窒素雰囲気下で1650℃まで10℃／分の
昇温速度で加熱し、この条件で１時間保持した比
較品Ｂを得た。 Ａ，Ｂ各試料の分析結果を第１表に示す。第１
表から、本発明品Ａと比較品Ｂは粒度では殆んで
差がないものの、本発明品Ａでは遊離炭素及び酸
素量が著しく減少していることが明らかに判る。 得られた複合炭窒化物Ａ，ＢにそれぞれNi，
Coを８重量ずつ添加して、サーメツト合金を作
製すべく、1420℃で１時間焼結した。得られた合
金は、本発明品Ａを原料としたものには巣が殆ん
ど存在しなかつたのに対し、比較品Ｂを原料とし
たものはA06タイプ（超硬工具協会規格CIS
006B−1983）の巣が認められた。 実施例 ２ Ti：Ta：Nb：Ｗ＝0.82：0.06：0.06：0.06、
Ｃ：Ｎ＝0.56：0.44、非金属成分／金属成分の比
が1.0となるように、第１表のように金属又は酸
化物、炭化物又は炭窒化物を混合し、各試料につ
いて1350℃まで0.2Torrの真空加熱後、1350℃か
らPN2＝１気圧で窒素を導入し、この窒素雰囲気
下1650℃で２時間保持した。加熱処理開始から
1650℃までの昇温は12℃／分で行なつた。得られ
た本発明品Ｃと比較品Ｄ，Ｅの複合炭窒化物につ
いての分析結果を第２表に示す。 この結果、本発明品Ｃは、酸化物原料を用いず
金属粉を用いた比較品Ｄに比べ粒度が非常に小さ
く遊離炭素量酸素量共に減少していること、また
炭化物、炭窒化物を原料とする比較品Ｅに比べて
も酸素量は遊離炭素ともに少なく、粒度ははるか
に小さいことが判る。すなわち本発明品が最も微
細であることが認められた。
メツトの製造に必要とする硬質原料の、Ti，
Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の製造法に関する。
本発明による複合炭窒化物を原料とした窒素含有
サーメツトは例えば高速、高送り条件下で使用す
る切削工具等に有効に利用できる。 〔従来の技術〕 Ti，Ta，Nb，Ｗ等の炭窒化物をNiやCo等の
金属で結合した窒素含有サーメツトは、従来の窒
素を含有しないサーメツトに比べ、その硬質分散
相が著しく微粒になるため、切削工具としての耐
塑性変形性、耐熱疲労性が大幅に改善されること
が知られている（特公昭49−1364号公報）。 ところで、この種のサーメツトの作製におい
て、真空中での焼結を行うと、サーメツト合金中
に含有される炭窒化物が分解し、いわゆる脱窒現
象が起きて窒素添加の効果が減少したり、また、
その際に生じた窒素ガスが焼結体から充分に抜け
ずに焼結後にポアとして残存し、いずれも窒素含
有サーメツトの工具としての信頼性を著しく低下
させることになる。 そのために、上記特公昭49−1364号公報には、
該サーメツトを真空中ではなく窒素雰囲気中で焼
結することにより、窒化物の分解を抑えるという
技術が開示されている。 さらに、含有窒素量が増すと脱窒量も増すた
め、その抑制のためには雰囲気窒素圧を80Torr
以上必要とするが、焼結時の該サーメツトからの
脱ガスが不充分となる欠点があつた。 その克服法として、サーメツト中に含有される
金属元素の複合炭窒化物を予め製造して、窒素解
離圧を下げ、焼結中の脱窒を極力抑える方法が提
案されている（例えば特公昭56−51201号公報
等）。 さらに、該複合炭窒化物の粉末を微粒にするた
めに、酸化物を出発原料とし、これに炭素粉末を
混合し、窒素気流中にて加熱させるという試みが
なされている（例えば特開昭61−291408号公報
等）。 また、このような従来の複合炭窒化物の製造法
は、開放型ボート送りの連続炉で、窒素を流した
ままの状態にして、ボートを順次送つていく方式
で行なうのが一般的であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、従来の酸化物と炭素との混合物
に窒素を流して複合炭窒化物を作製するという方
法では、遊離炭素、酸素が残存し、得られた複合
炭窒化物を原料に用いたサーメツトを作製する際
の焼結過程における焼結性を劣化させ、その結
果、工具としての特性である耐摩耗性や靭性を低
下させてしまうという問題があつた。 本発明はこの問題点を解決して、金属酸化物と
炭素粉末を原料として、酸素や遊離炭素の残存を
防止し、しかも微細な粉末で焼結性の良いTi，
Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の製造法を提案する
ことを目的とするものである。 〔問題点を解決するための手段及び作用〕 上記の問題点の解決手段を求めて、本発明者ら
は、酸化物を出発原料とした複合炭窒化物の生成
過程について詳細な検討を行つた。 その結果、前記のように窒素を流した状態で開
放型ボート送り方式で、酸化物原料から複合炭窒
化物を作製する従来法は、明らかに製造工程が簡
略化されており、かつ酸化物原料自体が元来微粒
な粉末であるため、生成する複合炭窒化物粉末も
