JPH052723B2 - - Google Patents
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- JPH052723B2 JPH052723B2 JP61304970A JP30497086A JPH052723B2 JP H052723 B2 JPH052723 B2 JP H052723B2 JP 61304970 A JP61304970 A JP 61304970A JP 30497086 A JP30497086 A JP 30497086A JP H052723 B2 JPH052723 B2 JP H052723B2
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- Japan
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- blowing
- slag
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- hot metal
- carbon steel
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
転炉では予備処理炉等で処理した溶銑を対象と
して吹錬を行なうことが多いが、炉修やトラブル
等によつて予備処理を施すことができない場合も
あり、こうした場合は非予備処理溶銑が直接転炉
へ導入されることになる。本発明は、この様に非
予備処理溶銑を転炉で精錬する場合に適用される
転炉吹錬方法に関し、殊に上・底吹き転炉あるい
は底吹き転炉において非予備処理溶銑から中・高
炭素鋼を製造するに当たり優れた脱Ｐ性能を発揮
し、中・高炭素鋼の製造を可能にした転炉吹錬方
法に関するものである。 ［従来の技術］ 転炉吹錬方法には、上吹き法、底吹き法、上・
底吹き法等があるが、このうち底吹き法及び上・
底吹き法は底吹きガスのバブリングによる撹拌力
を利用し得る為精錬性能の優れた吹錬法とされて
いる。 しかるに主としてスラグ−メタル界面で進行す
ると言われている脱Ｐ反応については底吹きによ
る撹拌力が必ずしも効果を奏する訳ではなく、低
炭素鋼の製造においては一応満足し得る脱Ｐ効果
を得ることができるが、中・高炭素鋼の製造にお
ける底吹き法及び上・底吹き法の脱Ｐ性能は後述
する如くそれ程高いものとは言えない。 即ち中・高炭素鋼の製造において脱Ｐ能が低下
する理由は、中・高炭素鋼の製造に際してはＣ−
Ｏ平衡の関係から鋼中酸素ポテンシヤルを低くす
る必要があり、酸化能力を示すスラグ中のトータ
ル鉄（FeO、Fe2O3等）も低い値に止める必要が
あるからである。即ち脱Ｐ反応は下記反応式で示
されるトータル鉄の酸化能力とCaO活量に依存す
ると言われているが、 2P＋5FeO＋3CaO ＝３（CaO・P2O5）＋5Fe 中・高炭素鋼の製造では上記の如く酸素ポテン
シヤルの低下に伴なつてスラグのＰ酸化能力が低
下し、しかもCaO活量を左右する塊状生石灰
（CaO源）の滓化も悪くなつて脱Ｐ性能が低下す
るのである。 結局底吹き転炉及び上・底吹き転炉は、脱炭等
の精錬反応には有効であつてもＰ濃度の高い非予
備処理溶銑から中・高炭素鋼を直接製造するのに
は適しておらず、溶銑予備処理の実施が不可欠と
されている。その為低炭素鋼と中・高炭素鋼の両
者を上・底吹き転炉で製造しなければならない製
鉄所では中・高炭素鋼生産時には底吹きガス流量
をノズルが詰まらない程度まで低下させて実質的
に上吹精錬を行ない、中・高炭素鋼のみを製造す
る製鉄所では底吹き転炉及び上・底吹き転炉の使
用は殆んど行なわれておらず底吹きの効果が享受
されておらない。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明はこうした事情に着目してなされたもの
であつて、非予備処理溶銑から中・高炭素鋼を製
造するというプロセスを精錬性能の優れた底吹き
転炉あるいは上・底吹き転炉を使う場合において
実行可能ならしめ得る様な転炉吹錬方法を提供し
ようとするものである。 非予備処理溶銑から中・高炭素鋼を製造するに
当たつて隘路となつているのは、前述の如く脱Ｐ
性能の低下であり、脱Ｐ性能を向上させる為の手
段についていくつかの提案もなされている。即ち
脱Ｐ性能を向上させる考え方としては、前記脱Ｐ