微粒になる点で有効なものであるが、その反応は
非常に複雑であることが判つた。これは、還元反
応に加え、炭化、窒化各反応が起こり、さらに固
溶化反応も生じるためであり、加熱に伴い、まず
各酸化物の還元反応がCOガスの発生として進行
し、引き続き窒化、炭化が重なり合うように起こ
るものであるという知見を得た。 従つてこの知見によれば、酸素を完全除去する
ためには、還元終了温度まで高真空に保ち、その
後窒素を供給するのが理想的手段であるといえ
る。しかし、実際には窒素を流さなければある温
度から粒成長が始まり、当初の目的である微粒化
が充分には図れない。 本発明者らは、これらの状況に鑑みて、酸化物
を原料とし、酸素除去、遊離炭素の残留防止と微
粒化の両方を達成できるような加熱方法、特に雰
囲気条件と温度条件について研究を重ね、TiO2，
Ta2O5，Nb2O5，WO3及び炭素粉末を出発原料と
して混合し、該混合物を真空中で加熱した後、
1200℃以上1500℃以下の温度で雰囲気中に窒素供
給を開始し、引き続き該窒素雰囲気中で1500℃以
上2100℃以下の温度に保持して反応せしめること
を特徴とするTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の
製造法である本発明に到達したのである。 本発明はTi，Ta，Nb，ＷをそれぞれTiO2，
Ta2O5，Ob2O5，WO3という酸化物で供給し、こ
れに炭素粉末を混合し、これを加熱処理するに際
し、まず還元反応が進行する低温側では真空雰囲
気で加熱し、加熱昇温を続けて1200℃以上1500℃
以下までの範囲において雰囲気への窒素供給を開
始し、引き続きこの窒素雰囲気中で1500℃以上
2100℃以下で加熱することにより炭窒化反応をさ
せてTi，Ta，Nb，Ｗの複炭窒化物を得る方法で
ある。窒素雰囲気圧力を30Torr以上10気圧以下
とすることが特に好ましい。 このように酸化物を出発原料に用いることで、
微粉末が得られ、また、酸化物の還元反応中は充
分に真空を保持するので、酸素含有量を著しく低
下させることができ、かつ、酸素はCOガスとし
て抜けるため、炭化するために必要な量の炭素以
外に還元のために混合しておいた炭素も、その役
割を果して抜けてゆく。その結果、残留酸素や遊
離炭素の著しく少ない良質な複合炭窒化物が得ら
れる。 従つて、本発明の複合炭窒化物を用いてサーメ
ツトを作製すると、非常に焼結性が良く、切削特
性においても耐摩耗性、靭性、耐熱亀裂性の極め
て優れた、信頼性の高い合金が得られるのであ
る。 以下、本発明における一般的方法と制限理由を
述べる。 １ 真空加熱条件 真空度は10-3Torr以上10Torr以下とする。
10-3Torr未満では効果に差異がなく、10Torrを
越えると酸素、遊離炭素を充分に除去することが
できない。真空に保持する時間については特に制
限するところはない。 ２ 昇温速度 常温（加熱処理開始）から1500℃以上2100℃以
下の最高到達温度までの全温度域で１〜100℃／
分が好ましい。１℃／分より小さいと粒成長する
し、100℃／分より大きいと、酸素、遊離炭素を
充分に除去することができない。 ３ 窒素供給開始温度 1200℃以上1500℃以下で窒素供給を開始する。
1200℃未満で供給すると、該複合炭窒化物中に酸
素が残留し、1500℃を越えても窒素供給しないで
おくと粒成長をきたし、合金の硬度を低下させる
ことになるので好ましくない。 ４ 加熱処理中の窒素雰囲気圧力 30Torr以上10気圧以下とする。30Torr未満で
は窒素供給による微細化の効果が得られず、また
10気圧を越えてもその効果に差異はないに加え、
設備的に無駄が生じるので好ましくない。 ５ 反応温度 窒素雰囲気中で1500℃以上2100℃以下で保持し
反応させる。1500℃未満では固溶が不充分で好ま
しくなく、一方、2100℃を越えると粒生長が著し
くなるので好ましくない。 ６ 最高到達温度での保持時間 10分以上５時間以下が好ましい。10分未満では
還元反応が不充分であり、５時間を越えると粒成
長をきたすので好ましくない。 〔実施例〕 以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。各実施例、比較例において、真空度は炉から
排気管に20cm入つた位置で測定した。 実施例 １ TiO2粉末、Ta2O5粉末、Nb2O5粉末，WO3粉
末とＣ粉末を混合して水練り造粒し、1400℃まで
0.1Torrの真空中で加熱の後、PN2＝400Torrの窒
素を導入し、1650℃で１時間保持し、本発明の複
合炭窒化物Ａを得た。なお加熱処理開始から1650
℃までの昇温速度は10℃／分で行なつた。 比較として、同様に造粒したものをPN2＝
400Torrの窒素雰囲気下で1650℃まで10℃／分の
昇温速度で加熱し、この条件で１時間保持した比
較品Ｂを得た。 Ａ，Ｂ各試料の分析結果を第１表に示す。第１
表から、本発明品Ａと比較品Ｂは粒度では殆んで