反応式から理解される様にスラグ中のトータル
鉄を増大させるか、あるいは塊状生石灰の滓化
を促進させることがあげられ、前者の手段として
はスラグ層へのFeO添加という方法も提案されて
いるが、鋼中炭素を酸化して炭素濃度を低下させ
ることにもなるので中・高炭素鋼の製造において
は好ましい手段とは言えない。一方塊状生石灰の
滓化については、そのメカニズムは次の様に考え
られている。 Siの酸化による低塩基度スラグの生成 塊状生石灰表面での2CaO・SiO2の生成 2CaO・SiO2層のスラグ（液体）への溶解
（律速段階） 高塩基度でのCaOの溶解 そして上記〜の段階のうちが滓化律速段
階であり、滓化速度を高める為にはの溶解速度
を高めることが有効である。こうした観点から
CaF2を添加してスラグの流動性を良くするとい
う手段も提案されている。 本発明は、こうした状況の下塊状生石灰の滓化
を促進する方向で研究を進めた結果Mn酸化物の
添加が有効であるという知見を得、さらに研究を
重ねた結果その完成に至つたものである。 ［問題点を解決するための手段］ しかして本発明方法は、非予備処理溶銑を対象
として0.03Nm3／ｔ・分以上の底吹きを行ない、
吹止炭素が0.13％以上で吹止スラグ中のトータル
鉄が15％以下となる様に転炉吹錬を行なうに当た
り、 吹錬開始前から全O2の60％を吹込むまでの間
にMn酸化物を装入して吹止スラグ中のMnOを４
〜８％にコントロールする点に要旨を有するもの
である。 ［作用］ スラグ中へMn酸化物を添加すると、塊生石灰
の融点が降下し、融点降下によつて塊状生石灰の
滓化が促進され、脱Ｐ反応速度が上昇する。反応
は吹錬全期間を通じて進行するが、塊生石灰の滓
化が前提となるのでMn酸化物は吹錬全期間うち
全吹込O2量の60％を吹込むまでに添加する必要
があり、吹錬開始後は勿論のこと吹錬開始前に添
加してもよい。Mn酸化物の添加量については、
吹止スラグ中のMnO量を目安に決定することが
でき、吹止スラグ中のMnOが４〜８％となる様
にMn酸化物を添加する必要がある。該MnO量が
４％未満ではMn酸化物の添加が不十分であり脱
Ｐ能を十分に高めることができず、一方該MnO
量が８％を超えるとスラグ中のMnOが高くなり
過ぎる為にCaO濃度が低下して却つて脱Ｐ能が低
下することになる。尚本発明において添加される
Mn酸化物としてはMn鉱石や鉄Mn鉱石等をあげ
ることができる。 本発明の構成要件は上記の通りであるが、前に
も述べた様に本発明方法は非予備処理溶銑の吹錬
によつて中・鉱炭素鋼を製造する場合に効果を発
揮するものであり、前提としては吹止炭素が0.13
％以上となり、且つ吹止スラグ中のトータル鉄が
15％以下となる様に吹錬を行なう必要がある。又
吹錬は少なくとも底吹きを行なう吹錬方法を採用
する必要があり、底吹き法あるいは上・底吹法が
適用され、底吹きガス量は0.03Nm3／ｔ・分以上
とする必要がある。尚底吹きガス量が0.03m3／
ｔ・分未満の場合にはスロツピングがひどくな
り、鉄ロスが多くなるという問題が生じる。 ［実施例］ 以下実施例に基づき本発明をさらに説明する。 コンピユーター解析による転炉反応シミユレー
シヨンシステムを用いてSi量が異なる非予備処理
溶銑から吹止炭素が0.13％以上の中・高炭素鋼を
製造する際の副原料投入条件を決定したところ第
１表に示す結果が得られた。尚吹上温度を1675℃
以下、塩基度3.0〜4.4、吹止スラグ中のMnO量を
５％（但し非予備処理溶銑中に含まれるMnO量
を２％）に夫々設定して条件を決定した。
して吹錬を行なうことが多いが、炉修やトラブル
等によつて予備処理を施すことができない場合も
あり、こうした場合は非予備処理溶銑が直接転炉
へ導入されることになる。本発明は、この様に非
予備処理溶銑を転炉で精錬する場合に適用される
転炉吹錬方法に関し、殊に上・底吹き転炉あるい
は底吹き転炉において非予備処理溶銑から中・高
炭素鋼を製造するに当たり優れた脱Ｐ性能を発揮
し、中・高炭素鋼の製造を可能にした転炉吹錬方
法に関するものである。 ［従来の技術］ 転炉吹錬方法には、上吹き法、底吹き法、上・
底吹き法等があるが、このうち底吹き法及び上・
底吹き法は底吹きガスのバブリングによる撹拌力
を利用し得る為精錬性能の優れた吹錬法とされて
いる。 しかるに主としてスラグ−メタル界面で進行す
ると言われている脱Ｐ反応については底吹きによ
る撹拌力が必ずしも効果を奏する訳ではなく、低
炭素鋼の製造においては一応満足し得る脱Ｐ効果
を得ることができるが、中・高炭素鋼の製造にお
ける底吹き法及び上・底吹き法の脱Ｐ性能は後述
する如くそれ程高いものとは言えない。 即ち中・高炭素鋼の製造において脱Ｐ能が低下
する理由は、中・高炭素鋼の製造に際してはＣ−
Ｏ平衡の関係から鋼中酸素ポテンシヤルを低くす
る必要があり、酸化能力を示すスラグ中のトータ
ル鉄（FeO、Fe2O3等）も低い値に止める必要が
あるからである。即ち脱Ｐ反応は下記反応式で示
されるトータル鉄の酸化能力とCaO活量に依存す
ると言われているが、 2P＋5FeO＋3CaO ＝３（CaO・P2O5）＋5Fe 中・高炭素鋼の製造では上記の如く酸素ポテン
シヤルの低下に伴なつてスラグのＰ酸化能力が低
下し、しかもCaO活量を左右する塊状生石灰
（CaO源）の滓化も悪くなつて脱Ｐ性能が低下す
るのである。 結局底吹き転炉及び上・底吹き転炉は、脱炭等
の精錬反応には有効であつてもＰ濃度の高い非予
備処理溶銑から中・高炭素鋼を直接製造するのに
は適しておらず、溶銑予備処理の実施が不可欠と
されている。その為低炭素鋼と中・高炭素鋼の両
者を上・底吹き転炉で製造しなければならない製
鉄所では中・高炭素鋼生産時には底吹きガス流量
をノズルが詰まらない程度まで低下させて実質的
に上吹精錬を行ない、中・高炭素鋼のみを製造す
る製鉄所では底吹き転炉及び上・底吹き転炉の使
用は殆んど行なわれておらず底吹きの効果が享受
されておらない。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明はこうした事情に着目してなされたもの
であつて、非予備処理溶銑から中・高炭素鋼を製
造するというプロセスを精錬性能の優れた底吹き
転炉あるいは上・底吹き転炉を使う場合において
実行可能ならしめ得る様な転炉吹錬方法を提供し
ようとするものである。 非予備処理溶銑から中・高炭素鋼を製造するに
当たつて隘路となつているのは、前述の如く脱Ｐ
性能の低下であり、脱Ｐ性能を向上させる為の手
段についていくつかの提案もなされている。即ち
脱Ｐ性能を向上させる考え方としては、前記脱Ｐ
反応式から理解される様にスラグ中のトータル
鉄を増大させるか、あるいは塊状生石灰の滓化
を促進させることがあげられ、前者の手段として
はスラグ層へのFeO添加という方法も提案されて
いるが、鋼中炭素を酸化して炭素濃度を低下させ
ることにもなるので中・高炭素鋼の製造において
は好ましい手段とは言えない。一方塊状生石灰の
滓化については、そのメカニズムは次の様に考え
られている。 Siの酸化による低塩基度スラグの生成 塊状生石灰表面での2CaO・SiO2の生成 2CaO・SiO2層のスラグ（液体）への溶解
（律速段階） 高塩基度でのCaOの溶解 そして上記〜の段階のうちが滓化律速段
階であり、滓化速度を高める為にはの溶解速度
を高めることが有効である。こうした観点から
CaF2を添加してスラグの流動性を良くするとい
う手段も提案されている。 本発明は、こうした状況の下塊状生石灰の滓化
を促進する方向で研究を進めた結果Mn酸化物の
添加が有効であるという知見を得、さらに研究を
重ねた結果その完成に至つたものである。 ［問題点を解決するための手段］ しかして本発明方法は、非予備処理溶銑を対象
として0.03Nm3／ｔ・分以上の底吹きを行ない、
吹止炭素が0.13％以上で吹止スラグ中のトータル
鉄が15％以下となる様に転炉吹錬を行なうに当た
り、 吹錬開始前から全O2の60％を吹込むまでの間
にMn酸化物を装入して吹止スラグ中のMnOを４
〜８％にコントロールする点に要旨を有するもの
である。 ［作用］ スラグ中へMn酸化物を添加すると、塊生石灰
の融点が降下し、融点降下によつて塊状生石灰の
滓化が促進され、脱Ｐ反応速度が上昇する。反応
は吹錬全期間を通じて進行するが、塊生石灰の滓
化が前提となるのでMn酸化物は吹錬全期間うち
全吹込O2量の60％を吹込むまでに添加する必要
があり、吹錬開始後は勿論のこと吹錬開始前に添
加してもよい。Mn酸化物の添加量については、
吹止スラグ中のMnO量を目安に決定することが
でき、吹止スラグ中のMnOが４〜８％となる様
にMn酸化物を添加する必要がある。該MnO量が
４％未満ではMn酸化物の添加が不十分であり脱