差がないものの、本発明品Ａでは遊離炭素及び酸
素量が著しく減少していることが明らかに判る。 得られた複合炭窒化物Ａ，ＢにそれぞれNi，
Coを８重量ずつ添加して、サーメツト合金を作
製すべく、1420℃で１時間焼結した。得られた合
金は、本発明品Ａを原料としたものには巣が殆ん
ど存在しなかつたのに対し、比較品Ｂを原料とし
たものはA06タイプ（超硬工具協会規格CIS
006B−1983）の巣が認められた。 実施例 ２ Ti：Ta：Nb：Ｗ＝0.82：0.06：0.06：0.06、
Ｃ：Ｎ＝0.56：0.44、非金属成分／金属成分の比
が1.0となるように、第１表のように金属又は酸
化物、炭化物又は炭窒化物を混合し、各試料につ
いて1350℃まで0.2Torrの真空加熱後、1350℃か
らPN2＝１気圧で窒素を導入し、この窒素雰囲気
下1650℃で２時間保持した。加熱処理開始から
1650℃までの昇温は12℃／分で行なつた。得られ
た本発明品Ｃと比較品Ｄ，Ｅの複合炭窒化物につ
いての分析結果を第２表に示す。 この結果、本発明品Ｃは、酸化物原料を用いず
金属粉を用いた比較品Ｄに比べ粒度が非常に小さ
く遊離炭素量酸素量共に減少していること、また
炭化物、炭窒化物を原料とする比較品Ｅに比べて
も酸素量は遊離炭素ともに少なく、粒度ははるか
に小さいことが判る。すなわち本発明品が最も微
細であることが認められた。
【表】
【表】
実施例 ３
TiO2，Ta2O5，Nb2O5，WO3，Ｃの各粉末を
第３表の如く配合し、加熱、還元、炭窒化処理を
施した。このときの昇温速度は12℃／分、真空度
は0.1〜0.5Torr、PN2は全て１気圧とした。得ら
れた本発明品Ｆ〜Ｉ及び比較品Ｊ〜Ｋの複合炭窒
化物の分析結果も合せて第３表に示す。
第３表の如く配合し、加熱、還元、炭窒化処理を
施した。このときの昇温速度は12℃／分、真空度
は0.1〜0.5Torr、PN2は全て１気圧とした。得ら
れた本発明品Ｆ〜Ｉ及び比較品Ｊ〜Ｋの複合炭窒
化物の分析結果も合せて第３表に示す。
【表】
実施例 ４
実施例１〜３で得た複合炭窒化物Ａ，Ｂ，Ｅ，
Ｈ，Ｍ，Ｎを原料として用い、これ等にNi，Co
を10重量％ずつ添加し、混合してプレス後、1450
℃、PN2＝5Torrの窒素雰囲気下で１時間焼結し
てサーメツト合金を作製した。得られた合金をそ
れぞれＰ，Ｑ，Ｒ，Ｓ，Ｔ，Ｕとする。各合金の
硬度、抗折力を第４表に示す。
Ｈ，Ｍ，Ｎを原料として用い、これ等にNi，Co
を10重量％ずつ添加し、混合してプレス後、1450
℃、PN2＝5Torrの窒素雰囲気下で１時間焼結し
てサーメツト合金を作製した。得られた合金をそ
れぞれＰ，Ｑ，Ｒ，Ｓ，Ｔ，Ｕとする。各合金の
硬度、抗折力を第４表に示す。
【表】
【表】
さらに原料Ｅ，Ｎを用いて、硬度を向上させる
べく、Ni，Coの添加量を７重量％ずつにして、
1450℃、PN2＝10Torrで１時間焼結し、合金Ｖ，
Ｗを得た。これ等の合金の硬度、抗折力を第５表
に示すが、抗折力が著しく低下した。
べく、Ni，Coの添加量を７重量％ずつにして、
1450℃、PN2＝10Torrで１時間焼結し、合金Ｖ，
Ｗを得た。これ等の合金の硬度、抗折力を第５表
に示すが、抗折力が著しく低下した。
【表】
次に上記Ｐ〜Ｗの合金について下記の条件で切
削試験を行つた。試験結果を第６表に示すが、本
発明の複合炭窒化物を原料とした合金がフランク
摩耗量、断続切削での欠損数、フライス断続切削
での熱亀裂発生本数のいずれの項目においても優
れていることが判る。 条件１ 連続切削 被削材 SCM440（HB＝280） 切削速度 200m／min 送 り 0.30mm／rev 切り込み 1.5mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー FN11R−44A 切削時間 ７分間 条件２ 断続切削 被削材 SCM435（HB＝250）４溝材 切削速度 100m／min 送 り 0.28mm／rev 切り込み 2.0mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー FN11R−44A 切削時間 欠損まで。最大２分間。 条件３ フライス断続切削 被削材 SCM435（HB250） 70mm×20mmの角材 切削速度 150m／min 送 り 0.15mm／刃 切り込み 3.0mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー DNF4160R 切削時間 10分間
削試験を行つた。試験結果を第６表に示すが、本
発明の複合炭窒化物を原料とした合金がフランク
摩耗量、断続切削での欠損数、フライス断続切削
での熱亀裂発生本数のいずれの項目においても優