Ｐ能を十分に高めることができず、一方該MnO
量が８％を超えるとスラグ中のMnOが高くなり
過ぎる為にCaO濃度が低下して却つて脱Ｐ能が低
下することになる。尚本発明において添加される
Mn酸化物としてはMn鉱石や鉄Mn鉱石等をあげ
ることができる。 本発明の構成要件は上記の通りであるが、前に
も述べた様に本発明方法は非予備処理溶銑の吹錬
によつて中・鉱炭素鋼を製造する場合に効果を発
揮するものであり、前提としては吹止炭素が0.13
％以上となり、且つ吹止スラグ中のトータル鉄が
15％以下となる様に吹錬を行なう必要がある。又
吹錬は少なくとも底吹きを行なう吹錬方法を採用
する必要があり、底吹き法あるいは上・底吹法が
適用され、底吹きガス量は0.03Nm3／ｔ・分以上
とする必要がある。尚底吹きガス量が0.03m3／
ｔ・分未満の場合にはスロツピングがひどくな
り、鉄ロスが多くなるという問題が生じる。 ［実施例］ 以下実施例に基づき本発明をさらに説明する。 コンピユーター解析による転炉反応シミユレー
シヨンシステムを用いてSi量が異なる非予備処理
溶銑から吹止炭素が0.13％以上の中・高炭素鋼を
製造する際の副原料投入条件を決定したところ第
１表に示す結果が得られた。尚吹上温度を1675℃
以下、塩基度3.0〜4.4、吹止スラグ中のMnO量を
５％（但し非予備処理溶銑中に含まれるMnO量
を２％）に夫々設定して条件を決定した。
【表】
実験１
第１表の副原料投入条件に基づいて造滓条件を
定め、第２表に示す溶銑（85t）の転炉吹錬を行
なつたところ、第２表に示す結果が得られた。一
方従来の造滓条件で同じ成分組成の溶銑の転炉吹
錬を行ない、その結果を上記実施例と比較した。
定め、第２表に示す溶銑（85t）の転炉吹錬を行
なつたところ、第２表に示す結果が得られた。一
方従来の造滓条件で同じ成分組成の溶銑の転炉吹
錬を行ない、その結果を上記実施例と比較した。
【表】
【表】
第２表に示す様に本発明に係る造滓条件を採用
することにより、造滓剤コストは余り低減できな
くともMn歩留りが向上し、次の様な効果が得ら
れた。即ち本発明では脱Ｐ反応促進の為に投入す
るMn鉱石が鋼中のMn量を高める結果となり、
転炉吹錬後改めてFe−Mnを添加する必要がな
く、この分のFe−Mnコストの削減及びアーク炉
でFe−Mnを溶解する為に要するアーク電力コス
トの削減が経済的に大きな効果を上げる要因とな
つている。 実験２ 非予備処理溶銑を下記造滓条件で吹錬し、本発
明方法の脱Ｓ結果及び脱Ｐ結果を調べたところ第
１，２図に示す結果が得られた。比較例として同
じ溶銑を従来の造滓条件で吹錬した場合の結果を
併記した。尚吹止温度は1675℃以下、吹止炭素は
0.15〜0.40％とした。又吹錬終了後スラグを鎮静
化させる為炉を対向方向に２回振幅させ、出鋼開
始時炉口からのスラグの流出を防止した。 第１図に示す様に脱Ｓに関しては実施例の方が
比較例より僅かに優れている程度で殆んど差がな
かつた。 一方脱Ｐに関しては、実施例の方が吹止Ｐ濃度
を低下させており、本発明方法の脱Ｐ効果の優れ
ていることを確認することができた。 ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、従来脱Ｐ
能の点で問題のあつた中・高炭素鋼の底吹きある
いは上・底吹き転炉吹錬において十分な脱Ｐ効果
をあげることに成功し、転炉において非予備処理
溶銑から中・高炭素鋼を生産することが可能とな
つた。
することにより、造滓剤コストは余り低減できな
くともMn歩留りが向上し、次の様な効果が得ら
れた。即ち本発明では脱Ｐ反応促進の為に投入す
るMn鉱石が鋼中のMn量を高める結果となり、
転炉吹錬後改めてFe−Mnを添加する必要がな
く、この分のFe−Mnコストの削減及びアーク炉
でFe−Mnを溶解する為に要するアーク電力コス
トの削減が経済的に大きな効果を上げる要因とな
つている。 実験２ 非予備処理溶銑を下記造滓条件で吹錬し、本発
明方法の脱Ｓ結果及び脱Ｐ結果を調べたところ第
１，２図に示す結果が得られた。比較例として同
じ溶銑を従来の造滓条件で吹錬した場合の結果を
併記した。尚吹止温度は1675℃以下、吹止炭素は
0.15〜0.40％とした。又吹錬終了後スラグを鎮静
化させる為炉を対向方向に２回振幅させ、出鋼開
始時炉口からのスラグの流出を防止した。 第１図に示す様に脱Ｓに関しては実施例の方が
比較例より僅かに優れている程度で殆んど差がな
かつた。 一方脱Ｐに関しては、実施例の方が吹止Ｐ濃度
を低下させており、本発明方法の脱Ｐ効果の優れ
ていることを確認することができた。 ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、従来脱Ｐ
能の点で問題のあつた中・高炭素鋼の底吹きある
いは上・底吹き転炉吹錬において十分な脱Ｐ効果
をあげることに成功し、転炉において非予備処理
溶銑から中・高炭素鋼を生産することが可能とな
つた。
第１図は実施例方法と従来方法の脱Ｓ結果を示
すグラフ、第２図は実施例方法と従来方法の脱Ｐ
結果を示すグラフである。
すグラフ、第２図は実施例方法と従来方法の脱Ｐ
結果を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 非予備処理溶銑を対象として0.03Nm3／ｔ・
分以上の底吹きを行ない、吹止炭素が0.13％以上
で吹止スラグ中のトータル鉄が15％以下となる様
に転炉吹錬を行なうに当たり、 吹錬開始前から全O2の60％を吹込むまでの間
にMn酸化物を装入して吹止スラグ中のMnOを４
〜８％にコントロールすることを特徴とする転炉
吹錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30497086A JPS63157809A (ja) | 1986-12-19 | 1986-12-19 | 転炉吹錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30497086A JPS63157809A (ja) | 1986-12-19 | 1986-12-19 | 転炉吹錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63157809A JPS63157809A (ja) | 1988-06-30 |
| JPH052723B2 true JPH052723B2 (ja) | 1993-01-13 |
Family
ID=17939500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30497086A Granted JPS63157809A (ja) | 1986-12-19 | 1986-12-19 | 転炉吹錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63157809A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3312536B2 (ja) * | 1995-08-25 | 2002-08-12 | 住友金属工業株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
| CN103555879B (zh) * | 2013-10-21 | 2015-01-21 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种降低sphc终渣全铁含量的控制方法 |
| DE102017104351A1 (de) | 2017-03-02 | 2018-09-06 | Cl Schutzrechtsverwaltungs Gmbh | Vorrichtung zur additiven Herstellung dreidimensionaler Objekte |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58167707A (ja) * | 1982-03-29 | 1983-10-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 上下吹き転炉による高炭素鋼の溶製方法 |
-
1986
- 1986-12-19 JP JP30497086A patent/JPS63157809A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63157809A (ja) | 1988-06-30 |
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