れていることが判る。 条件１ 連続切削 被削材 SCM440（HB＝280） 切削速度 200m／min 送 り 0.30mm／rev 切り込み 1.5mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー FN11R−44A 切削時間 ７分間 条件２ 断続切削 被削材 SCM435（HB＝250）４溝材 切削速度 100m／min 送 り 0.28mm／rev 切り込み 2.0mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー FN11R−44A 切削時間 欠損まで。最大２分間。 条件３ フライス断続切削 被削材 SCM435（HB250） 70mm×20mmの角材 切削速度 150m／min 送 り 0.15mm／刃 切り込み 3.0mm チツプ形状 SNGN120408 ホルダー DNF4160R 切削時間 10分間
以上説明したように、本発明の複合炭窒化物の
製造法は、微細な粉末で、かつ酸素や遊離炭素の
著しく少ない良質なTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒
化物が得られるという効果がある。さらに本発明
によるTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の粉末を
用いてサーメツトを作製すると非常に焼結性が良
く、切削工具特性においても耐摩耗性、靭性、耐
熱亀裂性に極めて優れた合金になるという効果が
ある。
製造法は、微細な粉末で、かつ酸素や遊離炭素の
著しく少ない良質なTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒
化物が得られるという効果がある。さらに本発明
によるTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の粉末を
用いてサーメツトを作製すると非常に焼結性が良
く、切削工具特性においても耐摩耗性、靭性、耐
熱亀裂性に極めて優れた合金になるという効果が
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ TiO2，Ta2O5，Nb2O5，WO3及び炭素粉末
を出発原料として混合し、該混合物を真空中で加
熱した後、1200℃以上1500℃以下の温度で雰囲気
中に窒素供給を開始し、引き続き該窒素雰囲気中
で1500℃以上2100℃以下の温度に保持して反応せ
しめることを特徴とするTi，Ta，Nb，Ｗの複合
炭窒化物の製造法。 ２ 加熱処理中の窒素雰囲気圧力を30Torr以上
10気圧以下とする特許請求の範囲第１項に記載さ
れるTi，Ta，Nb，Ｗの複合炭窒化物の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20305087A JPS6445703A (en) | 1987-08-17 | 1987-08-17 | Production of composite carbon nitride |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20305087A JPS6445703A (en) | 1987-08-17 | 1987-08-17 | Production of composite carbon nitride |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6445703A JPS6445703A (en) | 1989-02-20 |
| JPH0524853B2 true JPH0524853B2 (ja) | 1993-04-09 |
Family
ID=16467512
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20305087A Granted JPS6445703A (en) | 1987-08-17 | 1987-08-17 | Production of composite carbon nitride |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6445703A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA3003856C (en) | 2015-11-02 | 2022-07-19 | A.L.M.T. Corp. | Complex carbonitride powder and method for producing same |
-
1987
- 1987-08-17 JP JP20305087A patent/JPS6445703A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6445703A (en) | 1989-02-20 |
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